新版GMP质量风险管理制度

质量风险管理制度

1. 目的：树立风险意识，分析查找质量风险并加以控制，力求把风险导致的各种不利后果减少到最低程度，使之符合产品质量和服务质量的要求。

2. 范围：产品的整个生命周期内，应用于与药物质量相关的所有方面。职责：风险管理由相关部门包括：质量保证部、生产设备部、生产计划部、生产车间及其他相关部门。 3. 内容

包括风险评估、风险控制、风险沟通和审核等程序，持续地贯穿于整个产品生命周期。其中每个步骤的重要性会因不同的事件而有所区别，因此应在早期对风险进行确认并考虑如何进行风险管理，并根据从确定的风险管理程序中(特定的风险分析工具，风险评估、风险控制和沟通)得到的事实证据(数据和信息)做出最终的决策。 4.1风险评估

风险评估是风险管理过程的第一步，包括风险识别，风险分析和风险评价三个部分。总结为如下三个基本问题：

(1)将会出现的问题是什么? (2)可能性有多大?

(3)问题发生的后果是什么? 4.1.1．风险识别

是进行质量风险管理的基础，即首先系统地利用各种信息和经验来确认工艺、设备、系统、操作等过程中存在的风险，指出将会出现的问题在哪里。 4.1.2．风险分析

对已经被识别的风险及其问题进行分析，进而确认将会出现问题的可能性有多大，出现的问题是否能够被及时地发现以及造成的后果。通过分析每个风险的严重性以及发生的可能性，对风险进行深入的描述，然后在风险评价中综合上述因素确认一个风险的等级。 4.1.3．风险评价

根据预先确定的风险标准对已经识别并分析的风险进行评价，即通过评价风险的严重性和可能性从而确认风险的等级。在风险等级的划分中，可以对风险进行定量描述，即使用从0％—100％的可能性数值来表示。另外，也可以对风险进行定性描述，比如“高”、“中”、“低”，它们所代表的意义需要用户进行准确的定义或尽可能详细的描述，以便于最后做出是否对该风险采取措施的决定。

可以将不同的情况下发生的风险的严重性和可能性按照表1(风险级别评价表)进行风险评价，即确认其风险级别，并进一步结合风险被发现的及时性(见表2：风险持处理优先等级评价表)对风险待处理的优先性做出判断，提出相应解决方案(见表3：风险评估表)。 表1：风险级别评价表

表3：风险评估表

4.2风险控制

目的是将风险降低到一个可以接受的水平。风险控制重点可以反映在如下几个问题上： (1)风险是否在可以被接受的水平上?

(2)可以采取什么样的措施来降低、控制或消除风险? (3)在控制已经识别的风险时是否会产生新的风险?

风险控制的实施一般包括降低风险和接受风险两个部分。

4.2.1．风险降低 针对风险评估中确定的风险，当其风险超过了可接受水平时，所应采取的降低风险的措施：具体包括降低危害的严重性和可能性，或者提高发现质量风险的能力。在实施风险降低措施过程中，有可能将新的风险引入到系统中，或者增加了风险发生的可能性。因此，应当在措施实施后重新进行风险评估，以确认和评价可能的风险变化。

4.2.2．风险接受 在实施了降低风险的措施后，对残余风险作出是否接受的决定。对于某些类型的风险，即使最好的质量风险管理手段也不能完全消除风险，因此在综合考虑各个方面的因素后(付出的成本、效果、残余风险的危害性、残余风险发生的可能性等)，作出接受风险的决定。在这种情况下，我们可以认为已采取了最佳的质量风险管理策略并且质量风险也已经降低到了可以接受的水平，不需采取更严格的措施。风险控制中的难点在于制定什么样的风险接受水平，这取决于特定情况下的众多因素以及人员的经验。一般来说，有两类事件的风险性质是没有争议的，一类风险是“高可能性，后果严重”，对这类风险可以立即判定属于高风险问题立即采取措施；另一类风险是“低可能性，后果轻微”，对这类风险我们可以立即判定属于低风险问题，可以在一定程度上接受这个风险。有两类事件的风险是容易引起争议的，它们是：“高可能性，后果轻微”；“低可能性，后果严重”。 这两类风险可以被理论上归类为中等级风险，但是是否需要采取措施对风险进行控制与决策者和责任人员持有的立场、观点以及所处的环境紧密相关。这时，需要依靠与各部门沟通并尽可能地获取充分的数据和信息，对风险作最后的判定。 4.3风险审核

在风险管理流程的最后阶段，应该对风险管理程序的结果进行审核，尤其是对那些可能会影响到原先质量管理决策的事件进行审核。风险管理是一个持续性的质量管理程序，应当建立阶段性审核检查的机制，审核频率应当建立在相应的风险水平之上。例如：如果我们对前例清洁方法进行审核，在建立了sop、验证、培训和双人复核等措施后，风险已经降低到可以接受的标准。在使用一段时间后，我们再审核事件时，新的风险可能是由于厂家清洁剂的处方变化带来的潜在风险，对此我们可以通过供应商审计或者签订处方变更通知协议等措施将风险规避。 4.4风险沟通

在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应该对进行的程度和管理方面的信息进行交换和共享，即进行风险沟通。通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施及其效果。 4.5风险管理的实际运用 质量管理的质量风险管理

1 文件：盛和法规方面最新的解释和应用，确定开发新的SOP需求，指南。

2 教育培训：员工素质的基础教育、经验的传授和工作习惯的形成，以及对前阶段培训的定期评价。 3 质量缺陷：为识别、评估和沟通可疑的质量缺陷、投诉、趋势、偏差调查和OOS结果对产品质量的潜在影响提供基础。促进与药品管理机构之间的风险沟通及确定解决严重的质量缺陷的适宜措施。 4审计/检查：在确定升级的范围和频率时，不论是内部还是外部，应考虑以下因素：现行的法规要求、企业总体符合规范的状况和历史、场地的复杂性、生产工艺复杂性、药品本身特性、质量缺陷的数量和严重性、以前审计和检查结果、各种变更、某产品的生产情况。

5 周期性审核：选择、评估和解释产品质量评审所得数据的趋势结果、解释监控数据。

6变更管理/变更控制：急于药品开发和生产过程中积累的知识和治疗来管理变更。评估变更对最终产品的可获得性的影响。评估厂房、设备、物料制造工艺或技术转移的变更对产品质量的影响。在实施变更前确定应采用的适宜行动。 7 厂房、设备设施的质量风险管理

7.1 厂房设备的设计：当设计建筑物和厂房时应确定适宜的区域，流向、将污染降至最低、有害生物控制措施、防止混淆、开房与密闭设备、洁净室与隔离器技术、专用或隔离的厂房、设备，为设备和容器确定适宜的产品接触材料，确定适宜的辅助设施，对相关设备确定适宜的维护。

7.2 厂房的卫生方面：保护产品免受周围环境的危害，包括化学的微生物的物理的危害，避免产品被污染。

7.3厂房设备设施的确认：确定厂房建筑生产设备或者实验仪器的确认范围和程度包括适宜的校正方法。

7.4 设备清洁和环境控制：更具实用意图确定努力和决定的差异，确定可接受的清洁验证限度 7.5校正和维护：设定适宜的校正与维护时间表。 8物料管理的质量风险

8.1供应商和委托制造商的评价与评估：对供应商和委托制造商提供综合性的评估。 8.2起始物料：评估与起始物料变化相关的差异与可能的质量风险

8.3物料使用：确定处理待检验状态下的物料是否适宜使用，确定返工，再处理和退回物品的再使用适宜性。 8.4 存储、物流和销售状态：评估为确保保持的存储和运输条件的安排的正确行（温度湿度德不孤）、维护基础设施（确保适宜的运输条件、零食存储、危险物品的受控屋子的处理、清关）为确保药品的可获得性提供适宜的考虑。 9.生产的质量风险管理

验证：是被合适、确认和验证活动的范围与成都、确定后续活动的成都、区分必须在已验证范围内错做的关键工艺步骤和不是必须在已验证范围内操作的非关键工艺步骤

过程去想和测试：聘雇郭晨该控制测试的频率和成都、评估和解释工艺分析技术参数和实施放行的应用。

10 实验室的风险管理

稳定性研究：确定存储运输条件的偏差及存储时间的延长对产品质量的影响。 00S结果：进行0OS结果调查是确定潜在的根本原因和纠正措施。 11包装和标签的质量风险管理

包装设计：为保护已经经过内包装产品设计外包装。 容器密封系统的选择：确定容器密封系统的关键参数。

标签控制：急于不同的产品标签和同种标签的不同版本混淆的可能性设计标签管理程序。