机械制造工程学习题集(含答案)

第一章 金属切削的基本要素习题

1．1车刀刃倾角等于多少度时，其主剖面和法剖面重合？ 答： 刃倾角错误！未找到引用源。（找不到对应答案知道的在群里说一下）

1．2高速钢是在高碳钢中添加了哪些主要合金元素？高速钢按其化学成分，切削性能和制造方法可分为哪些类型？

答：添加了W、Cr、V、Co等合金元素；

按其化学成分分类可分为：钨系、钼系、钨钼系；

按其切削性能分类可分为：通用型高速钢和高性能高速钢； 按其制造方法分类可分则有：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢

1．3什么是硬质合金？其性能取决于哪些因素？可分为哪四大类型？各适宜哪些加工范围？

答：硬质合金是由金属碳化物粉末和金属粘结剂经粉末冶金方法制成

其性能主要取决于：含碳量、合金含量、晶粒大小、孔隙以及热处理等因素

可以分为：普通硬质合金、超细晶粒硬质合金、涂层硬质合金（书上好像只有这三种） 普通硬质合金又分为：P类、M类、K类：P类主要用于切削长切屑的各种钢件，但不适宜切削含Ti元素的不锈钢；M类能用来切削钢材和铸铁，又称通用硬质合金；K类主要用于切削短切屑铸铁和有色金属以及硬质合金，以及非金属材料和含有Ti元素的不锈钢等工件材料；

超细晶粒硬质合金：优化了P、K类硬质合金，可用于加工冷硬铸铁、淬硬钢、不锈钢、高温合金等难加工材料

涂层硬质合金：在立铣刀、硬质合金钻头、可转位刀片上得到广泛应用特别是加工非黑色金属和纤维材料

1．4高速钢和硬质合金各有哪些优缺点？能否将这两种刀具材料进行组合形成一种新的刀具材料以发挥其综合优势？

答：高速钢的抗弯强度较好，常温硬度62~66HRC，耐热性可达600℃，可以制造刃形复杂的刀具；硬质合金的耐磨性好，耐热性可达800~1000℃。因此硬质合金的切削速度比高速钢的切削速度高4~10倍，刀具使用寿命可提高几十倍。但其抗弯强度较低，韧性差，不能承受冲击和振动。不太可能，因为刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好，但其韧性和抗冲击的能力越差。硬度和耐磨性与韧性是相互矛盾的。（有待大家考证）

第二章 金属切削过程及切削参数优化选择习题

2．1如何划分金属切削过程中的三个变形区？在这三个变形区内各形成哪些变形？各自有何特征？

答：1） 第一变形区：在滑移面附近的区域，产生剪切滑移变形 2） 第二变形区：在前刀面附近的区域。产生挤压、摩擦变形 3） 第三变形区：在刃口附近的区域。产生挤压、摩擦变形

第Ⅰ变形区：即剪切变形区，金属剪切滑移，成为切屑。金属切削过程的塑性变形主要集中于此区域。

第Ⅱ变形区：靠近前刀面处，切屑排出时受前刀面挤压与摩擦。此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主要原因。

第Ⅲ变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变形。此区变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。

2．2切屑形态一般可分为哪四种类型？各自形成的切削条件有哪些？

答：1）带状切屑:

切削塑性材料，

切削厚度较小，切削速度较高， 前角较大。其切削过程较平稳，

切削力波动较小，表面粗糙度较小。 2）节状切屑（挤裂切屑）: 切削塑性

材料，切削厚度较大，切削速度较低，前角较小。 3）粒状切屑（单元切削）

切削塑性材料，切削厚度较大，切削速度很低，前角较小或负前角，或加工较硬的材料。 4）崩碎切屑

切削铸铁或脆性材料，工件材料越硬、越脆，前角越小，切削厚度越大，越易产生崩碎切屑 。 2．3试描述积屑瘤现象及其产生条件？试说明积屑瘤的形成原因及其与切削速度的关系？ 答：1）.积屑瘤现象及其产生条件

当切削塑性材料，切削速度在中低速，易形成带状切屑的情况下产生积屑瘤。取决于切削温度的高低。

2）.积屑瘤的成因

滞流不流成刀瘤。刀-屑之间为紧密型接触的摩擦形式。 一定温度、压力作用下，切屑底层与前刀面发生粘接 粘接金属严重塑性变形，产生加工硬化 与切削速度的关系：

低速没有积屑瘤 高速没有积屑瘤

2．4积屑瘤对切削过程有哪些影响？如何控制积屑瘤的形成？ 答：积屑瘤对切削过程的影响

1) 积屑瘤包围着切削刃，可代替切削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨损。 2) 积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，积屑瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。 3) 积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精度，增大切削厚度。 4) 积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面粗糙度。 5）加剧刀具磨损 抑制积屑瘤的措施

1)采用低速或高速切削

2)减小进给量,增大刀具前角,提高刀具刃磨质量和合理选用切削液,使摩擦和粘结减少. 3)合理调整个切削参数值,以防止形成中温区域.

2．5切削热有哪些来源？可由哪些途径传出？影响切削温度的因素有哪些？ 答：切削热的产生：

在切削变形过程中的三个变形区形成了三个发热区，由这三个变形区内产生的变形功和摩擦功几乎全部转变成切削热。 切削热的传出： 1）通过工件传出 2）通过切屑传出 3）通过刀具传出

4）通过周围介质传出 影响切削温度的因素

1） 切削速度的影响 2） 进给量的影响 3） 切削深度的影响

4） 刀具几何参数的影响 5） 刀具磨损的影响

6） 工件材料的影响

2．6试解释为什么切削用量中的三要素对切削力的影响与对切削温度的影响正好相反？ 答： 因为切削用量中的三要素增大，使得切削温度升高，但切削温度的升高引起u下降，变形系数减小，塑性变形减小，导致对切削力没有显著影响。因此，切削用量中的三要素对切削力的影响与对切削温度的影响正好相反 2．7试分析刀具产生五种磨损的机理和原因？

答：① 刀具与切屑和工件之间的接触表面为新鲜表面。 ② 接触表面压力大，接触变形大。 ③ 接触表面温度高，500～800℃。

刀具磨损经常是机械的、热的、化学的三种作用的综合结果。 原因：

1）. 磨粒磨损

2）. 冷焊磨损（粘结磨损） 3）. 扩散磨损

4）. 氧化磨损（化学磨损） 5）. 热电磨损

6）. 相变磨损

2．8何谓刀具磨钝标准？试述制定刀具磨钝标准的原则？ 答：刀具的磨钝标准：

根据不同的加工情况规定刀具应具有的一个最大允许磨损值。 制定磨钝标准的原则：

1）工艺系统刚性较差时，应选择较小的VB值，以减小径向力。

2）切削难加工材料时，应选择较小的VB值，以减小切削温度。 3）工件的加工精度和表面质量要求较高时，应选择较小的VB值。

4）精加工时，应选择较小的VB值。自动化生产时，要根据工件的加工精度来制订刀具磨钝标准。

5）加工大型工件时，为避免频繁换刀，应选择较大的VB值。 2．9刀具磨损过程一般分几个阶段？试述其规律性？ 答：1）初期磨损阶段：在极短的时间内磨损很快

2）正常磨损阶段：在较长的时间内磨损量均匀地缓慢地增加

3）剧烈磨损阶段：当刀具磨损量达到一定值时，切削刃钝化加剧，使切削力增大，切削温度增高，刀具的磨损发生了质的变化而进入剧烈磨损阶段

2．10刀具使用寿命和刀具磨钝标准有什么关系？ 答：刀具使用寿命是指刃磨好的刀具从开始参加切削直到刀具磨损量达到规定的磨钝标准为止的纯切削时间。

2．11切削用量三要素对刀具使用寿命的影响程度有何不同？

答：切削速度对道具的使用寿命影响最大，其次是进给量，背吃刀量影响最小。

2．12试述选择刀具合理使用寿命的原则和方法。

答：选择刀具合理使用寿命的原则： 1）. 保证生产率最高的刀具使用寿命 2）. 保证生产成本最低的刀具使用寿命 3）.保证生产利润率最大的刀具使用寿命 选择刀具合理使用寿命的方法：

1）对制造刃磨容易、成本较低的刀具寿命低些 2）制造较复杂的刀具，刀具寿命高些

3）换刀时间短，自动化程度高，刀具寿命低些 4）装刀，换刀和对刀较复杂的刀具，其寿命高些

5）为使整机、整条自动线连续工作，尽可能在停工或换班时调整刀具，故刀具寿命应按班次时间制定

2．13试述刀具前角的功用及其合理值的选择？ 答：⑴ 前角的功用：

1）影响切削变形的程度和切削力的大小 2）影响刀头强度和散热条件 3）影响切屑形态和断屑效果

4）影响已加工表面质量 ⑵ 合理前角值的选择：

1） 工件材料的强度、硬度低，塑性大，前角数值应取大些

2） 刀具材料的强度和韧性越好，应选取较大的前角

3） 粗切时为增强切削刃强度，前角取小值。工艺系统刚性差时，应取大值 2．14试述刀具后角的功用及其合理值的选择？ 答：⑴ 后角的功用

1）影响已加工表面质量 2）影响切削刃的锋利性 3）影响刀具的使用寿命

4）影响刀头强度和散热条件

⑵ 合理后角值的选择：后角主要根据切削层公称厚度

选取。

1） 粗切时，进给量大，切削层公称厚度大，可取小值

2） 精切时，进给量小，切削层公称厚度小，应取大值

3） 当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时，取较小的后角 4） 工件材料的强度、硬度越大，后角应取小值

第三章 金属切削机床与刀具习题

3．1在铣床上可完成哪些加工？铣削方式上顺铣和逆铣各有何优缺点？

答：可加工平面、沟槽以及螺旋面、齿面、成形表面。在专用铣床上还可加工外圆。 铣削方式上顺铣和逆铣各优缺点：（百度的）

顺铣,作用垂直分力向下,逆洗垂直分力向上,易翻转工件,发生事故; 逆铣表面光洁度要好,顺铣要差一点

采用逆铣时，刀具易磨损

顺铣时，工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。

逆铣时，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。 顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些 顺铣时刀具寿命长。 顺铣时表面质量好。 顺铣时夹紧力比逆铣小。 顺铣时容易造成工件窜动。

3．2砂轮的硬度和磨粒的硬度有何不同？砂轮的硬度对磨削加工有哪些影响如何选择？砂轮组织的选择原则？

答：砂轮的硬度是指磨粒在磨削力的作用下从砂轮表面上脱落的难易程度。 而磨粒的硬度就是常规的硬度，也就是抵抗局部塑性变形的能力。也就是我们一般说的硬度是一个概念

第四章 工件的定位夹紧与夹具设计习题

4．2试说明产生定位误差的原因？定位误差包括哪两部分？定位误差的数值一般应控制在工件加工误差的什么范围内？

答：产生定位误差的原因有两个：一个是定位基准与设计基准（工序基准）不重合；另一个是定位基准与起始（调刀、限位）基准不重合。包括：基准不重合误差、基准位移误差 定位误差的数值一般应控制在给定的工序公差范围内

4．3工件在夹具中夹紧的目的是什么？夹紧与定位有何区别？对夹紧装置有哪些基本要求？

答：工件在夹具中夹紧的目的是用施加外力的形式，把工件已确定的定位位置固定下来 定位是在加工前，使工件在机床上或夹具上占有正确的加工位置的过程。定位在前，夹紧在后；定位是首要的。

对夹紧装置的基本要求：1）加紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置 2）夹紧力的大小适当，一批工件的夹紧力要稳定不变 3）加紧可靠，手动夹紧要保证自锁

4）夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应

5）工艺性好，使用性好。其结构应力求简单，便于制造和维修。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力

4．4何谓“六点定位原理”？工件的合理定位是否一定要限制其在夹具中的六个自由度？ 答：六点定位原理是指工件在空间具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度 。 不一定，定位分完全定位和不完全定位，在定位过程中，根据加工要求，没有必要限制工件的全部自由度，即不完全定位，同样是合理的。

4．5工件在夹具中定位时，是否只要有六个定位支承点作用于工件定位基面上即为“完全定位”？为什么？

答：不是的，六个定位支承点必须满足限制了六个自由度，才是“完全定位”。

4．6工件在夹具中定位时，是否只要实现了“完全定位”，就不会出现“欠定位”？为什么？ 答：是的，完全定位已经限制了六个自由度，不会出现应该限制但没有限制的自由度，所以不会出现欠定位。

4．7工件在夹具中定位时，是否只要作用于工件定位基面上的定位支承点不超过六个，就不会出现“过定位”，为什么？ 答：不是的，不超过六个定位支承点并不意味着这些支承点没有重复限制一个或几个自由度（即过定位）。

4．8工件在夹具中定位时，由于受定位元件的约束而得到定位与工件被夹紧而得到固定的位置有何不同？工件不受定位元件的约束只靠夹紧而固定在某一位置上，是否也算定位？ 答：定位是把工件装好，就是在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的位上加工置。 而夹紧则是把工件夹牢，就是指将定位好的工件夹紧固定，使工件在加工过程中不会受切削力、离心力、冲击、振动等外力的影响而变动位置。

工件不受定位元件的约束只靠夹紧而固定在某一位置上不算工件的定位，因为它只起到了固定作用，并不能够保证在机床上使工件相对于刀具及机床有正确的加工位置。

4．9试说明可调支承与辅助支承有何区别？各自应在什么场合使用？

答：虽然结构相似，但有区别：可调支承事主支承，起定位作用，限制自由度；辅助支承不起定位作用，不限制自由度，只增加支承刚度。可调支承是先调整，而后定位，最后夹紧工件；辅助支承是先定位、夹紧工件，最后调整辅助支承。 4．10工件以平面定位时所用的定位元件有哪些？ 答：支承钉、支承板

4．11试根据下图a),b),c),d)中所示的4个零件的工序图，分别确定各零件在本工序中应限制的第一种自由度（空间直角坐标系均标注在主视图中）

4．21在图4.2中所示齿坯中，其内孔与外圆已加工合格（d=800.1mm,D=350

0.025

mm）,本

0.2

工序在插床上加工键槽，要求保证尺寸H=38.50mm。试分析采用图4。2中所示的定位

方案能否满足加工要求（要求定位误差不大于工件加工误差的1/3）？（忽略外圆与内孔的同轴度误差）

图4.2

第五章 机械加工表面质量习题

5．2影响切削加工表面粗糙度的主要因素有哪些？影响磨削加工表面粗糙度的主要因素有哪些？ 答：一是切削刃与工件相对运动的轨迹所形成的表面粗糙度——几何因素，二是被加工材料的性质及切削原理的有关因素——物理因素。此外，加工中工艺系统的振动对表面粗糙度也有影响。

磨削加工：1）砂轮的粒度、2)砂轮硬度、3)砂轮的修整、4)砂轮的速度、5）磨削切深与工件速度。

5．3什么是加工表面冷作硬化现象？产生加工冷作硬化的主要原因是什么？

答、机械加工过程中因切削力的作用产生塑性变形,使晶格扭曲,畸变,晶粒间产生剪切滑移,晶格扭曲,晶粒被拉长和纤维化,甚至破碎,形成纤维状组织,引起材料强化,这些都会使表层金属的硬度和强度提高,这种现象称为冷作硬化。

原因:(1)切削力的作用→切削层金属产生剪切滑移→塑性变形→晶格畸变、晶粒纤维化→表面强化;(2)切削热产生的金相组织变化→硬度变化.

5．4什么是加工表面的金相组织变化？为什么磨削加工时常产生磨削“烧伤”现象？为什么磨削高合金钢较普通碳素钢更易产生“烧伤”现象？

答：当切削温度超过工件加工表面材料的相变温度时，使表面材料的金相组织发生变化，即金相组织变化。

磨削加工时常产生磨削“烧伤”现象的原因：在磨削加工时，磨粒的切削、刻划和摩擦作用，以及大多数磨粒的负前角切削和和很高的磨削速度，会使得加工表面层有很高的温度，当温升达到相变临界点时，表层金属就会发生金相组织变化，从而使表面层强度和硬度降低，产生残余应力，甚至出现微观裂纹，即产生磨削烧伤现象。

这与磨削烧伤的因素有关（磨削用量、工件材料、砂轮特性、冷却）因为合金钢的硬度和强度较普通碳素钢的高，所以更容易产生磨削烧伤。

5．5磨削工件外圆时，为什么相应提高工件和砂轮的线速度，不仅可以避免“烧伤”，提高生产率，而且又不会增大表面粗糙度值？

答：当提高工件线速度时，磨削区表面温度会增高，但此时热源作用时间减少，因而可减轻烧伤，提高生产率；而通过提高砂轮速度又弥补了提高工件速度所导致的工件表面粗糙度值变大的不足。

5．6为什么在机械加工时，工件表面层会产生残余应力？磨削加工时工件表面层残余应力产生的原因与切削加工时是否相同？为什么？ 答：机械加工中工件表面层组织发生变化时，在其表面层与基本材料的交界处就会产生互相平衡的弹性应力，这种应力即为表面层的残余应力，其产生的三种原因：冷态塑性变形、热态塑性变形、局部金相组织变化

磨削加工时工件表面层残余应力产生的原因与切削加工时的是不同的：因为在切削加工中，当冷塑性变形占主导地位时，表面层产生残余压应力；当热塑性变形占主导地位时，表面层产生残余拉应力。而在磨削时，一般因磨削热较高，常以相变和热塑性变形产生的拉应力为主，所以表面层常有残余拉应力。

第六章 机械加工精度习题

6．1机床几何误差包括哪几个方面？其中对加工精度影响最大的是哪些？ 答：一、导轨的导向误差：包括：（1）导轨在水平面内的直线度误差，（2）导轨在垂直面内的直线度误差，（3）两导轨间的平行度误差 二、主轴的回转误差 包括：（1）主轴的纯径向跳动，（2）主轴的纯轴向窜动，（3）主轴的纯角度摆动

三、传动链的传动误差

其中导轨在水平面内的直线度误差、两导轨间的平行度误差、传动链的传动误差对加工精度影响最大

6．2机床主轴的回转误差可分为哪三种基本形式？ 答：（1）主轴的纯径向跳动 （2）主轴的纯轴向窜动 （3）主轴的纯角度摆动

6．3何谓工艺系统的刚度？影响工艺系统刚度的主要因素有哪些？提高工艺系统刚度的措施有哪些？

答：工艺系统的刚度k定义为：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的切削力Fy对工艺

系统在该方向上的变形y的比值。

K= 影响工艺系统刚度的主要因素： （1）接触变形（接触表面质量）的影响 （2）刚度较差的零件的影响 （3）预紧力的影响 （4）摩擦力的影响 （5）间隙的影响

提高工艺系统刚度的措施：

1）提高机床构件的刚度2）提高工件的安装刚度3）提高刀具的安装刚度

4）提高零件配合表面的接触刚度5）减少接触表面的面积 6）合理装夹工件,减少夹紧变形 6．4为什么对卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于在垂直面内的直线度要求？ 答：原始误差引起工件相对于刀具产生相对位移，若产生在加工表面法向方向（误差敏感方向），对加工精度有直接影响；产生在加工表面切向方向（误差非敏感方向） ，可忽略不计。而导轨在水平面内的直线度误差将直接反映在被加工表面的法向方向上，在垂直面上的直线度误差则反映在切向方向上。所以卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于在垂直面内的直线度要求。

6．5什么是工件的内应力？产生工件内应力的主要原因有哪些？

答：内应力：当外部载荷除去后，仍残存在工件内部的应力。原因：毛坯热应力、冷校直内应力、切削加工内应力。

6．6加工误差按其性质可分为哪几类？它们各有何特点或规律？

答：1. 系统性误差：顺次加工一批工件时所产生的大小和方向不变或按一定规律变化的误差。系统性误差又分为1）常值系统性误差：大小和方向保持不变的误差。它不随时间等因素变化。2）变值系统性误差：大小和方向按一定规律变化的误差。它可以线线性变化，也可以是非线性变化。

2. 随机性误差：顺次加工一批工件所产生的大小，方向无规律变化的误差称为随机性误差。 6．7正态分布曲线的两个特征参数分别表征了正态分布曲线的哪些特性？ 答：正态分布随机变量总体的算术平均值代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。

正态分布随机变量的均方差决定了正态分布曲线的形状和分散范围。

第七章 机械加工工艺规程的制定习题

7．1何谓工艺尺寸链？如何判断尺寸链中的封闭环和组成环？工艺尺寸链中，其公差最大的尺寸是否就是封闭环？

尺寸链：指相互联系并按一定顺序排列的封闭尺寸组合。 封闭环：凡是间接获得的尺寸。如设计尺寸、加工余量。 组成环：凡是直接获得的尺寸。如工序尺寸、测量尺寸。

公差最大的尺寸不一定就是封闭环。

7．2什么是粗基准？粗基准的选择原则是什么？

答：粗基准：选择未经加工的表面作为定位基准的，则称为粗基准。

选择原则：1）保证位置精度原则； 2）保证余量足够原则；3）保证余量均匀原则；4）保证材料切除量最小原则；5）不重复使用原则；6)选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁。

7．3什么是工序集中，什么是工序分散？各有何特点？

答：(1)工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是： ① 以采用高效机床和工艺装备，生产率高；

② 减少了设备和操作者数量以及占地面积，节省人力、物力； ③ 减少了工件安装次数，利于保证位置精度；

④ 工艺装备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。

(2)工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。

其主要特点是：①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；②对工人的技术要求较低；③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。

0.15

7．4如下图所示套类零件，L1=700.050mm，L2=600.025mm，L3=200mm。本工序加工

0.025

大孔保证尺寸L3，由于L3尺寸不便直接测量。试利用尺寸链解算出由左端面为基准的大孔深度测量尺寸及其偏差L4

7．5在下图所示套类零件中，用左端面和内孔中心线为定位基准加工缺口直角面时，保证设计尺寸A3和B1。图中A1=60±0.05，A2=300

0.05

，A3=100

0.20

，ФD=400

0.10

，B1=250.10。

试利用工艺尺寸链计算出本工序加工缺口直角面的工序尺寸A4和B2及其偏差。

7．6下图所示小轴的部分工艺过程为：车外圆至Ф30.50.1mm，铣键槽深度为H ，热处理，磨外圆至Ф300.015mm，求保证磨削外圆后键槽深度为40（忽略同轴度误差）

0.036

0.2

mm的铣键槽深度尺寸H

7．6下图所示某零件，外圆直径为Ф900.1mm内孔直径为Ф600度为Ф0.05,键槽深度尺寸为50

0。3

0.05

mm,外圆与内孔的同轴

mm,由于槽深的设计尺寸不便于直接测量，可以外圆的下

母线或内孔的上母线为测量基准来测量槽深。试利用尺寸链分别计算出以外圆的下母线和以内孔的上母线为测量基准的两个测量尺寸及偏差。

7．7一批小轴的部分加工过程为：车削小轴外圆至Ф20.60.04mm,然后在小轴外圆渗碳淬火深度为t，最后磨小轴外圆至Ф200.02 ，试计算为保证磨削后渗碳层深度为0.7～1.0的渗碳淬火的深度t 。