LP精益生产之效率提升-IE

LP精益生产之----工业工程(IE)

当今竞争的本质无非在于设计的效率、创新的效率、制造和服务的效率。今天和将来任何东西都没有暴利。我们已进入微利时代，中国的经济要走上康庄大道必须要靠工业。工业的基础在于制造，制造的根本就在于设计与创新。推动工作一定要从IE开始。

主讲：郭晓宁老师

【课程质量】

质量承诺：

公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额退款。

内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收取任何费用，课程结束后付款。

企业辅导咨询：承诺效率指标，不达指标不收取绩效费用。

这种不满可包括以下任一一项：理论不结合实际，深度不够，可操作性不好，实际工作中的案例很少，课程内容缺乏逻辑性，讲师没有激情，照本宣科，缺少自己对专业独特的理解，虚的东西多，课堂气氛不活跃，参与感不强，乏味易瞌睡，普通话不标准。 联系郭老师：189-2742-3736 QQ:353-242-966

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【课程思路】

1、 按曾经辅导过的一家企业成功案例将整个培训课程串联起来，按照当时的改善顺序系统模拟讲解，包括改善前，改善中，改善后的视频。

2、 边学边用，1/3教室讲解，1/3现场运用，1/3教室讨论

【课程收益】

1、 像顾问一样系统的对现场进行诊断，数据分析，方案设计及讨论，制订改善计划，设计激励措施。

2、 帮助企业提升自主改善能力的同时培养和发掘IE（精益）改善骨干。

3、 观念意识更新及系统掌握改善工具。

【参训人员】

所有管理人员

【培训模式】

分组演练：学员分4—6组，每组选取组长1名（担任内部顾问师角色）

教室讲解：组长安排组员对所讲的每个工具进行案例演练，讲师点评评分。

现场运用：组长安排组员对所学的每个工具进行现场运用，讲师现场答疑。

教室讨论：组长安排组员对现场所收集的数据，素材进行分析讨论形成案例，讲师点评及评分。

课后作业：各组案例综合形成改善计划，由优胜小组组长负责课后跟进，讲师跟进及答疑。

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【课程大纲】

引言:

1、课程内容按国家高等院校工业工程本科班教材结合精益生产进行系统讲解。

2、所有案例均采用实际工作中的案例讲解和演练。

3、课程内容按企业实际运用顺序从宏观到微观，整体到局部进行调整。

第一部分. 工业工程基础概念

1、IE活动及实施内容

2、IE与研发、生产、计划、品质之间的关系与协调

3、系统导入IE的步骤及注意事项

4、IE与精益生产之间的区别与关系

第二部分 IE系统改善手法

第一天：

一、为现有作业方法建模（SHIPS）

1、建模（选取改善目标）

 P/Q分析，工艺流程分析，作业时间图

案例演练：某食品公司工艺流程演练，某家电行业平衡分析表演练

2、时间分析（一切活动的基础）







 时间分析的种类， 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用 标准工时的的制订，测量对象选择，异常值得剔除，观察次数的设定 评定系数，宽放的设定方法及范围 如何设定准确的标准工时（标准作业及作业标准）

案例演练：某机械公司，家电公司标准工时制订演练

3、现场运用



 绘制P/Q分析表及工艺流程图 测定标准工时及平衡分析表，作业时间图

4、数据分析及方案讨论

 运用头脑风暴法，工作设计法分析结合以上工具分析及讨论形成方案

第二天：

二、方法改善的分析手法

1、宏观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

 产品流动，人员流动，信息流动分析

1.1 物型流程分析图—物料入仓库流动分析，产品生产过程流动分析

目的：识别物品价值流，减少和消除搬运，等待，检查，储存等不增值活动

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库物流改善案例演练（仓库管理人员减少25%，场地减少30%），某汽车配件工厂产品流改善案例（在制品减少90%，前置时间缩短86%，作业人员减少演练35%）

（某钢铁厂，食品饮料厂，化工厂，LED厂，铝型材厂，工艺制品厂，电子厂，家电厂案例展示）

1.2 人型流程分析图—仓库物料配送人员流动分析，生产作业人员流动分析

目的：识别人员价值流，减少和消除搬运，等待，检查，储存等不增值活动

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库配送人员改善案例演练（仓库配送人员工作量减少65%）

（某汽车配件厂原材料“零”库存，某LED厂案例展示）

1.3 布局及路线分析----搬运路线分析及工厂布局分析

目的：识别产品及原材料在整个工厂移动路线是否合理，布局是否合理

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库物流改善案例演练（路线缩短42%，场地减少30%）

3、现场运用





 绘制仓库物料、人员流程分析图及移动路线图 绘制产品生产过程流程分析图及移动路线图 测定物料、人员的相关数据

4、数据分析及方案讨论

 运用头脑风暴法，ECRS，布局综合评价法分析结合以上工具分析及讨论形成方案

第三天：

二、方法改善的分析手法

2、中观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

 人机联合作业，人人联合作业，SMED，稼动率，可动率，干涉分析，故障分析

1.1 人机联合作业，人干涉分析，机器干涉分析—1人操作1机，1人操作多机，2人操作1机，多人操作多机

目的：对人的作业简化，提高人的效率，缩短机器的等待时间提高机器产量

案例演练：某手机触摸屏企业3人操作1机录像演练（1人操作8机）

（某复印机配件厂，某机械厂，某汽车厂案例展示）

1.2 人人联合分析—多人共同作业

目的：对人的作业简化，提高人的效率

（某钢铁厂，汽车厂案例展示）

1.3 SMED—快速换模、快速换模的实施工具与方法

目的：缩短换模和换线的时间，提高效率

案例演练：某线材厂换线时间缩短（换线时间由15分钟缩短至3分钟），某模具厂换模时间缩短（换模时间由24分钟缩短至7分钟）

1.4 稼动率，可动率，故障分析分析—机器综合效率分析

目的：建立对机器使用的评价体系，提高效率

3、现场运用



 绘制人机联合分析表，绘制快速换模表 测定机器、人员及换模时间的相关数据

4、数据分析及方案讨论

 运用头脑风暴法，ECRS，5w1h，5why法分析结合以上工具分析及讨论形成方案

第四天：

二、方法改善的分析手法

3、微观分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

 动作分析，动作经济原则，双手作业分析，人型流程分析，摄像分析法

1.1 粗动作分析---人型流程分析

目的：找出人在作业时的加工，搬运，检查，等待对其改善提高效率

案例演练：某医疗线材厂人的粗动作分析（提高作业效率23%）

1.2 动素分析，摄影分析，动作经济原则---18个动素分析及MOD分析

目的：找出人在作业时的细的动作及细微的动作，对其改善提高效率

案例演练：某家电行业作业人员细动作改善案例（提高作业效率31%）

3、现场运用

 根据动作改善着眼点找出作业人员动作上的浪费（粗，细，细微）

 根据动作经济原则找出作业场所的环境，布置等对动作造成的浪费

4、数据分析及方案讨论

 运用头脑风暴法，ECRS，有效动作法，作业数量度分析法结合以上工具分析及讨论形成方案

第五天：

三、新方法的基本设计

1、平衡分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

 解决瓶颈的七种方法，平衡产线的六种方法，山积表，平衡分析表，平衡率，理论产能(uph)，理论人均产能（upph）

1.1 瓶颈分析---七种分析方法

目的：找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，提高产量的目的

案例演练：某灯饰厂改善瓶颈案例分析（提高产量7%）

1.2 平衡分析，山积表—经典IE六种平衡产线的方法

目的：对生产线进行平衡提高整体效率

案例演练：某灯饰厂平衡率从76%提高至81%（经典IE手法）

1.3 平衡分析---精益生产cell（单元制生产方式）提高整体效率

案例演练：某灯饰厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法）

 防反弹措施的设计

1.1 标准作业的设计---区分标准作业及非标作业，制作SOP

目的：防止反弹

1.2 激励措施的设计---对员工作业从效率，品质，5S,纪律四个角度进行设计

目的：约束、激励员工按标准作业

案例演练：某复印机配件厂激励措施演示

3、现场运用

该部分不适宜现场运用，需在教室分析及讨论

4、数据分析及方案讨论

  运用KT分析法，前导图，头脑风暴法结合以上工具分析及讨论形成方案 综合各小组的方案，进行优化，完善制作项目建议书 5、改变观念，学以致用   如何获得决策层的支持 制订详细的推行计划

联系郭老师：189-2742-3736 QQ:353-242-966