智能张拉作业指导书

预应力（张拉）工序作业指导书（后张T 梁）

1 前言

1.1. 为规范预应力（张拉）工序的作业程序，促进提高预应力（张拉）施工质量，根据现行规范标准要求及本场实际资源状况，特编制预应力工序的作业指导书，有利于提高本场的产品质量和专业施工水平。

1.2. 适用于后张法预应力混凝土铁路简支T 梁，以设计图号为“通桥(2012)2101/2109/2201/2209”的32、24m 梁进行编制。

1.3. 张拉是预应力梁的特殊控制工序，生产中严格遵照执行，加强检查控制。 1.4. 制梁生产中积极开发运用成熟的新技术、新工艺，经研究讨论、试验论证后及时用于生产中。

1.5. 锚具采用杭州浙锚预应力有限公司生产的锚具，厂家及锚具均已经验证合格，并已通过铁道部质检中心CRCC 认证。

2 预应力作业工作内容

2.1. 预应力作业内容包括：预应力筋下料、穿束、清理锚垫板、安放锚具、安装千斤顶、初始应力及控制应力张拉、回油锚固、检查确认、切割钢绞线头等。

2.2. 有关预应力管道内容的指导另见作业指导书，定位网见钢筋工序作业指导书。 2.3. 理论伸长值、及张拉油表读数需提前计算完毕。 2.4. 张拉分两次完成，即初张拉和终张拉。 2.5. 预应力工序作业流程图（下页）。

T 梁初/终张拉工艺流程

3 原材料及辅料

3.1. 预应力原材料包括钢绞线及锚具。

3.2. 把好原材料进厂检验关，选取质量信誉良好、供料及时、性能稳定的大企业的产品。

3.3. 钢绞线、锚具均需选择经铁道部认证的厂家产品，还需进行外观尺寸及力学性能

的检验。

3.4. 卸料时注意观察直观检查，及时发现问题或提出疑问，观察无异常卸在合适位臵，并需妥善存放、合理取用。

3.5. 钢绞线需室外存放时：下部垫离地面约0.4m ，上部用不漏雨的完好蓬布覆盖。并先进先用防止长期存放产生锈蚀。

3.6. 不同型号、批次的原材料需分别存放、标识明了，隔开距离，以不易混用、方便取用为原则。

3.7. 及时送检，明确标识，严防误用，标识牌需详细明确醒目。同一原材料的合格品与不合格品不宜近距离放臵。

3.8. 发现原材料或张拉作业有异常情况时，立即停止作业，进行相关的检查和试验，确认性能合格后方可使用，确有质量问题时，严禁用于桥梁生产中并按照物资管理规定进行处臵。

4 预应力（张拉）机械（包括限位板等配件）

4.1. 张拉机械主要是智能张拉控制系统设备, 该设备主要包括由2台千斤顶、2台电动液压泵站、2个高精度压力传感器、2个高精度位移传感器、变频器、PLC 控制器、主机、无线数据传输系统等组成。智能张拉控制系统结构示意图如下：

智能张拉控制系统可同时控制2台千斤顶同步工作，构成平衡的张拉。由计算机预设张力工艺，一键操作实现张拉过程的自动化控制，伸长值显示，张拉数据实时曲线采集及校核报警，张拉结果记录存储、无线数据传输以及网络传输，信息化管理。 智能张拉控制系统应具有以下功能：

（1）精确控制有效预应力力值大小，准确、实时测量预应力钢筋伸长量，实现张拉过程智能控制。

（2）保证张拉同步、停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素完全符合规范要求，有效确保和提高预应力张拉施工质量。

（3）设备应具有自动控制和手动控制两种控制方式，并能绘制力—时间、位移—时间曲线，在控制方式之间应能实现无冲击切换。张拉运行界面见下图。

（4）张拉持荷结束后，卸载锚固过程应缓慢可控，卸载速度和时间可调，以减小锚固预应力损失。

（5）能与黔张常（怀邵衡）铁路公司智能张拉压浆远程监控信息化管理平台无缝对接。将施工现场张拉数据实时上传至远程监控信息化管理平台，实现对张拉过程实时远程监控。

4.2. 张拉配件，如限位板、工具锚、接长套等。

a ） 限位板、工具锚、接长套需与张拉顶工作锚配套，为同一厂家配套产品。避免

替代混用。

b ） 限位板须有生产厂家提供的限位高度（槽深），且有钢绞线直径每增减0.1mm 限位高度增减的参数。

c ） 严禁工作锚代替工具锚使用。

4.3. 张拉专用千斤顶，根据设计张拉力选用柳州市威尔姆预应力有限公司生产的YDC-3500型千斤顶，最大吨位300t ，行程200mm ，见表1

张拉千斤顶主要技术性能 表 1

4.4. 张拉控制设备使用湖南省交通科学研究院产的zq2000型预应力智能云张拉控

制系统，主要技术性能如表2。

ZQ2000智能张拉控制系统主要技术性能 表 2

4.5. 张拉油表为不低于1.0级精度的防震型精密压力表，油表表盘直径150mm ，表盘最大读数值为60MPa ，表盘读数最小分划不大于0.5MPa 。

4.6. 工具锚、限位板为锚具生产厂家提供的配套产品，并与张拉千斤顶配套。避免替代混用。限位板根据生产厂家提供的限位高度（槽深）选用。

4.7. 加强机械的维护保养，保证运转良好，严格按照机械操作规程进行。 a ） 张拉设备需专人保管使用，定期维护保养，保证使用时具有良好的性能。 b ） 张拉用油保持清洁，并根据具体情况定期更换，一般冬天用10号机械油，夏天用20号机械油，亦可采用与之相当的液压用油或变压器油。

c ） 油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处需有100mm 以上的直线段，在其余部位无小于90°的锐角弯折。

d ） 张拉用油保持清洁，注入油泵时需过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质。 e ） 油箱内的油量需不少于油箱容积的85%，油泵工作时，还需将油泵放臵基本水平。

f ） 操作智能张拉控制主机(计算机) 、油泵及千斤顶人员需经培训合格后方可上岗工作，工作时严格按照各张拉机具说明书及张拉作业指导书中进行操作。 g ） 智能张拉系统采用无线智能控制方式进行制动，在梁场复杂环境条件下，影响通讯距离的因素包括：障碍物，天线增益，天线高度，方向等方面（此处列出因

素条件不代表全部）。

h ） 尽量使智能张拉控制计算机与张拉设备之间没有大型直接障碍物，可尽量使设备处于不被遮蔽的位臵。如果必要，使用高增益馈线天线。

i ） 张拉机具搬运时需保持平稳，防止倾倒。油表在不使用时卸下妥善保管，防止振动、损伤。

4.8. 还需手拉葫芦（倒链）、吊顶架、张拉平台（支架担木板）、工具箱等辅助设施。切割钢绞线用砂轮片切割机。 4.9. 确保吊顶架牢固可靠。

5 钢绞线下料

5.1. 钢绞线为精确下料，使用槽形模具进行控制，模具用ㄈ10槽钢制作，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，并用砂轮切割机准确切割。 5.2. 严格控制钢绞线下料允许偏差：与理论值偏差±30mm ；同束各根之间±5mm 。 5.3. 钢绞线下料长度根据设计图及张拉设备参数准确计算，为方便作业每种梁近似地取两种下料长。

a ） 通桥（2012）2101-32m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2101纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

b ） 通桥（2012）2101-32m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2101纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

c ） 通桥（2012）2109-32m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2109纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

d ） 通桥（2012）2109-32m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2109纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

e ） 通桥（2012）2101-24m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2101纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

f ） 通桥（2012）2101-24m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2101纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

g ） 通桥（2012）2201-32m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2201纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

h ） 通桥（2012）2201-32m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2201纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

i ） 通桥（2012）2201-24m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2201纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

j ） 通桥（2012

）2201-24m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2201纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

k ） 通桥（2012）2209-32m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2209纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

l ） 通桥（2012）2209-32m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

32mT 梁通桥（2012）2209纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

m ） 通桥（2012）2209-24m 直线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2209纵向预应力筋下料方案（直线边、中梁相同/每片）

n ） 通桥（2012）2209-24m 曲线边、中梁的下料长及束数详见下表所示。

24mT 梁通桥（2012）2209纵向预应力筋下料方案（曲线边、中梁相同/每片）

o ） 单根钢绞线下料完毕后即要对其进行标识，在距端头2m 左右的地方用油漆划点，如最长的划二个点、次长的划一个点等。

5.4. 待下料的钢绞线需平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均需清理干净。表面有机械损伤、油污、锈蚀严重的钢绞线不能下料，需果断切除不用。

5.5. 钢绞线在专用放线架（钢管制作）内下料，钢绞线要能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的顺序及方向出料时，需把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯，严禁强力强行拉拽的错误做法。

5.6. 根据每盘钢绞线实测直径及分批检验的弹模组织下线穿束，保证穿入一个孔道内钢绞线的直径、弹模均在同一偏差等级。

5.7. 根据钢绞线直径选择合适限位高度（槽深）的限位板。

A ） 每盘钢绞线下线前均实测钢绞线的直径，拉出几米的距离后，用游标卡尺测量其直径，在一个截面上测3个方向的实测值，取三个值得算术平均值作为此盘钢绞线的直径代表值，精确到0.01mm 。

B ） 直径测量时，需将游标卡尺对准3根钢丝的中心方向，如图，偏离此方向实测值会减小。

C ） 由锚具生产厂家提供的钢绞线直径对应的限位板槽深，详见下表。本场采用“杭州浙锚预应力有限公司”生产的锚具及限位板，由其提供的限位板参数见下表32

D ） 钢绞线直径不在一个偏差等级（即对应同一槽深的限位板）不得穿入同一孔道中

E ） 张拉时取用对应的限位板

5.8. 钢绞线的实际弹性模量值根据进场检验报告单的检验结果，按照取样时记录的盘卷号对照实际线盘下线编束。

A ） 对弹模的计算值取整，不保留小数。

B ） 3个（根）钢绞线试样检验的弹模值相差5GPa 以内的，可以穿入同一孔道中，此批钢绞线的实际弹模取3个数据的算术平均值。

C ） 若相差超过5GPa 时，对超过5GPa 试样所在盘卷需单独下线穿束张拉；对其余2个试样弹模值取均值做为此检验批除超5GPa 的那一盘之外的其余盘卷的弹模代表值。

D ） 若3个弹模值相差均超过5GPa 时，则需对此验收批逐盘检验单独下线穿束张拉。

5.9. 下线编束完毕的钢绞线需马上进行编号标识，包括长度、直径（或对应槽深限位板）、弹模等，标识需明晰牢固，并保持直到张拉时易于追溯。

5.10. 钢绞线下料后需梳理编扎成束，一头打齐后用铁线（约φ1mm ）绑扎牢固，每1.5m 左右绑扎一道。

5.11. 制作好的钢绞线需编号分类存放。存放过程中防止锈蚀、污染，严禁机械损伤

（如车辆机具辗压等）。

5.12. 钢绞线下料及穿束时需保证顺直不拧绞，并严格防止碾压或沾染泥土等。

6 钢绞线穿束

6.1. 拆模后，即进行穿束工作。但如冬期施工需等蒸养棚拆除后再进行穿束作业，本场不进行冬季施工。

6.2. 钢绞线束一次全部穿好，但冬期不能进行终张拉的桥梁则只穿初张拉需要的几束钢绞线，其余钢绞线待终张拉时再穿。

6.3. 钢绞线束搬运时，需保证其平稳顺直。穿束时用卷扬机通过引线平稳地穿入梁体管道内。

6.4. 引线与钢束的连接方法：用细钢丝绳（φ3～5）以适当的方式捆扎钢束端头，钢束捆扎处垫较厚的旧蓬布，注意捆绑位臵可稍靠后，进孔道时可由人辅助。 6.5. 钢束按照上表中的根数及长度进行穿束，严格避免穿错长度的情况出现。钢绞线束穿好以后在梁体两端的外露长度需基本保持相等。

6.6. 穿束时不能沾染泥土等杂物，穿束需平稳顺直避免钢绞线产生死弯，穿束工作由专人负责统一指挥。

6.7. 钢绞线存放臵于干燥处，避免潮湿锈蚀；存放处高出地面200mm 并及时遮盖好。

7 安放工作锚

7.1. 安放工作锚前，需对锚垫板处进行检查清理。 a ） 清除锚下垫板上的灰浆、海绵等杂物。 b ） 喇叭口内的水泥浆等若存在时，需凿除清净。

c ） 检查梁上锚下垫板是否处于设计位臵。如因锚下垫板紧固螺栓松动造成其坡度不正确，影响到预应力质量时，需在锚下垫板之外再放臵一块与之相同端面尺

寸的钢垫板（δ10钢板），并使位臵及坡度正确。用环氧树脂砂浆填满二者之间空隙，环氧树脂砂浆达到设计强度C55时，方可进行张拉工作。

d ） 检查梁端孔道是否垂直于锚下垫板，因此可能影响到预施应力质量时，对孔道进行修整。

e ） 与一次张拉有关的孔道及锚下垫板的检查修整工作，需在一次张拉前完成，其余孔道及锚下垫板的检查修整工作也要在此时一次完成。 7.2. 检查钢绞线长度及根数是否与要求相符。 7.3. 从料库领取合格的工作锚，安装到正确的孔位上。 7.4. 安装工作锚

a ） 首先，把工作锚板套于钢绞线束上，并使其贴紧锚下垫板后塞紧夹片。 b ） 塞上夹片后，观察夹片需保持初步平齐，在用内径约20mm 的钢管套在钢绞线上适当击打夹片，可使夹片打紧定位并促进夹片进一步平齐。 c ） 打紧后若夹片明显不齐时，需退掉重装。 d ） 锚板、夹片上不能有泥土、纸屑等杂物。

7.5. 一片梁的工作锚可在张拉前全部打好（初张拉仅限需初张的几束），但不能提前几天就打好。

8 各项校验计算工作（顶表配套标定、油表校验、孔道摩阻、计算伸长值等）

8.1. 千斤顶油表经配套标定后才可计算油表读数，才能张拉使用。

a ） 千斤顶在加力架上用传感器或测力环进行标定，也可在压力机上直接标定；油表在活塞压力机上与标准表对比校核，其校验系数和最大误差值在此种油表的等级最大允许偏差范围内。

b ） 千斤顶一般在加力架上用传感器进行校验，传感器需定期（一年）在经技术

监督局鉴定的标准压力机上校验。 c ） 标定有效期

I . 标定后的千斤顶和油表需保持其成套性，在下次千斤顶标定之前不能更换油表。

I I . 顶表在下列情况重新标定：出厂后初次使用的千斤顶；超过标定有效期（一个月且张拉次数不超过200次）的；千斤顶发生故障检修后；油表受到震动、损伤及其它异常情况。

I I I . 凡拆卸过的千斤顶需重新校验，对张拉伸长值或油表有疑问时也须重新校验。

d ） 顶表标定操作步骤

I . 当标定新的或久臵不用的千斤顶时，在使用前先将千斤顶空载往复运动2~3次，以排除其中空气。

I I . 校验前，先试压千斤顶，确认不漏油、正常工作时，即可进行校验。 I I I . 开始标定时，先控制千斤顶的行程，使油缸伸出与张拉控制应力时大致相同。

I V . 然后放臵传感器（或测力环）及调整厚钢垫板，且在各接缝中垫石棉板，为千斤顶预留约10mm 的行程（与加力架间）。

V . 检查对中情况。然后缓缓供油，开始逐级校验并记下相应读数。 V I . 标定的最大荷载不小于张拉控制吨位的110%；标定的级数不能少于10次（即10组数）。

V I I . 标定进行3个方向，取其平均值；转动方向时需转动千斤顶不能只转动传感器（或测力环）。

V I I I . 供油需缓慢均匀，控制节流阀使每级的油表指针尽量正中压线。 e ） 顶表标定技术要求

I . 千斤顶标定结束后，先计算出千斤顶的校正系数，据此了解千斤顶的优劣，当校验系数大于1.05时，该千斤顶不能使用。

油表读数（MPa ）×千斤顶主缸面积（mm 2）

校验系数＝

测力计读数（N ）

I I . 计算各方向对应的力的平均值（KN ），据此得出力（KN ）与油表读数间的线性回归方程；根据设计控制张拉力，进一步算出各张拉阶段的油表读数。 I I I . 由专职计量人员进行千斤顶标定，并出具标定报告，根据标定报告计算出各阶段油表读数，张拉作业时据此严格检查控制。

f ） 顶表标定用的油泵具有良好的性能，油质与实际操作时相同。 8.2. 张拉油表校验

a ） 张拉油表校验有效期均按一周（7d ）。

b ） 校验油表由专职计量人员进行，并建立“油表检验台帐”。 校验时通过活塞压力计，使用标准表或砝码校核张拉用油表。油表校验合格后贴绿色标签并进行标识。

c ） 油表出厂后初次使用及使用过程中发现指针不归零或发生其它故障时，需马上重新校验。

8.3. 张拉过程中发现油表读数不易控制、伸长值不稳定、油压不稳等异常情况时可随时进行标定校验，来验证异常情况的原因。

8.4. 由铁道部专业部门进行孔道摩阻试验，包括对锚口摩阻、喇叭口摩阻、孔道道摩

阻进行检测，获得报告单后，报请铁路咨询设计院，根据摩阻参数决定是否调整张拉力。

张拉计算按照调整后的张拉力（未调整时仍按设计图）。

8.5. 钢束伸长值按照设计应力、长度等参数根据有关规范要求的计算方法分别计算。 a ） 参照《公路桥梁施工技术规范》（JTJ041－2000）中的计算公式，并根据设计图“通桥（2012）2101、2109、2201、2209”的有关参数计算伸长值。 b ） 按照调整后的张拉力；按照实测的K 值和μ值进行计算。

c ） 根据钢绞线每检验批的实际弹模分别计算钢束的理论伸长值。实际上先行计算185~205GPa弹模对应的伸长值，列出汇总表备查，实际张拉时根据检验批钢绞线弹模对照查用（钢绞线弹模均取整）。

d ） 初始应力取终张拉控制应力的20%，且用于初张拉。

e ） 分段计算，后一段的终点应力即为前一段的起点应力，梁内注意扣除锚口及喇叭口摩阻。

f ） 准确计算和复核伸长值计算单，保证计算无误。

9 张拉条件

9.1. 已进行孔道摩阻试验，并已确定调整后的张拉力或不调整张拉力。

9.2. 伸长值计算复核完毕，并已汇总表备查，根据检验批弹模查取对应的伸长值数据。 9.3. 对梁体混凝土存在的缺陷，在张拉前修补完毕，影响受力的需达到设计强度（C55及C60）。

9.4. 初张拉时： 当混凝土强度达到设计要求时，才可进行初张拉作业。通桥2101、2201、2109、2209-32m/24m梁均为C30，实际按照33.5MPa 控制。不良天气情况下在混凝土达到初张拉强度时，应立即进行初张拉。

9.5. 终张拉时：混凝土已达到设计强度、已达到设计弹性模量、达到14d 混凝土龄期，然后才可开始张拉作业。

A ） 对于通桥2101、2201-32m/24m梁，梁体混凝土强度按58.5MPa 控制；对于通桥2109、2209-32m/24m梁，梁体混凝土强度按63.5MPa 控制。

B ） 对于通桥2101、2201、2109、2209-32m/24m梁，梁体混凝土弹性模量均按36.0GPa 控制。

C ） 同时梁体混凝土龄期不少于14d ，在条件许可情况下宜在25d 左右龄期进行终张拉。

9.6. 千斤顶及油表已经标定校验并在校验期内，张拉机具（智能张拉控制系统）具有良好的性能。

9.7. 梁端钢绞线经检验根数长度正确，且无损伤、油污、泥污。

9.8. 锚下垫板处灰浆等杂物已清理干净；检查梁体锚下垫板处于设计位臵，无歪斜损坏情况；目测梁端管道垂直锚下垫板。

9.9. 根据下线时实测的钢绞线直径领取对应槽深的限位板。且限位板、工作锚、接长套等为锚具同厂家的配套产品，严禁相互代用。

9.10. 根据下线时实测钢绞线直径，对照生产厂家提供的限位高度（槽深）选用限位板，见上表（5.6 条 C. ）。

9.11. 从库房已领取经检验合格后的锚具，并已正确安装。

9.12. 如支架、平台板、工具箱、吊顶架、倒链、木板等机具需妥善配臵，以保证张拉工作质量和便于操作为原则。

9.13. 张拉场地做好安全防护，设立警示牌、场地围绳等。

9.14. 配孔的两片梁需连续终张拉，即不能拉单片。实际上配孔的两片是先后连着张

拉的。

9.15. 张拉工作需在不低于+5℃的环境中进行。

10 张拉工艺

10.1. 钢绞线的张拉采用两端对称张拉工艺。以张拉力为控制，以伸长值做校核，实际钢绞线伸长值误差在6%以内。实测伸长值为初始应力σ0.2~σk 控制应力的范围。 10.2. 初张拉工作步骤：

0 —→ 初始应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 初张拉控制应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 回油夹片自锚—→ 油缸回程 —→ 测工作夹片外露长度及错牙（计算回缩值）。

10.3. 终张拉工作步骤：

A ） 对已经初张拉的预应力筋：

0 —→ 初张拉控制应力（测量油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 终拉控制应力—→ 持荷2min （测油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 两端分别回油自锚—→ 油缸回程 —→ 测工作夹片外露长度及错牙（计算回缩值） —→ 钢绞线的锚板根部划滑丝标志。

B ） 未初拉的预应力筋：

0 —→ 初始应力（测油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 终拉控制应力—→ 持荷2min （测油缸长度及工具锚夹片外露长度）—→ 两端分别回油自锚—→ 油缸回程 —→ 测工作夹片外露长度及错牙（计算回缩值） —→ 钢绞线的锚板根部划滑丝标志。

10.4. 智能张拉控制系统工作流程：

“智桥”ZQ2000预应力智能张拉控制系统工作流程

11 进行初张拉

11.1. 为防止梁体出现早期裂纹及加快台座循环周期，进行初张拉。初张拉在达到张拉条件后需及早进行。

11.2. 当混凝土强度达到设计要求时，进行初张拉作业。对于通桥2101、2201、2109、2209-32m/24m梁均为C30，实际需按33.5MPa 控制。

11.3. 初张拉的全过程需有安质检人员进行检查。

11.4. 钢束按照设计要求的编号与顺序进行对称张拉，不对称的束数不能超过1束 11.5. 张拉设备调试，将千斤顶与泵站连接好，同时将设备电路连接好，通电调试，保证设备没有问题，同时保证智能张拉控制电脑网络畅通，以便对整个张拉过程远程数据监控。

11.6. 千斤顶安装调整

a ） 首先穿上限位板，装好接长套。检查工作锚需“进槽”（锚垫板端面上的槽）。 b ） 安装千斤顶，使钢绞线束从千斤顶穿过，然后安装工具锚，并塞紧夹片，打紧工具锚夹片与工作锚相同，为退锚方便可涂抹厂家配发的“退锚灵”或在夹片外垫一层薄塑料布。

c ） 安装时，工作锚与工具锚间的钢绞线间严禁出现拧绞现象。

d ） 在缓慢供油情况下，调整千斤顶、限位板、接长套、工具锚的的位臵，使各件与管道位于同一轴线上。

e ） 在各件之间的缝隙基本顶紧，千斤顶将要使上劲时，晃动千斤顶可使各件之间准确对中。

f ） 对中后检查各件之间严禁有“咬边”现象，包括工作锚与锚垫板槽之间。 g ） 施加初始应力时，保证上述的对中情况不会发生改变。

11.7. 张拉到初始应力

a ） 调整对中后，智能张拉设备启动，控制系统将自动加载至钢绞线的初始应力。 b ） 再次检查锚具、顶、限位板等的对中情况，若对中不够准确时，将千斤顶卸力后重新对中。

c ） 测量油缸长度及工具夹片外露长度。智能张拉设备能自动测量油缸长度及工具夹片外露长度。

11.8. 控制应力张拉

a ） 张拉到初始应力后，智能张拉计算机控制两台张拉设备同时启动，实时采集两台泵站的千斤顶张拉力和位移，采用基于神经网络的PID 同步张拉控制技术，合理调节PID 参数，通过PLC 内部的PID 模块闭环控制实现张拉精确同步。两端同时达到各级张拉力。

b ） 智能张拉计算机严格控制两端张拉的同步性，采用分级控制的供油方式，即从初始应力读数 —→ 10MPa —→ 15MPa —→ 20MPa ……直到控制应力，每级到达后两端相互确认，才可进行下一级的张拉。

c ） 张拉到控制应力后，确认达到以下要求后回油自锚，否则需查明原因重新进行张拉。

I . 再次测量油缸长度及工具夹片外露长度，计算实际伸长值，相对理论值超出±6%的允许范围时。

I I . 检查断滑丝情况，在供油过程中发生断滑丝情况的需马上中止张拉妥善处理。

I I I . 伸长值长端与短端差值在10%的允许范围内。

I V . 初张拉不要求持荷，但还需检查确认后再回油自锚；终张拉需持荷不少于

2min 。

11.9. 上述检查无误后，即缓慢回油夹片自锚，卸下千斤顶及限位板等。

11.10. 检查锚具夹片等，符合下列要求时，认为此束张拉合格，进行下一束装顶张拉。

a ） 观察各夹片锚具，无外观异常（裂纹、明显变形等），存在时即情况相当危险包括另一端，需组织人员迅速撤离，确认问题性质研究后再做妥善处理。 b ） 测量夹片外露长度，确认回缩值满足≤6mm 的要求（每端）。

c ） 检测各夹片错牙不超过1mm 。

11.11. 各计算公式

A ） 实测伸长值 = 东端伸长值 + 西端伸长值；

B ） 一端伸长值 = 控制应力σ（油缸长度 + 工具夹片外露） — 初始应力σ（油缸长度 + 工具夹片外露）；

C ） 两端差值要求：（长端伸长值 — 短端伸长值）/ 理论值伸长值 ＜ 10 %

D ） 钢绞线回缩量 = 限位板限位槽深 — 工作夹片外露长度。

11.12. 对于夹片的测量，由于夹片有多个，需观察最劣的（偏差最大）一个进行测量。 11.13. 初张拉作业质量要求如下，施工时需严格保证，超限处及时处理：

a ） 控制实际张拉油表读数与理论读数相同。

b ） 钢绞线两端伸长值不能超过理论伸长值的±6%（测量范围σ0.2~σk ），且两端实测伸长值之差不超过理论值的10%。

c ） 钢绞线回缩量每端均不能大于6mm 。

d ） 处理存在的断滑丝情况（因T 梁的允许断滑丝数量不到0.5根，实际上断滑丝全部需处理更换）。

e ） 各夹片错牙不超过1mm 。

f ） 钢绞线及锚具因处理滑丝、断丝而留有明显伤痕时，或同一根钢绞线重复张拉达三次时，均予以更换。

11.14. 实现张拉过程远程监控功能，智能张拉系统能将张拉的实时数据通过网络传输到智能张拉压浆远程监控系统平台。及时掌握预制梁场和桥梁预应力张拉施工质量情况，实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”。

11.15. 通桥（2012）2101--32m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N5、N6、N7，共5束； 11.16. 通桥（2012）2101—24m 直曲线梁初张拉顺序为2N2、N4、N5，共4束； 11.17. 通桥（2012）2109--32m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N5、N6、N7，共5束； 11.18. 通桥（2012）2201--32m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N5、N7，共4束； 11.19. 通桥（2012）2201--24m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N5，共3束；

11.20. 通桥（2012）2209--32m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N5、N7，共4束； 11.21. 通桥（2012）2209--24m 直曲线梁初张拉顺序均为2N2、N4、N5，共4束； 11.22. 对初张拉要有足够的重视，严格控制作业质量，因为终张拉时是对初张拉钢束直接补足应力张拉的，初张拉若存在问题终张拉一般只能做退锚处理。

12 终张拉作业

12.1. 终张拉是后张梁的重点工序，是成品梁承载能力及抗裂性能的重要保证，施工时需精心操作，严格检查。

12.2. 充分地做好终张拉前的准备工作，充分到位并经检查达到要求后才可进行终张拉作业。

12.3. 梁体混凝土强度、弹性模量及龄期需达到设计要求，才可进行终张拉工作。

a ） 为保证质量、方便施工，通桥（2005）2101—32m 、24m 、 16m 、12m 梁混凝土的强度等级均按C55控制，在生产中的终张拉施工强度均按58.5MPa 控

制。

b ） 混凝土弹性模量：36.0GPa 。

c ） 张拉时混凝土龄期均不得低于14d 。条件允许时宜在25d 左右龄期进行终张拉。

12.4. 终张拉工作全过程中，需保证有安质检部门人员旁站检查，检查部门人员不在现场时，不能进行张拉操作，包括与钢绞线有关的准备作业。

12.5. 终张拉操作内容及要求与初张拉基本相同。

A) 终张拉操作内容及要求见初张拉的11.3. ～11.12. 条文内容。还应该：

B) 仅在张拉到控制应力时，需持荷不少于2min 。

C) 对于已初张拉的几束，其初始应力即为初张拉应力，其余不变。

D) 回油自锚后并卸下千斤顶限位板后，在夹片根部贴近锚板的钢绞线上用石笔画线。作为24h 后观察钢绞线回缩及滑丝的依据。

E) 采用半圆环扣在钢绞线上用石笔划线

a 、半圆环用比钢束圆周直径略大的、圆PVC 塑料管或薄钢管、从中心隔开制成。

b 、半圆环高度是控制尺寸，为35mm 。

c 、将半圆环扣在钢束上、用磨细的石笔紧贴半圆环划线。

d 、在张拉24h 后，用同一半圆环对比观察测量，看是否有滑丝或回缩超过1mm 。

e 、在切割端头钢绞线时，上述石笔线还能作为切割位臵的标记。

F) 终张拉在存梁道内进行，需搭好张拉平台，防止平台晃动及避免踩在锚具或钢绞线上。

12.6. 全部钢束张拉完毕，即测量梁体弹性上拱值，需满足不大于设计值105%的质量标准要求，详见下一条文内容。

12.7. 全部钢束张拉完毕24h 后，观测钢绞线回缩及滑丝情况。

a ） 钢绞线回缩量每根均不超过1mm ，用同一半圆环对比观察测量，看是否有滑丝或回缩超过1mm 。

b ） 观察钢绞线无滑丝现象，可通过石笔线或观察钢绞线与夹片间的擦痕判断钢绞线的滑移多少。

c ） 进一步观察锚具夹片钢绞线有无异常现象，确认后由安质部下发“割线、压浆通知单”进行端头钢绞线切割。

d ） 若检查存在滑丝或回缩量超过1mm 时，则需及时进行处理及重新张拉。 12.8. 通桥（2012）2101--32m 直曲线梁终张拉顺序均为：

N3、N6、2N1、N4、N5、N7、2N2，共9束；

24m 直曲线梁端终张拉顺序均为：

N3、2N1、N4、N5、2N2，共7束；

12.9. 通桥（2012）2109--32m 直曲线梁终张拉顺序均为：

N3、N6、2N1、N4、N5、N7、2N2，共9束；

12.10. 通桥（2012）2201--32m 直曲线梁终张拉顺序均为：

N3、N6、2N1、N4、N5、N7、2N2，共9束；

24m 直曲线梁端终张拉顺序均为：

N3、2N1、N4、N5、2N2，共7束；

12.11. 通桥（2012）2209--32m 直曲线梁终张拉顺序均为：

N3、N6、2N1、N4、N5、N7、2N2，共9束；

24m 直曲线梁端终张拉顺序均为：

N3、2N1、N4、N5、2N2，共7束；

13 梁体弹性上拱值及上拱度的检测

13.1. 计算方法：同一后视情况下，用水平仪测读数。

（立正尺时）梁上拱度 = （东端读数 + 西端读数）/ 2 － 跨中读数

13.2. 梁端为支座中心位臵，跨中为T 梁跨中位臵。测量位臵为底板稍向上的位臵（梁端底板向上约50mm ）。

13.3. 先画水平基准线

a ） 拆模后初张拉前，先画出测点的竖线，再用水平仪测出水平位臵横线，使三点在一条水平线上。

b ） 用红蓝铅笔等可长久存留的材料画线，十字线各长约150mm ，需画得横平竖直。以十字交叉点为测量点。

c ） 此时还可以复测底模的实际反拱值。

d ） 测量梁上拱度：终张拉完毕30d 后，用水平仪测梁底面的实际上拱度，按上述公式计算梁体的实际上拱度值。

13.4. 注意三次的测量条件（视距相同、同一台水平仪等）需尽量保持一致。 13.5. 测量的弹性上拱值不大于设计值的105%（如下表）为合格

13.6. 测量的实际上拱度不大于L / 1000（32m 梁为32.0mm ；24m 梁为24.0mm ；16m 梁为16.0mm ；12m 梁为12.0mm ）为合格。

13.7. 由于存梁支点不在理论支点（支座中心）上，对实测的弹性上拱和上拱度需做相应调整， 通过计算将使实测值减小1~3mm。但由于减小1~3mm影响较小且为了保证质量，在实际检查控制时就不再对实测值进行修正了，而直接用实测值进行检查评定。

14 断滑丝处理

14.1. 在张拉过程中发生断丝滑丝，若在高应力时，需立即组织人员撤离危险区域加强预警防护，直到危险程度解除恢复到正常张拉时。

14.2. 在张拉过程中发生断丝、滑丝时，需立即停止张拉进行处理，处理时先把两端千斤顶均匀缓慢回到零应力状态。

14.3. 卸下断丝滑丝端的千斤顶，去掉限位板，安装退锚的专用承压套，然后再安装千斤顶，先让千斤顶空走足够长度后再上工具锚。

14.4. 以上工作准备就绪后便可向千斤顶徐徐供油，当千斤顶张拉至比断滑丝时油表

读数稍大时，即可拉出夹片，用拨针拨掉夹片。千斤顶回油便可放松预应力筋。 14.5. 也可用单根张拉顶逐根进行卸力退锚。

14.6. 处理时的张拉力尽量不超过终张拉的控制吨位，最高不能超过控制吨位的105%。

14.7. 出现断滑丝时，需整束进行处理，不能只处理发生断滑丝的一根或几根钢绞线。

15 切割钢绞线头

15.1 每片梁的各钢绞线束在全部张拉完24h 后经观察无滑丝及测量钢绞线回缩不超过1mm 时，由安质检室下发“割线、压浆通知单”进行端头钢绞线切割。 15.2 若检查有滑丝、回缩量超过1mm 时，则需及时进行处理及重新张拉。 15.3 切割钢绞线以控制钢绞线的混凝土保护层不低于35mm 为准，且切割处距夹片不少于35mm ，实际切割时按照用半圆环画的测量钢绞线回缩的石笔线，可保证35mm 的尺寸准确。

15.4 钢绞线头使用砂轮片进行切割，有利于保证切割质量和施工安全。砂轮片切割机严格按照其相应的操作规程的要求进行操作。

15.5钢绞线切割时操作人员需站在梁的侧面操作，两端正面均不能站人。 15.6 不能私自采用其他方式切割。严禁使用电焊工具切割钢绞线。

15.7 切割时如有滑丝等异常情况出现时，立即停止切割工作并离开梁端的端面，及时报告技术质检人员研究妥善处理。

15.8 切割后的钢绞线头需归拢整齐，一般每日交与料库。

15.9 转动的砂轮片严禁接触到锚具特别是夹片，作业时需特别小心。

16 预应力工序安全操作要点

16.1. 钢绞线下线时钢绞线弹力大，需防止钢绞线弹击伤人，避免强力或迅速拉拽。本厂钢绞线线盘横放在钢管架内盘内抽头正常操作时还是比较安全的。 16.2. 穿线时统一指挥，防止跌伤或挤受。

16.3. 千斤顶吊架、手拉葫芦、张拉平台等需安放牢固可靠，张拉过程中经常检查，有晃动时及时支垫或重新安放稳固。

16.4. 千斤顶较高吨位时梁两端正面不能站人，人员需站在侧面操作。张拉油泵需放在梁的两侧。

16.5. 处理断滑丝等异常情况时，需坚持安全第一原则，有专人指挥，注意观察及辨别声响，发现或怀疑有不安全因素时需妥善处理确认危险解除后才可继续作业。 16.6. 张拉时需设危险区域，用色带绳柱等设臵隔离区域，禁止非张拉操作人员进入，并设臵醒目的警示牌。

16.7. 张拉时把油泵安全阀调整到规定值后方可进行张拉工作，并按照张拉安全操作规程进行操作。

16.8. 油泵、千斤顶、压力表、高压油管等机具经检验或检查合格的方可使用，领取经检验合格的锚具并按技术要求准确安装。 16.9. 各紧固件准确上紧，油嘴处须正确放臵铜垫。

16.10. 张拉施工时，确保张拉控制台（张拉系统计算机）与张拉机具保持直线可视距离，最大可控距离为200米。

16.11. 张拉施工时，每台智能张拉仪器应派专人值守，发现异常应立即按下按钮并报告张拉操作员，待问题排除后方可继续张拉施工；张拉操作员张拉过程

中不得离开控制台，发现异常立即点击软件界面，按下仪器，断开张拉仪电源，排查原因。

16.12. 张拉用计算必需专机专用，以免计算机病毒对程序进行篡改导致张拉过程异常。

16.13. 张拉操作中若出现异常（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止作业。

16.14. 严禁撞击、磕碰或别撬已张拉的锚具钢束。

16.15. 锚外钢绞线须采用砂轮切割机等冷切割方式进行切割。切割时谨防伤及夹片，并需站在梁端侧面进行切割作业。

16.16. 发现或怀疑锚板变形较大或夹片脆裂时，立即回油停止张拉、所有人员远离、报告技术安质检人员研究确认并妥善处理。

16.17. 预应力工序施工时，包括下线、穿线、初张拉、终张拉及割线等均需注意文明施工谨慎操作，文明施工是最安全的作业方式。

16.18. 按规定戴好安全帽、手套等，做好操作时的安全防护。

16.19. 严格执行厂制定的各项安全管理规定，牢记各有关机械设备的安全操作规程。

17 本作业指导书在生产施工时，若发现与规范、标准有冲突时，以现行规范、标准

内容为准；包括不利于生产质量控制的作业要求一并及时上报场工程部，工程部对确认的结果以“文件更改通知单”的形式及时通知所有作业指导书持有者，并遵照执行。

18

本工序经专职质检员检查合格，方可进行下道工序。

发送：梁场安质部、物设部、工程试验室、施工室、综合办公室