bluerye电除尘器的技术改造

电除尘器的技术改造

黄新发

摘 要：针对40 m3号电除尘器存在的问题，介绍了该除尘器本体结构改进情况和技术特点，以及除尘器投运后的技术状况、测试效果等。 关键词：电除尘器 改进 效果 2

TECHNICAL REVAMP ON ELECTRICAL

DUST PRECIPITATOR

Huang Xinfa

(The Sintering Plant)

Abstract：In light of the problems existing in the No.3 electrical dust precipitator (40 m2) the present paper described the improvement in the structure of the machine proper, the technical feature and running conditions of the machine after revamp as well as results of the actual measurement. Keywords：electrical dust precipitator improvement result

1 前 言

一烧3号75 m烧结机，年产入炉烧结矿60 万t。在烧结生产过程中会产生大量粉尘，尤其烧结机尾及以下工序，污染最为严重。为此，1979年5月在一烧二系设置了一台40 m2单室双电场电除尘器，主要对3号烧结机尾、热筛、部分成品返矿等尘源点收尘。1992年3月在除尘器进口端增加了一个电场将3号电除尘器由单室双电场改为单室三电场。但由于70年代电除尘工艺的发展水平所限，3-2、3-3电场的本体结构自身存在许多缺陷，亟待改进和完善。同时，此两电场经过18年的运行，出现电晕线折断变形、阳极板撕裂、阴阳极撞击头脱落、阴阳极振打清灰效果不好等许多问题，致使40 m2 3号电除尘器除尘效率不高，不能满足生产工艺和环境保护的需要，已危及到一烧3号烧结机的正常生产，必须对其进行技术改造。 2

2 改造方案

利用1997年5月一烧二系烧结机系统大修机会，同步对40 m2 3号电除尘器进行了技术改造。本改造采用3-1电场常规大修，3-2、3-3电场改造性大修的施工方案，整个改造方案技术先进、设计合理、经济可靠。

方案的主要内容有：在保留电除尘器外壳、立柱、出口喇叭口及灰斗的基础上，对其本体结构进行改进和完善，即在3-2、3-3电场立柱上

增加600 mm工字型顶圈梁，同极间距定为370 mm，极配型式采用480 C型阳极板配BS-05型新型芒刺线，阴阳极振打装置均改为单侧侧面挠臂锤振打，电场内阻流板、顶盖、保温箱等重新改造。改造要求烟囱排放浓度控制在150 mg/m3以下，除尘效率不低于99.2 %。

3 电场改造

3.1 顶梁

40 m2 3号电除尘器3-2、3-3电场原顶梁为纵梁结构(无横梁)，两根纵梁落在立柱上，纵梁中心距仅2 550 mm，该结构形式已陈旧，不利于检修和吊装，现改为工字型钢性顶圈梁(600 mm工)，靠立柱承重，纵梁中心距3 780 mm，横梁中心距6 870 mm，便于阳极悬挂，同时增加了电场顶部的整体刚度和稳定性。

图1 改造前顶梁结构

图2 改造后顶梁结构

3.2 收尘极

3-2、3-3电场原收尘极为380 Z型板，悬挂梁两侧设两个耳板挂于纵梁上，阳极排中部设有腰带。此结构主要问题是380 Z型板易扭曲变形，对各种电晕线的适应性较差，腰带容易积灰，耳板易脱焊。现将380 Z型板改为480 C型板(极板用1.5 mm冷轧卷板)，480 C型板板面振打

分布较均匀，传递性能好，刚性好，组装时累计误差小，且对各种电晕线适应性较强。阳极板顶部悬挂梁采用［型板夹紧，凹凸锥套紧固，两端悬于圈梁的纵梁上，阳极板中部改腰带为卡箍，螺丝连接，下部采用振打撞击杆夹紧，凹凸锥套紧固，此结构更加紧凑，更加牢固可靠。

图3 改造前后收尘极结构

1.工字型顶梁 2.悬挂梁 3.阳极板

4.撞击杆 5.悬挂耳板 6.振打砧

3.3 电晕极

3-2、3-3电场原先为380Z型极板匹配的电晕线是锯齿线(扁钢芒刺线，A3)，该电晕线造价较低，但机械强度差，容易断裂和弯曲变形，安装调整较困难，经常一个电场数百上千根电晕线只要一根折断或弯曲便造成该电场短路，使电除尘器停止运行或处于低效率状态运行。目前3-2、3-3电场采用了BS-05管状芒刺线(0.75 mm冷轧板)，该线起晕电压低，在低闪络状态下放电性能好，且强度高、刚性好、安装方便。

图4 改造前后电晕线形式

3.4 收尘极振打

收尘极振打由双侧侧面旋转锤振打改为单侧侧面挠臂锤振打，双面振打，往往出现锤头同时打在同一排振打砧上的情况，振打力彼此抵消，起不到清灰作用，而阳极板的连续振打，振打力又过大，势必造成极板变形，疲劳损坏及粉尘二次飞扬，也加大了故障次数和检修量。事实证明，采用单侧振打就足以满足40 m2 电除尘收尘极的清灰要求，这样不仅降低了故障次数和检修量，而且消除了阳极构件的变形损坏。由于阴阳两极振打连续运行其除尘效果最差，为此，还选用最佳振打周期控制阴阳极振打装置的运行(即间歇振打)，使粉尘成片状(块状)掉下来又不易粉碎，这样有效地控制住清灰过程的粉尘二次飞扬，保证最佳除尘效果，又延长了振打设备的寿命，有利于节能。

图5 改造前收尘极振打结构

1.阳极振打锤(组件) 2.支承钢板 3.撞击杆 4.振打砧

3.5 电晕极振打

电晕极振打由提升脱钩振打改为单侧侧面挠臂锤振打，提升脱钩振打的振打力较小，电晕极积灰严重，脱钩部分检修调整较困难，常出现不挂钩和不脱钩现象，绝缘瓷瓶由于受冲击，容易损坏，整个电场电晕极同时振打，二次扬尘严重，电晕极结构容易位移，改为侧面挠臂锤振打后，振打力由中间向上下传递，振打力分布均匀，清灰效果较好，事故少。

图6 改造后收尘极振打结构

1.U形螺杆 2.圆柱销 3.振打轴 4.锤柄

5.锤头 6.锤臂 7.振打砧 8.撞击杆

图7 改造前后电晕极振打结构

1.绝缘子 2.提升杆 3.销轴 4.吊钩 5.支承座

6.支架 7.瓷套管 8.振打锤 9.螺栓 10.锤臂

11.锤柄 12.锤头 13.振打砧 14.支板 15.阴极小框架

3.6 极间距

3-2、3-3电场同极间距从300 mm增大到370 mm，阳极由22排变为18排，阴极由21排变为17排，每电场收尘面积由3.58×6.5×42=977.3 m2降为3.48×6.7×34=792.7 m2，加宽极间距收尘面积虽然减少了184.6 m2，但平均运行电压由 0.2 A/60 kV提高到0.25 A/72 kV，驱进速度W值由10.3 cm/s提高到13.5 cm/s，除尘效率由92%增加到99.2%。事实证明，增大极间距虽然减少了收尘面积，但电气运行参数和驱进速度有了提高，以及电场其它结构件的改进等，使得除尘效率显著提高，排放浓度也达到国家标准。采用宽间距同时减少了设备重量和投资，也为维护检修提供了方便。

3.7 绝缘套管及保温箱

绝缘套管由石英套管改为瓷套管，石英套管造价较高，而瓷套管的耐压程度和强度与石英套管差不多，而造价只有石英套管的五分之一，且瓷套管的制造厂家多，订货方便，交货期短。为了同阴极吊挂支承结构相适配，对顶部保温箱也进行了改进，拆除了原顶部提升脱钩阴极振

打传动机构，重新设计制造了保温箱体，既满足异极安全间距，又方便了检修。同时，在电场内部走台下面靠振打边安装了格栅网，避免振打部件掉入灰斗，在电场出口端增加了槽形板，减小二次扬尘，提高收尘效果。

3.8 供电设备

40 m2 3号电除尘的电气改造，淘汰了原70年代的技术装备，其高压供电设备采用具有我国90年代技术水平微处理器的GGAJ02E2型高压硅整流设备，它具有能根据其内存的指令和当时的电路状态及时准确有效地控制可控硅的导通角，可随意方便地选择所拥有的火花电压(电流)跟踪、峰值跟踪、间隙供电等控制特性，以满足除尘器各种运行工况，保证最佳除尘效率。电除尘器的振打控制系统采用PLC程序控制，能够有效地自动控制阴阳极的间歇振打。

4 电除尘器改造

改造前后的40 m 3号电除尘器主要技术参数及性能测试参数对照表见表1。

表1 SHWB 40 m2 3号电除尘器技术参数及测试参数对照表

2

5 效果评价

一烧40 m2 3号电除尘器改造工程，工程量和施工难度都非常大，施工工期40天，施工质量较好，一次试车成功，投入使用，其试车运行记录见表2。

从运行记录看，电流电压较高，试车情况良好，运行稳定，证明改造较为成功。

表2 试车运行记录表

6 结 论

生产实践证明，一烧40 m2 3号电除尘器本体结构经过改造后，工艺技术先进，布局合理，设备故障率大为降低，除尘效率显著提高，不仅减轻了职工的劳动强度，提高了劳动生产率，而且降低了生产岗位及烟囱的粉尘排放浓度，净化了空气，保证了烧结生产的正常进行，社会效益和环境效益十分巨大，不足之处是电除尘器运行一段时间后，仍有少量芒刺尖端结瘤，影响电晕放电，笔者认为利用钢刷清灰器定期清扫

很有必要，同时必须严禁生产岗位人员在吸尘点附近打水。

作者简介：黄新发，男，工程师

作者单位：黄新发(烧结厂)

参考文献

［1］黎在时.静电除尘器.北京：冶金工业出版社，1993.

［2］谭天佑，梁凤珍.工业除尘技术.北京：中国建筑工业出版社，1984.