质量现状调查分析报告

质量现状调查分析报告

抓质量工作，为什么总抓不出成效？原因：治标不治本。现实中，我们都知道抓产品质量的重要性，也确实下了较大的力气来抓；但是，十有八九的做法是治标不治本。强调“以罚代管”，即在产品质量出了问题后，对有关部门的责任人进行处罚，希望通过杀一儆百，发挥威慑作用。有时片面地认为抓产品的质量，产品出了质量事故，追究责任只能追究技术部门和质量部门的责任，生产部或其他部门把责任推卸的很一干二净。事实证明，这样的认识是偏颇的，无法从根本上解决问题。

抓产品的质量工作，必须从几个方面上抓起，治标更要治本（人、机、料、法、环五个方面阐述）：

一、设备及工装器具管理（机）：

设备和工装器具是保证工序生产符合产品质量要求的重要条件，对于确保工序质量起关键性的作用，其精度的保持性，稳定性及可靠性会直接影响加工质量特性的波动幅度。因此我们必须要有完好的设备。这需要我们的每一位员工按规定做好设备维护保养，要定期检测设备的关键精度和性能。在设备维护保养制度中，强调设备关键部位日点检制度，严格按操作规程作业。目前公司没有形成良好保养机制，基本都是应付检查，在表面上下功夫，故生产部需要从上至下的彻底整改。

二、产品过程质量管理和物料管理（环、料）

平时不重视质量管理过程中的控制，比如对员工进行质量知识的培训、原材料采购的把关、技术研发的把关、制造现场管理的把关，而是热衷于以罚代管，在出现质量事故后对有关责任人进行“秋后算账”，这样做实际上得不偿失。公司抓质量工作，首先应该抓好制造过程的每一个环节，尤其是要防患于未然。如果等到产品质量出了问题再去采取补救措施，不仅要付出额外的成本，还会严重损害公司的形象，吓跑潜在的市场。加强质量管理的过程控制，不单是在产品的制造过程加强质量控制，而是要将此延伸到制造的上下游环节。比如对原材料采购、技术研发、物流、售后服务等环节进行控制。实践表明，产品质量事故的酿成，主要是由于技术研发不过关、原材料不合格、生产基层质量管理混乱造成的。

加强技术研发的把关、原材料采购、生产基层质量管理的把关，是加强质量管理控制的关键环节。

从产品开发、工艺流程设计到原料采购，从第一道工序到产品下线，从包装到运输，每个环节必须制定详细的、可控制的质量标准，落实质量管理责任制。同时，要明确谁应该对哪一个生产步骤负责、产品需要达到什么标准，以及谁来检查、谁来对绩效打分等责任，将质量管理的理念贯彻到生产的各个环节。不仅要规定“怎么做”，而且要具体指出“谁来做”，做不好，要承担什么样的后果。 在采购环节中，必须坚持“质量第一、价格第二”的原则。如果一件产品有100个零部件，只要有一个不合格，这件产品就是完全失败的产品。而在保证零部件质量上增加一元的投入则可能从增加品牌价值上相对收益100元。

三、强化质量管理的执行力和质量负责制（法）

1、质量负责制：

公司的高层必须坚持“质量第一”的原则，并通过言传身教让全体员工都要有全面质量管理意识。因为公司管理干部对待一项工作的态度，通常取决高层对它的态度；同理，普通员工的态度，则取决于自己的领导对它的态度。如果公司的高层对待质量工作只是口热心不热，动口不动手，那么，公司的员工就会心知肚明，敷衍塞责。所以，公司要抓好质量工作，必须把质量意识注入一把手以及整个管理团队的骨子里。质量问题，说到底是一个关乎公司生死的战略问题。要长久生存下去，产品的质量可靠、有保证，是最基本的前提。天天喊抓质量工作，但是，一旦碰到产品的质量与降成本冲突，或者与交货限期冲突，却总采取牺牲产品的质量来保证降低成本、按时交货。这样做的结果，当然是使公司的质量工作成了摆设，结果不了了之。也无形之中告诉员工，质量工作是围绕利润转的，为了有利可图，产品可以偷工减料，可以马虎作业，质量工作是可有可无的。

2、要有严格的质量管理措施

产品质量没有抓不好的，关键是看公司舍得花多大力气、进行多大的投入。从经营的角度考虑，公司不可能不计成本来强调产品的质量，这就有一个度的问题，即坚持什么标准的问题。

公司对质量管理的标准，应该宜高不宜低，宜严不宜松，即公司的质量标准，应该高于国家、行业所规定的标准。因为公司的质量工作的开展，在标准定下来之后，必须经历多个层级传递，首先是高层，然后是质量主管部门，然后是采购、研发、制造等部门，再往下是生产车间、班组、生产线上的工人，按照传递效能递减的规律，如果最初的标准不高，在经历层层递减之后，最终达到的可能是一个很低的标准，而各种低标准重叠到一起，就会酿成质量事故。

3、强化质量管理的执行力

质量管理工作牵涉的面广，要使其落到实处，除了要领导重视、严格标准、严厉处罚以外，还需要全体干部员工自觉维护执行。从某种意义上讲，公司就是一个执行的团队。公司的团队水平主要体现团队的竞争力，这个团队的执行力分解到个人就是执行。什么叫好的执行呢？简而言之，“全心全意、立即行动”。不能做到这一点，就不可能有好的执行，公司就不可能有好的执行力，就不是好的团队。自然，依靠这样的团队去抓质量工作，效果也就无从谈起。

4、产品设计质量的改进 产品质量首先是设计出来的。产品的质量与设计工作的质量有极大的关系，设计工作决定了产品质量的核心，也是产品质量外延开拓的基础。产品的设计工作是形成质量的第一步，也是决定质量的关键一步。产品的质量问题常常发现于现场，但许多问题追根问底后都归于设计方面的原因。设计过程是提高质量、减少损失的首要环节，是质量改进的主要内容。产品质量产前策划是我们生产的重要工具，其目的是在产品设计过程中正确运用防差错设计、可靠性设计技术，及时发现、修正与更正设计上的缺陷、避免在生产制造过程中出现质量问题而带来的更大损失，实现产品策划阶段优质、高效、低成本三个矛盾体的优化平衡。（目前公司急需改进，应建立有效的产前策划、产中过程、产后总结机制，并责任落到实处的解决问题，不需要推诿）

5、作业方法管理的改进

1. 必须严格贯彻执行工艺纪律，确定最佳加工方法，选用合理的加工参数和工装夹具，编制必要的作业指导书。

2. 作业指导书应通过培训或交流等活动，确保操作人员能理解和掌握操作要求。

3. 能正确理解和掌握本岗位的质量目标，并且当质量偏离要求时，能及时发现

采取相应措施。

4. 按规定做好工序质量的检测和记录，确保记录填写及时，完整，真实，清楚。

5. 做好“三自一控”(自我检验，自己区分合格与不合格，自己做标识)“一控”控制自检正确率。

四、人员管理（人）： 提高产品质量首先从改变不良习惯和注重细节上做起。经常性质量问题往往受到旧习惯，旧思想，旧方法的影响。如“历来如此”“不可避免”或“无可奈何”等，这种守旧无所谓的思想是问题得以存在的根源。改变思想，转变观念是提高产品符合性质量的前提。其次要增强员工的质量意识，其思想素质决定了他的工作质量，也就决定了他的产品质量。低素质的团队永远不会有高质量的产品：

1. 操作人员、生产基层管理人员的技能和质量意识是关键因素，是产品不良的主要原因。提高技能和管理水平，加强质量意识是首先要解决的问题；

2. 要确保岗位人员的能力是胜任的，即有胜任工作的能力；

3. 提供必要的产前培训(包括质量意识，操作技能，检测方法等)；

4. 鼓励员工参与质量改进，以加强对过程的控制和理解。

5. 明确每个操作人员、检验人员的职责和权限，清楚本岗位的质量目标，及他的工作与实现目标的关系，意识到所承担工作的重要性；

6. 质量部门的人员配置及士气提升：

目前质量部配置为1个部门经理、5个质检员，即：出货检验1名、装配检验1名、罐车工段1名、油漆工段1名、挂车工段1名、部门经理1名，共计6人；经调查发现，其中有能力且可用的仅为2.5人；当某个人要负责两个班组喷漆前所有工序时，过程控制无法做到监控，很容易造成过程失控状态，此时应及时增补人手；由于公司目前无法做到“产品质量是制造出来的”理念，建议质量部人员配置重新调整：

罐车工段1人：主要控制焊接质量、气密性试验和耐压试验监控和符合公告要求的外观检验（需要由能力的人才能胜任）；

挂车工段A班配置4名QC，B班3名QC：由陈耿林带领主要负责工序间质量过程控制检验；

总检配置3人，由胡克南带领负责产品一致性检验及当批质量总结(为下批次生

产做准备)；

质量部门是所有公司最权威的部门，一个有能力的质量检验员能够及时发现及提出改进建议，提供给技术部门和生产部门合理性建议，可防止出现重大批量性事故。但是质量部门的检验人员在同行业中的收入最低，造成不小的士气打击。建议公司适当的调整质量部门相应质检员的收入。

报告建议人：曾蔚

2011-05-03