2013年质量工作管理重点
2013年质量工作管理重点
----“如何持续提升我们产品质量及稳定性，强化质量过程管理。”
一、 检验人员队伍管理：
质量控制必须“以人为核心”，把人作为控制的动力，调动人的积极性；增强人的责任感，树立“顾客至上”的思想，提高人的素质，避免人的失误；以人的工作质量保证工序质量，从而保证工程质量。
重新梳理和制定、明确各自工序中检验员的岗位职责；将工作内容细化到检验频率和检验次数。做到每天检验员的记录都有检查或抽查并签字；
强调检验员的定岗规定，每天检查检验人员的所在岗位。发现不在岗情况立即提醒，出现2次以上不在岗，将对检验员进行处罚；
生产过程中发现质量问题时，及时追根究底，找出问题的根源并解决；
二、 车间检验强调“预防为主”
采取预防式的事前控制和事中控制。“预防为主”就是从事后质量检查把关，转向事前、事中的质量控制；从对货架产品零部件的制造质量检验，转向对工作质量的检查、对工序质量的检查、对中间产品的质量检验。让全体员工明白“预防产生质量，检验不能产生质量” ，“检验是一种既昂贵又不可靠的质管方式，检查、分类、评估都只是事后弥补”。
目前，一些低层次、重复性的质量问题和人为的责任事故时有发生，有些不该付出的代价发生不仅增加了质量成本，细究影响我们质量管理的深层次问题，还是人的思想观念没有得到根本的改观，质量意识还比较淡薄，造成大部分的时间、资金和精力，花费在返工、整改和补救的工作或是一味地追求产量忽视质量。“态度决定一切，思
想决定行动”，品质是由人做出来的，品质的高低往往取决于人员的品质观念和态度，如果人员的品质观念和态度发生偏差，则品质体系再完善，品质控制方法再先进也没用。因此，品保部所用的罚款管理，也只是一种手段而不是目的。而针对这个手段，我们也将进行改进为奖罚并用，奖罚平衡。
三、过程检验实行“首件产品认可制”
首检要求第一次就把事情做正确。每个人都坚持第一次做对，不让缺陷发生或流至下道工序或其他岗位，那么工作中就可以减少很多处理缺陷和失误造成的成本，工作质量和工作效率也可以大幅度提高，成本也会显著降低。对于产品，我们必须第一次就把质量做好，避免返工以浪费材料、时间和人力，从而争取更多的时间进行生产。要让广大员工充分理解质量与效益是相辅相成的。生产工人与检验人员都应对品质问题保持高度的敏感性，从而把品质问题及时消除在每个生产环节，规定上道工序不得向下道工序传送有问题的产品。全面提高质量管理水平，以工作质量的“精品”，保证产品的“精品”，以过程的“精品”，保证结果的“精品”。
按照“预防为主，先导试点”的原则，实行“首件产品认可制度”，即对每一个操作手，每一种零件或构件，在进入全面生产前的首件，必须经过专职检验员的现场检验合格后，方能进入批量生产。首件认可后，应全面客观地分析影响产品质量的各种因素，总结经验，对各项质量指标进行综合评价，从中得到更科学、合理的工艺参数或方法，以指导后续生产。
三、 强化制造系统过程检验中的“自检与互检”。
将质量问题控制在本工序内，倡导“第一次就把正确的事做正确”的理念，严格执行工艺纪律，保证过程质量。树立下道工序是上道工序的客户，下道工序对上道工序的产品进行检查接收。如发现不良，
应及时纠正。防止同样的错误再发生，从而提高产品的一次检验合格率。每个人不仅是生产者，也是质量检查者，还是管理参与者。这样才符合ISO9000的质量标准，也符合公司的根本利益。
重视一线员工的质量管理。加强对生产系统和质量管理部门领导与员工质量知识和基本技能知识的培训。
品保部主要是做好各管控项目的表格内容制定，发动员工与检验员一起参与来回的巡检。坚决不让不合格品流出厂。加强质控方法和手段，改变观念，管质量主要是管过程，而不只是结果 ；检查过程一定要有记录；坚持检查与考核，有奖有罚。
四、长期加强质量意识宣传
组织开展“保进度，提产量，先保证质量的意识”永久宣传活动。以车间橱窗设立一个质量教育阵地的宣传栏，并配备彩色图片。宣传栏由品保部负责管理。这对提高员工的思想意识，有莫大的教育和示范作用。每半个月一期，这样即锻炼了品保部员工素质，也能推动产品质量的提高。
五、 定期质量会议
定期召开质量会议，及时召开质量问题专项分析会。通过定期对公司产品质量、客户投诉、外购外协件、过程产品质量进行评价，以确保不合格质量问题被及时传递和共同认识，并得到有效纠正/预防，从而实现公司的质量目标的要求。
质量分析会内容：1、公司产品质量问题；2、客户及供应商合作关系中发生的质量问题； 3、在制品存在的质量问题；4、其他质量问题；