内孔挤压的方法
内孔挤压的方法
挤压加工是精加工孔的一种高效率工艺方法。它能完成工件内孔精整尺寸、挤光表面、强化表层的目的。一般能获得加工精度IT(5~6)，表面粗糙度Ra(0．8～0．4)μm。所使用的工具简单、制造容易，对所使用的设备(如压力机、拉床)除刚性好外，无特殊要求。它适用于加工孔径(2～50)mm壁厚在3mm以上的孔。挤压加工的原理，是利用金属在常温下可在外力的作用下产生塑性变形的特点，应用特制的挤压工具，对工件的孔表面施加一定的冷挤压力，使金属表面产生塑性变形，达到其光整、强化的目的。挤压方式，一般利用压力机进行推挤，用于较短孔的加工；也可用拉床等机床对小孔、长孔进行拉挤。挤压工具，有滚珠(淬硬后抛光的钢球)和挤压杆(淬火后抛光的锥状和环状挤压头)。滚珠由于导向性差，多用于挤压较短的通孔；挤压杆的导向性好，应用较为广泛。它们都是采用碳素工具钢或高速钢制造，并淬火、精加工后，使工作表面粗糙度达
到．Rα0.05μm以下。挤压杆的直径d应为孔的实际孔径加上过盈量，前锥角φ和后锥角φ′一般为3°～5°；圆柱部分宽度b=(d／13+0.3)mm，圆锥面与圆柱面过渡处，应抛光成圆弧过渡。滚珠和压环直径d也应是孔的实际尺寸加上过盈量。过盈量应根据工件材料，壁厚和孔径来选择，一般为(0.05～0.15)mm，孔径小、孔壁薄应取小值。挤压速度，对塑性材料取(1～4)m／min，对脆性材料或塑性较小的材料取(2～6)m／min挤压铸铁时，选用煤油作润滑液；挤压钢材或青铜内孔时，选用黄油作润滑液。挤压前应将工件内孔清洗干净，并把工件和挤压工具安装在同一轴线上。此种工艺，特别适合于较短的气缸、油缸的光整、强化加工，其效率比滚压加工高几十倍以上。 内径通孔SH型系列：
标准规格（直径）6-300mm孔内面精加工用滚柱滚压工具，用于通孔内径加工，适用于缸体内面转子、连杆摇臂、其他通孔、阀体等等。
内径盲孔SB型系列：
标准规格（直径）8-300mm孔内面精加工用滚柱滚压工具，用于盲孔内径加工，适用于制动泵体、轴承档、活塞式制动、钳刚体等等。
1：滚压工具的加工原理
滚压工具的加工原理就像压路机将凹凸不平的马路压得平整一样，本工具就是用很光滑的滚柱滚压被加工金属表面，将工件表现高凸部分向低凹部分挤压，从而使加工表面达到光滑如镜的效果，是一种塑性加工。被加工工件表面不仅粗糙度瞬间从Ra1.6-3.2um上升到Ra0.1-0.2um，而且提高被加工表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、密封性等，消除早期磨损，这些具有切削加工无法取代的优点。精度在±0.005mm以内，在一定范围
内可以取代并优于磨，珩磨，精铰等传统工艺。本工具具有微调装置，每小格调节系数为：0.0025mm，最大调节范围为0.4mm，因此被加工的尺寸精度也相应提高。 2：加工尺寸、表面粗糙度
我们知道了滚压工具的加工原理是利用滚柱挤压工件表面，所以加工前的尺寸、粗糙度、材质和加工后的要求均有很大关系，需要综合的考虑。如加工前凹凸部分的深浅，用多少加工余量通过滚压加工能完全增埋凹陷部分，达到光滑的表面，不同的材质、硬度、直径也各有差异，所以建议各种产品最初先进行2-3次试验性加工得出最佳参数。滚压加工余量能少则少，滚压加工是高要求的精加工，一般加工前的状态越好，加工后得到的效果也越好，同时滚压工具的磨耗也越少。一般普通钢件留滚压余量0.02-0.04mm，铜铝件留滚压余量0.03-0.07mm，粗糙度在Ra3.2um以上。
3：加工设备此工具适用于普遍的钻车镗等机床和加工中心，工具的装夹形式主要有直柄与莫氏锥柄两种，也可根据客户需要制定。
4：转速与进给
内径系列SH/SB型
5：加工部位的壁厚
使用滚压工具加工该工件加工部必需有充分的壁厚(外径是孔径的20%以上),如果薄壁或部分薄壁加工后会发生变形或降低圆度，碰到此问题可以用以下几个方法解决 a、减少滚压量；b、利用夹具支撑外周；c、在加工薄壁以前实施加工；滚压工具可加工的工件硬度最大上限值为HRC30，如果碰到高硬度材料加工时由于工具承受压力大，工具寿命会缩短。
1、用千分尺测量工具直径。
2、向柄方向推动有刻度调节套同时左右旋转，便可调整工具直径，左旋减少右旋加大，每刻度值为0.0025mm
3、直径调整好后，放开铝壳便会自动锁定该直径。
4、加工盲孔、阶梯孔时，底部约0.5mm-1.0mm无法加工。滚针可轻轻碰到孔底。 （底部有锥度，R形不相混合的工作，应在底部加垫限位块，防止工具卡死） 6：润滑与清洗
滚压加工中，当滚柱滚压金属表面时会产生很细微的金属粉尘，金属粉尘不仅会影响加工面的质量，而且会加速滚压头的损耗，因此有必要大量注
入干净的工作液清除粉尘。根据工件的不同性能，应该采用不同的清洁低粘度 冷却润滑油，并要经常清洗滚压头，以提高工具的使用寿命和达到最理想的需 求。推荐：（钢件采用机油和柴油，铝件采用机油和煤油，比例3比7）。