工艺质量管理程序

工艺质量管理程序

一、原材料管理

1、原材料进厂检查

供应公司采购的原材料：由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。

生产公司自购原材料：由生产公司报告供应公司，由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。

质检中心不能检验的项目：由质检中心委托生产公司检验，质检中心出具检验报告。

2、原材料代用

由供应公司或生产公司提出，生产公司工艺人员签署代用意见，生产公司主管技术的副经理签字，生产公司不能决定的，交品管部决定，品管部不能决定的，交主管副总工程师或主管副总经理决定。

原材料代用必须有可行的技术保障措施，以保证一旦出现异常可以追回。

3、原材料例外放行

当生产来不及时，原材料允许例外放行，但必须有技术保障措施，以保障异常时能追回。一般不采用。

4、原材料供方评定

对每一个原材料供方，在供货前均必须进行供方质量保证能力评定。评定根据该原材料对产品质量影响的程度，采用不同的评定方法。可以采用现场调查、信函调查、根据其供货历史等方法。也可以采用比照评定的方法。

要建立原材料供方合格名录。

每年要对合格供方进行一次评价，主要评价其供货质量、供货时间保证、价格。

5、原材料不合格的处置

对于不合格原材料，经代用仍不能使用的，要书面向供方提出处置要求，包括退货、索赔等方法。

6、原材料技术标准

包括原材料技术条件、试验方法、验收方法等。

原材料技术标准的编制应该结合公司生产的要求来编制，不能一味按照国标、部标、行标来编制，以满足产品的基本要求来编制，降低原材料成本。

二、制造过程的控制

1、制造过程的准备

人员：符合持证上岗要求。

材料：符合基本要求。

设备：正常无误。

工具：齐全。

文件：完整、准确、有效。

环境：符合工艺要求，5S管理。

2、特殊过程的确定

应确定产品制造的特殊过程，就是对产品质量影响最为关键的过程。

应编制特殊过程质量控制措施表。包括过程名称、过程考核的指标、容易出现的质量异常、采取的对策、检查的频次、责任人等内容。

3、首件生产

当原材料发生重大变化、工艺发生变化（超出原工艺）、设备发生变化、此产品很长时间未生产等情况时，必须进行首件试验，在首件试验结果未出来之前，必得进行继续生产。

首件申请向品管部提出，首件生产的批量由品管部确定。

首件的质量责任不考核。

3、工艺变动

当在原工艺范围内收效工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达A类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审批。

当超出原工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达B类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审核，品管部部长审定，主管工艺副总工程师或主管技术副总经理审批。

当工艺调整，涉及时间很长，但又不在工艺修订时间安排之内，由工艺人员按照原文件的审批程序进行审批。

4、工艺卡片

当在同一工艺规程内，生产不同规格时，可以由工艺人员下达工艺卡片，单位主管技术副经理审批即可。

5、质量跟踪卡

在产品生产时，必须按照工序填写质量跟踪卡，从原材料开始，直到检查出厂，每一个工序的操作人员都应认真填写质量跟踪卡，对你做的每一项工作进行确认。

质量跟踪卡由质检人员收集、保存，品管部进行检查。

6、异常质量信息

生产中发现异常质量信息时，有关人员必须在8小时之内以书面形式报告品管部。逾期不报的按照公司内部质量信息处理办法进行处理。

7、操作记录

在工艺规程里写明工艺参数的记录要求，包括时间间隔、记录数据的有效小数点等。

8、工艺纪律

包括工艺、劳动、安全。

生产公司进行巡查，每周至少进行一次工艺纪律检查，并有记录。

公司每月至少检查一次。

9、最终质量检验

产品生产完毕，由生产班组向检查站提检，检查站按照产品技术标准进行检查，合格放行，不合格按照不合格品处置程序进行处置。

不合格品的处置：返工、返修、降等、让步接收、报废等。

返工：返工后能够达到质量要求的。

返修：返修后不能达到质量要求，但不影响使用的。

降等：降低档次使用。

让步接收：用户同意降低标准，承诺接收的。

报废：没有使用价值的。

当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。

当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。

型式试验每三个月必须进行一次，一般安排在每季的第一批进行。

检查站每月底要出具本月的质量检验报表，报品管部。报表包括初检合格率、综合合格率、不合格品数量、原因等。

检查员每天要填写质量巡查记录。

三、合同评审

合同分为一般合同、特殊合同、技术合同。

一般合同由合同员进行评审，签字确认。

特殊合同指的是用户在价格、交货、包装等方面有特殊要求的合同。由主管销售的领导进行评审。

技术合同指的是在技术指标上有特殊要求，超出原技术标准的，由品管部组织评审。评审通过的，交工艺人员下达临时技术通知单，将用户要求转化为技术控制要求。评审不能通过的，由主管工艺副总工程师、主管技术副总经理签字，由销售人员与用户协商。

协议作为技术合同的附件。

协议签订必须对等。

合同修改：当用户或者我们对合同内容有异议，应对合同进行修改。

四、用户投诉及服务

当有用户投诉时，不管是销售人员、技术人员，还是其他人员，都必须按照公司质量信息处理办法进行处理。首先要将信息在8小时内传递至品管部，由品管部下达质量信息处理单，确定处理意见。需要现场服务的，省内在24小时内出发，省外在3天内出发，出发前到品管部领取用户技术服务表。现场处理时，必须由双方人员在场对质量状况进行确认。处理结果必须有双方签字确认，形成书面结论。退货时，必须征得品管部同意，必须保证退回产品的质量。

五、质量记录

必须保证质量记录的完整性、准确性。

当记录有误时，可以对质量记录进行修改，用一横线将原记录划掉，在旁边填写正确的记录，必须保证原记录能够分辩。

质量记录的保存按照质量体系程序文件的要求进行保存。

六、文件的编写、发放、保存及回收、销毁

技术文件包括：原材料技术条件、试验方法、验收方法，产品、半成品技术标准、工艺规程、材料消耗定额、工艺卡片、临时技术通知、技术文件修改通知等。

编写：文件（包括试制、试行、正式文件）第一稿必须是手写稿，用公司同意的技术文件稿签。经过各级审核、标准化、会签、审定、批准。然后由品管部同意打印。

发放：有记录、签字、时间、数量。发放记录按照质量记录保存时间进行保存。

保存：生产什么产品，现场发放该产品的工艺规程，用后收回。 回收：发新文件的同时收回旧文件。

销毁：旧文件收回后，由品管部统一销毁。

七、新产品管理

输入评审

阶段评审

输出评审

输出确认

八、纠正预防措施

纠正：纠正错误。

纠正措施：防止同样问题重复发生。

预防措施：防止质量问题的产生。

纠正预防措施必须具体、量化、可操作性强，易于考核。

每项质量问题都必须有纠正预防措施

九、统计技术

老七种工具：

检查表— —收集、整理资料；

排列图— —确定主导因素；

散布图— —展示变量之间的线性关系；

因果图— —寻找引发结果的原因；

分层法— —从不同角度层面发现问题；

直方图— —展示过程的分布情况；

控制图— —识别波动的来源；

新七种工具：

关联图——理清复杂因素间的关系；

系统图——系统地寻求实现目标的手段； 亲和图——从杂乱的语言资料中汲取信息；

矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；

PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果；

箭条图——合理制定进度计划；

矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析

十、培训

各类人员培训。特种作业人员、设备操作人员、质量检验人员等经过培训持证上岗。

十一、标识

对现场的物品进行标识，保证其可追溯性。