供应商选择的原则与SF速运

一. 前言

（一） 项目背景

（二） 全文框架

二．快件操作流程的优化

（一）SF 速运快件流程的现状

（二）SF 速运快件流程的必要性分析

（三）快件操作流程的优化设计

三．VIP 客户价值管理

（一）SF 速运的客户管理现状

（二）优化VIP 客户管理的必要性

（三）基于价值链的VIP 客户价值管理

四．SF 速运采购业务的优化

（一）采购业务的现阶段概况

（二）采购业务优化

（三）采购业务优化的必要性

（四）供应商的选择与管理

五．总结

四．SF 速运采购业务的优化

（一）采购业务的现阶段概况

SF 公司已实施大宗物资驻厂QC 方案：供应商需提供一专职品管检察人员负责检验我公司产品，此人受供应商直接管理，但公司有权要求更换人选。实施该方案后，公司在节约成本的同时，主要操作物料的质量得到很大提高，客户的满意度也得到了相应的提高； 驻厂QC 方案实施过程中的问题：

（1）采购来的文件封、胶带、编织袋不能满足客户需求:

运单、文件封、胶袋、胶纸、编织袋这五大操作物料采购数量庞大，金额占司月采购的80%以上是公司营运的重要物资。但由于现在客户需求的差异性，有时公司提供的文件封、胶袋和编织袋不能满足客户的需求当收派员收货物时，现有规格的文件封、胶袋和编织袋不能装下客户的物件。但由于公司和供应商签订的合同上没有要求其生产其他规格 的相关操作物料，所以公司相关人员也不能向供应商下订单。

（2）缺乏一套定量的质量改进系统，也缺乏持续改进的质量实施细则，不利于公司对质量改进情况的掌握，也不利于公司对驻场QC 人员的绩效评价： 虽然SF 公司对驻厂 QC人员的职责有做明确的规定，即负责成品检查，每次检查合格后，必须在每个箱体上盖上专用章；负责将成品质检报告向SF 公司汇报及存档；负责每月的产品质量报告，并向SF 公司汇报；负责所有SF 公司产品质量投诉的跟踪，并向SF 公司汇报。但实际操作中驻厂 QC 人员的职责远不止这些，所以SF 需要对驻厂 QC 人员的职责做更详细而具体的规范。

（3）指标不够全面，一些指标没有量化，不利于对驻场QC 人员进行考核: 目前主要考核的指标值有：驻厂 QC 人员质量问题跟进反馈的及时性；每月出厂检验报告提交的及时性；出厂报告与我司实际收货验收的吻合情况。但是这些指标不够全面，而且一些指标没能量化，所以不利于SF 对驻厂 QC 人员进行考核

（4) 公司采购物品的品种很多，专业技术人员人数少，质量检验有时无法进行：

采购中心进行统购包装材料、设备等，另外购买其余少量的后勤用品，其余区部

设采购员1 名，负责少量的地区性采购。采购中心由15 人组成，其中8 名采购工程师，主要负责供应商引入、合同谈判、采购物品的市场调查、分析、采购物品检验等，工作量很大，因此有的采购物品缺乏专业技术人员进行质检，只能由供应商报技术参数，写入合同，作为供应商选择参考.

某型号巴枪的采购问题：

（1）由于产品和厂家自身的客观因素，导致供货周期特别长，与我公司的采购模式相冲突 ，我公司需求部门的预测存在局限性：

地区申购部门只能根据当月的业务数据和人员情况大概预计到下一个月的需求情况，无法对未来的更长时间需求做出客观判断，如果提前采购、备货又会给公司和供应商带来风险。现有的巴枪采购为需求地区月度提交下个月的需求量，采购中心汇总数据后按申请量下达订单，按申请量送货，这样我们在采购时采购价格比较高。

（2）公司采购物资预测主要按历史数据、资产置换数据，缺乏计划性的需求信息，并且信息没有系统支持，需求、订单、库存都是进行内部对账，信息无法及时共享。

（二）采购业务优化

驻厂QC 方案的优化：

(1) 既然公司有驻厂QC ，而且非标准的操作物料需求不确定，可以要求供应商对公司这部分的需求进行特殊对待。一旦公司有特殊需求，就可以通过驻厂QC 使供应商快速响应公司的需求。这样一来，供应商就真正成为了SF 公司的设计部和工厂，从而提高SF 的客户满意度。

(2)制作一套定量的质量改进系统，和持续改进的质量实施细则，以便于控制质量改进流程和对质检人员的绩效考核。

（3）适当增加驻厂QC 人员，以保证货品质量检验及时完成。

巴枪采购的优化：

（1）建议采用集中采购后调拨的采购模式为：

通过价格、服务等对比，选择一家优势厂商代理商，提前一次性采购1000 台巴枪，每月按公司实际需求量交货到指定地点；如实际需求少于订购量，我公司与供应商约定可取消多余部分的 50%，如多余300 台，我司即可取消 300 台*50%=150 台，取消订单提前 2 个星期知会供应商；签订合同后，供应商必须每周向我公司汇总库存情况。这样便解决了直接向厂家订货周期长的问题，也可使SF 公司以合理的价格得到巴枪。

（三）采购优化的必要性

驻厂QC 方案优化的必要性：

选择与客户所运送产品相匹配的文件封、编织袋是确保货品按时按量运送很重要的环节，所以必须需确保文件封、编织袋、运单等非标准化的及时转换, 驻厂QC 可是此方案方便、快速的实行。

驻厂QC 方案中的质检环节量化，可使质检人员的考核更标准，也有利于商品的质量检测

巴枪采购优化的必要性：新采购模式通过集中批量商谈价格，签订批量采购合同，要求供应商按需求送货，从而合理计算可退货比例，在避免供货不及时的同时，可有效满足需求，并且通过供应商之间的竞争，有效地节约成本，提升服务质量。

（四）供应商的选择和管理

供应商开发的基本准则是“q.c.d.s ”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。

供应商选择的十个原则：

总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协议等方面可能影响供应链合作关系的方面。

系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。

简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。

灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。

门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。

半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。

供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。

学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。

供应商的管理:

(1)公司采购部门或配套部门主管供应商，生产制造、财务、研发等部门予以协助。

(2)公司可对供应商评定等级，按等级不同进行管理

(3)公司定期或不定期对供应商进行评级，对不合格的供应商解除长期合作关系