铝材无铬氧化工艺
一．铝材无铬氧化工艺：
除油浸蚀 → 水洗 → 水洗 → 无铬氧化 → 水洗 → 水洗
二．工艺参数：
酸性除油剂（F ）：3%浓度配槽，即每m3添加酸性除油剂F30kg 。
无 铬 氧 化 剂：4%浓度配槽，即每m3添加40kg 无铬氧化剂。
P H值： 2.0-2.5
温 度： ≥6℃
三．操作及注意事项：
1．除 油： 要求除净即可，尽量避免长时间浸泡，如果浓度低、反应慢可补加，一般时间为5分钟，最长不应超过10分钟。如果局部油污过大，应予先用除油剂擦拭或用不腐蚀铝材的清洗剂予除油。除油浸蚀时间过长，铝材易过腐蚀，氧化时由于铝离子过多易发生挂灰现象，大大降低附着力。
2．水 洗： 应充分水洗，尽量避免酸洗液带入氧化剂内，否则无铬氧化后易产生百灰或无铬氧化液易混浊。
3．无铬氧化：当PH 值高于2.5时补加药液。新配槽药液处理时间严格控制，不能超过4分钟；夏季则不能超过3分钟；正常工作时，一般不超过5分钟，时间过长由于膜厚增加，膜层疏松产生白灰，严重影响涂装附着力。
正常膜层为：外观正看青白色，侧光淡彩色。如产生白灰，彩色比较重。
四．操作中易出现的问题
1. 处理后的铝材表面局部发亮：是由于局部油污过多，没有完全清除，氧化不上造成的，应在除油时延长时间或添加除油剂，必要时人工擦洗。
2. 铝材表面有白灰：氧化时间过长引起，如果是浓度太低药液混浊应添加氧化剂，有时除油时间过长，表面铝灰冲洗不净，也会产生白灰。
3. 手擦拭有黑灰：铝材表面没有氧化膜，应立即调整药液，补加2.0-2.5的PH 值范围。如果PH 值合适，也不能证明浓度合适，除油剂内的酸带入氧化液内可能造成假浓度。添加到处理后手擦无黑灰，膜层正常为止，如果添加量过大应考虑清理深沉或更换槽液。
4. 表面发光，膜层不均匀：铝材接触排列过紧造成的。
5. 涂装后附着力差：
a. 氧化膜质量差、有黑灰，补加药液。
b ．表面有白灰，缩短处理时间。
c ．除油不彻底，添加酸性除油剂F 。
d ．水洗用水太脏，残留有药液，更换清水。
e ．涂装前烘干温度过高，应降低到80℃以内。
f ．检查固化温度及保温时间。
g ．测试涂料的比重，固含量及稀释剂的物质性质及化学性质。