某制药厂青霉素车间清洁生产审核实例
某制药厂青霉素车间清洁生产审核实例
1、企业简介
某制药企业青霉素车间始建于1991年5月，生产单一品种，为青霉素G钾工业盐。年生产能力为1000吨工业盐。全年平均发酵单位46663u/ml，发酵指数2.2208、最高发酵单位60800u/ml。2004年，工业钾盐发酵体积1480m3，三步收率71%；产率1.617。2004年钾盐产量2440吨，年产值近1.95亿元。车间现有人员259人，其中专业技术人员143人。 2、清洁生产审计过程 （1） 筹划和组织
该车间具有完善的组织结构，车间针对清洁生产审核的要求，成立清洁生产小组，由车间主任担任组长，车间副主任及负责工艺、环保、安全等相关工作的人员作为小组成员，制定了车间清洁生产审核工作小组职责，制定了环保工作SMP（包括气味排放标准管理程序、塔釜排放标准管理程序、染菌发酵液排放标准管理程序、噪声处理标准管理程序、环境目标指标管理标准程序，并与之相应的建立了各项记录。车间利用板报及班组会开展各种形式的清洁生产宣传，增强了员工们的清洁生产意识，从而为顺利开展清洁生产审计工作奠定了良好的基础。 （2） 预评估
按照车间的管理方式，青霉素生产分成两大工段，即发酵和提炼。发酵液经过滤，分离出菌丝，在经历酸化、脱色、萃取、精密过滤、蒸馏、干燥等过程，最后经过包装成为成品青霉素G工业钾盐。通过对车间近三年生产状况，管理水平及整个生产过程的调查结果的分析和评估，该车间日排污总量COD折纯22.5吨，占工厂日COD总量的28.13%。主要废弃物有：青霉素菌渣，日排放量60吨；青霉素提炼过程中产生的废酸水，日排放量900吨；溶酶回收过程中产生的洗塔液，日排放量2~3吨；提炼过程产生的废碳，日排放量2.5吨湿碳；通过本轮清洁生产审核，该车间的目标是单位产品COD排放量由3.27吨降到3.2吨。 （3） 评估
物料平衡估算
以下按2004年9月份计当月产量209.7吨，9月30天，平均每天按每批计。本月使用丁酯350m3，由于生产工艺的条件所限，不能100%回收，其中130m3随废水进入中浓度干线。
针对物料平衡结果，审计小组从影响生产过程的八个方面对废物产生的原因进行了分析，分析结果如表1所示。针对这些原因，提出了相应的清洁生产方案。
表1 车间废物产生原因分析表
（3） 方案产生和筛选
该车间利用各种渠道和多种形式开展清洁生产宣传和动员，审核小组对车间内各生产部门的能耗、水耗、物耗及废物排放情况进行了现场调查与总体评价，与技术人员及现场操作人员座谈，鼓励各车间、班组本岗位实际情况出发，发现清洁生产的机会和潜力，围绕清洁生产审核的“八个”方面寻找废物产生最小量化方案，面向全车间广泛征集清洁生产合理化建议，共产生合理化建议33条，通过对国内外同行业清洁生产技术调研，审核小组提出清洁生产方案13个，经合并产生各类被选方案34个。 （4） 可行性分析 （5） 方案实施
在清洁生产审核期间，对易于实施的方案采取边审核边实施，对方案实施可能产生的经济效果和环境效果进行了初步估算。
表2 经济效益汇总
表3 环境效果汇总