家具厂设备安全操作规程

家具厂设备安全操作规程

推台锯安全操作规程

1 目的 通过规范作业规程，使推台锯开出工件符合质量要求，避免因不规范操作而 造成意外。 2 适用范围 推台锯 3 作业准备 (1)将机器及作业场所清理干净； (2)检查吸尘系统是否正常； (3)检查推台锯锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上，试机约一分钟， 看推台锯运转是否正常； (4)检查大小锯片旋转方向，确保锯片旋转方向正确； (5)准备好材料和辅料(垫板等)。 4 作业程序 (1)将板材放在推床上，调好档位尺寸； (2)根据板材厚度和硬度调整开料速度，将推床匀速推进，不可过快、过猛； (3)板材开出 150mm 左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结 束，送料员距锯片 300mm 以外就要撒手，站在锯片的侧面； (4)每开一种规格的板材，必须作首件自检，看长、宽对角线尺寸是否符合质 量要求，相邻两面是否保持 90°； (5)作业结束，切断电源，为机器除尘，将余料清理干净。 5 注意事项 (1)作业时，板材应紧靠靠档，不可移动； (2)开小料(小于 100mm)，板材不能用于直接推进，应用木条压住推进； (3)在开侧板类时，应注意木纹方向，避免表面划花； (4)如开出的板材边角有缺损，应考虑更换锯片。

冷压机安全操作规程

1 目的 通过规范操作程序，使冷压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。 2 适用范围 冷压机 3 操作前准备 (1)、将机台（包括光板上的胶垢）及作业场所清理干净； (2)、检查油床、油路是否有漏油现象； (3)、检查油泵循环开关是否打开； (4)、准备好材料和辅料（垫板、纸皮等） 。 4 操作程序

(1)、先用鸡毛掸子将工件表面的灰尘扫干净，有油污则必须清理干净，然后涂 上均匀的脲醛胶； (2)、把涂胶后的工件覆上薄木放入冷压机； (3)、每压一种规格的板材，必须作首件自检，看板是否移位，看胶合是否牢固； (4)、作业结束，切断电源，将余料等清理干净。 5 注意事项 (1)、操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器； (2)、保持压床干净和受力均匀； (3)、保持油路开关处于打开状态； (4)、在压床的升降过程中，严禁将手伸入压床内；

(5)、使用后的压床应保持合拢状态。

封边机安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，使封边工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2 适用范围 直线封边机 3 作业准备 (1)将机台及作业场所整理干净，检查吸尘系统是否正常； (2)检查胶灌内的胶水是否充足干净，不足时应根据用量适当加胶； (3)根据工件长、宽度调节好平衡杆位置； (4)根据工件厚度调节好上压轴与下履带之间的距离，保证工件能压稳，又不 会因太紧而压伤工件表面； (5)调节胶门的大小，使封边料能够涂胶均匀、充分； (6)通过试机，看封边机运转

是否正常； (7)准备好材料和辅料(垫板、纸皮等)。 4 作业程序 (1)将胶轮加热至 180℃，指示灯亮时，再打开其他开关。封边时，胶煲温度应 保持在 180℃±20℃，胶轴应保持在 200℃±20℃； (2)装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠 90°导轨挡板，然后平行均 匀推进； (3)每加工一种工件，必须作首件自检； (4)异形工件封边前，先用 240#砂纸磨去毛刺，在异形封边机作业时，要注意 用力均匀； (5)接料人员在堆放工件前，应先用鸡毛掸子将灰尘除去； (6)作业结束，切断电源，将机器清理干净。 5 注意事项 (1)操作员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来； (2)送料时，严禁将手放置于输送带下面； (3)封边厚度尺寸范围为 12～60mm； (4)机器出现异常情况时，应立即按“急停”开关，立即关机。 异形封边机

带锯安全操作规程

1 目的 通过规范操作程序， 使加工工件符合质量要求， 避免不规范操作而造成意外。 2 适用范围

带锯 3 作业准备 (1)将机器台面和作业场所清理干净； (2)装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止； (3)调整好进料高度； (4)试机，检查机器运转是否正常； (5)准备好木料和辅料(垫板等)。 4 作业程序 (1)进料员抬起木料一端，将木料平稳推入。当木料锯出台面后，接料员开始 接拉；

(2)进料员进料接近锯条 500 mm 左右时即可放手，由接料员放慢速度将木料 锯完； (3)作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造 成工件边线弯曲； (4)每加工一种工件，必须作首件自检； (5)锯割中，要时刻观察运转中的锯条动向，如锯条发生前后窜动，发生破碎 声及其它异常现象，应立即停机，以防锯条折断伤人； (6)操作时，手和锯条应保持一定的距离，其距离不得小于 50cm，且不许将手 伸过锯条，以防伤手； (7)作业结束，关闭电源，并将木屑等清理干净。 5 注意事项 (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器； (2)锯条要保持锋利，锯条运转中，不允许调整锯卡，以防发生事故； (3)当工作台面上锯条通路有碎木等阻塞时，应用木棍剥离，必要时停机排除， 切不可用手清除，以防伤手； (4)作业前，必须确保紧固件无松动，转动件润滑； (5)换锯条时，一定要切断电源，等锯条停稳后进行，同时手要拿稳，防止锯 条弹跳伤人；

(6)作业过程中，如果有异常现象，应立即关机； (7)应对锯条进行经常性的检查，以防锯条突然断裂。

台钻安全操作规程

1 目的 通过规范操作程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意 外。 2 适用范围 台钻 3 作业准备 (1)将机器台面和作业场所清理干净；

(2)检查钻头是否锋利， 旋转方向是否正确， 按加工要求调整好摇柄旋转圈数；

(3)试机，检查机器运转是否正常； (4)准备好木料和辅料(垫板等)。 4 作业程序 (1)按下启动开关，用手旋转摇柄，直至完成加工； (2)如果加工深度较大，下压时感觉有压力，可正反摇动摇柄几下，使钻头在 加工上下移动，将木屑带出； (3)作业时，工件需稳固，不可两边摆动，以免折断钻头； (4)每加工一种

工件，必须作首件自检； (5)作业结束，关闭电源，将木屑等清理干净。 5 注意事项 (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作人员不得操作机器；

(2)换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可； (3)如果中心轴松落、震动，或有异常气味与声音，应立即关机； (4)在加工过程中，及时清理加工排出的木屑。

排钻安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，使排钻加工出的工件符合质量要求，避免因不规范操作 而造成意外。 2 适用范围 三排钻、双排钻 3 作业准备 (1)将机台及作业场所清理干净； (2)检查气压是否满足 0.6Mpa； (3)排钻应检查皮带是否破损，松紧是否适度； (4)试机，检查排钻运转是否正常；

(5)准备好材料和辅料(垫板等)。 4 作业程序 (1)根据生产需求，确定是采用全自动排钻，还是半自动排钻； (2)根据图纸要求选用合适的钻头并安装好，同时确定钻孔深度； (3)根据图纸要求调整好排钻及钻头位置； (4)启动排钻，将工件平行的送入输送带； (5)用半自动排钻作业时，先将工件送入作业台，双手用力固定工件后端，用 左脚踩动气阀，即完成作业； (6)每加工一种工件，必须作首件自检； (7)作业结束，切断电源，将机器等清理干净。 5 注意事项 (1)作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来； (2)送料时，严禁将手放置于输送带下面； (3)作业过程中，必须对面板、侧板等进行选面和分清正反面，同时注意工件 的左右数量是否配套，并分类堆放整齐； (4)每加工 30～40 个工件应检查一次，避免因挡位松动而影响孔位精度； (5)当机器出现异常情况时，应立刻拉动保险线，立即关机

刨机安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成 意外。 2 适用范围 压刨、平刨 3 作业准备 (1)将机台及作业场所清理干净；

(2)检查刨刀是否锋利； (3)调整好刨削量，每次刨削量不超过 3mm； (4)试机，检查压刨是否正常； (5)准备好木料和辅料(垫板等)。

4 作业程序 (1)将木料放在工作台上，送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料 的基准面紧贴台面; (2)过压刨的木料，其前端超过工作台 300 mm 时，接料员才能开始接料； (3)每刨一个平面，必须作首件自检； (4)作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。 5 注意事项 (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器； (2)作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来； (3)作业员注意力必须集中，严禁将手接近刨刀位置； (4)接料人员应站在机侧，以免木料飞出打伤人； (5)滚动轴承的温度不能超过 60℃，否则立即换油； (6)如需调整刨光速度，应在关机后，刨刀完全停止转动的情况下进行，以 免发生意外； (7)刨光工件如果有凸口时，应及时更换刨刀。

砂光机安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，确保砂光机的安全使用，避免因不规范操作而造成意外。 2 适用范围 砂光机 3 作业准备 (1)穿好工作服，戴好防尘口罩； (2)将机器及作业场所清理干净； (3)检查吸尘系统是否正常，确保吸尘良好； (4)

检查砂带是否良好，砂带若有破损则及时更换；检查松紧是否合适，调节砂 带松紧满足加工要求； (5)检查各个感应开关动作是否灵敏、可靠，检查压缩空气气压是否在 6～8bar； (6)启动机器，检查各部位运转是否正常。

4 作业程序 (1)启动机器，依据所加工板件的厚度调整砂磨量； (2)把需砂光的板材放在前压辊的前下部，并使板材前端与前压辊平行； (3)启动砂带电机； (4)启动输送带电机； (5)每加工一个工件必须作首件自检； (6)砂削完毕后， 依次关闭输送带电机、砂带电机、电源开关、砂带涨紧开 关； (7)加工完毕后， 清扫机床各部位，清除输送带上所有杂物。 5 注意事项 (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器； (2)在加工过程中，观察砂带是否跑偏，砂架摆动是否正常； (3)在砂削时，要除去板材表面的杂物，防止损坏砂带及砂棍； (4)进行加工前，正确的调整砂削量，禁止一次砂削量过大而损伤设备

圆盘锯安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，确保圆盘锯的安全使用，避免因不规范操作而造成意外。 2 适用范围 圆盘锯 3 作业准备 (1)穿好工作服，戴好防尘口罩； (2)将机器及作业场所清理干净； 4 作业程序： (1)锯片上方必须安装保险挡板（罩） ，在锯片后面，离齿 10～15mm 处，必须 安装弧形楔刀，锯片安装在轴上应保持对正轴心。 (2) 锯片必须平整，锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，裂纹长度不得超过 20mm， 裂缝末端须冲止裂孔。 (3) 被锯木料厚度，以锯片能露出木料 10～20mm 为限，锯齿必须在同一圆周 上，夹持锯片的法兰盘的直径应为锯片直径的 1/4。

(4) 启动后，须待转速正常后方可进行锯料。锯料时不得将木料左右晃动或高 抬，遇木节要缓慢匀速送料。锯料长度应不小于 500mm。接近端头时，应 用推棍送料。 (5) 如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。 (6) 操作人员不得站在和面对与锯片旋转的离心力方向操作， 手臂不得跨越锯 片工作。 (7) 锯片温度过高时，应用水冷却，直径 600mm 以上的锯片在操作中应喷水 冷却。

(8) 工作完毕，切断电源锁好电箱门。

铣床安全操作规程

1 目的 通过规范作业程序，确保砂光机的安全使用，避免因不规范操作而造成意外。 2 适用范围 铣床 3 作业准备 (1)穿好工作服，戴好防尘口罩； (2)将机器及作业场所清理干净； 4.作业程序 （1）操作者必须熟练掌握铣床的操作要领和技术性能，凭考核合格后上岗作业。 （2）开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位 置，发现故障应及时修理，严禁带病作业。 （3）开机前必须按润滑图表的要求，认真做好设备的加油润滑工作。

（4）工件、刀具的装夹必须牢固可靠不得有松动现象。 （5）调整、转速、装拆工件、测量工件等，必须在停车后进行。 （6）对刀时，如需快速进给，但刀具接近工件前，必须停止快进，用手动缓慢进 刀，吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。

（7）正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停车退刀，快速进给时，要注意手

柄 伤人。 （8）自动走刀时，必须拉脱工作台上的手柄，限位撞块应预先调整好，人不准离 开运转中的设备。 （9）切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑，只允许用毛刷，也不能用嘴 吹。 （10）刀具、工件的装夹要用专用的工具，用力不可过猛，防止滑倒。 （11）下班前，操作者应按要求，认真做好设备的清洁保养，做好润滑加油及周 围场地的清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并关闭电源。

空压机保养项目表

每天： ① 每天： a. 检查机组有无异常声响和泄漏； 检查机组有无异常声响和泄漏； b 检查仪表读数是否正确； 检查仪表读数是否正确； c. 检查温度显示是否显示正常。 检查温度显示是否显示正常。 每周： ② 每周： a. 检查机内是否有锈蚀、松动之处，如有锈蚀则去锈上油或涂漆，松动处上紧； 检查机内是否有锈蚀、松动之处，如有锈蚀则去锈上油或涂漆，松动处上紧； b. 排放冷凝水。 排放冷凝水。 每半月： ③ 每半月： a. 清除冷却器外表面及风扇罩、扇叶处的灰尘； 清除冷却器外表面及风扇罩、扇叶处的灰尘； b. 加注润滑油于电动机轴承上； 加注润滑油于电动机轴承上； c. 检查软管有无老化、破裂现象； 检查软管有无老化、破裂现象； d. 检查电器元件，清洁电控箱。 检查电器元件，清洁电控箱。 ⑹、压缩机补油

在运行状态下， 压缩机的油位应保持在最低与最高油位之间， 油多会影响分离效果， 在运行状态下， 压缩机的油位应保持在最低与最高油位之间， 油多会影响分离效果， 油少会影响机器润滑及冷却性能，在换油周期内，如果油面低于最低油位， 油少会影响机器润滑及冷却性能，在换油周期内，如果油面低于最低油位，应及时 期内 补充润滑油，方法是： 补充润滑油，方法是： 停机等内压释放完毕(确认系统无压力 拉下电源总开关。 确认系统无压力)， ① 停机等内压释放完毕 确认系统无压力 ，拉下电源总开关。 ② 打开油气分离罐上的加油口，补充适量的冷却润滑油。 打开油气分离罐上的加油口，补充适量的冷却润滑油。 本机正常运行后的换油时间参见定期维护保养表。 ③ 本机正常运行后的换油时间参见定期维护保养表。