单位产能的计算和提升
Pph的計算方法与提升
一.pph的意義:
pph:每位作業員每小時之產量.
體現於生產效率,pph越高,單位生產效率越高.
二.計算公式相關
pph=每條線小時產量/每條線人數
拉速=單位小時/該作業時間最長之站別
pph=單位小時/(拉速*人數*工作時數)
三.pph提升的考量:
1. 自動化改善措施;
2. 流水線,機臺布局;
3. 物流系統設計;
4. 動作的標準化;
5. 時間標準/流水線各工位平衡;
6. 人員熟練程度;
……
四.pph提升的方法:
pph的提升,從大的方面講,通過工業自動化是最有效的方法.近代製造業,由手工制作到簡單的工具,再到半機械化,直至出現全新的線切割,單片機,fms,cam等全新的制造系統,無不是隨著科技的進步,逐步改進制造工藝的結果.
因工廠建設之初,就投入包括資金,人力,材料,機器,廠房大量資源等,更新生產設備尤其是全套的自動化生產機器,耗資巨大,因此相對而言,直接通過購置現代化機器(一般隨行業的發展幾年或十數年更新一次)而實現一次性pph提升的的比例相對較少. 現在普遍而言的pph提升, 主要是籍由工業工程和現場整理與改善來實現的.
工業工程(Industrial Engineering),簡稱IE,它是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題,解決問題,預防問題.它的最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度,作業方法,機器,模具,夾具等的改良.IE著重於重點問題的管理,對重點問題做重點突破.
美國IE協會(AIIE)對IE定義:
IE是在工學之中以設計,改善,設定來綜合人,材料,設備等系統的結合.為了明示,預測,評價該系統所產生的結果而使用工學分析或設計原理與技法,並融合數學,自然科學,社會科
學等專門知識與經驗.
我公司的pph提升,主要是通過制程工程(Process Engineering)來實現的.
1. Pph提升分析及解決問題的一般步驟:
提出問題:
於生產線上巡視,常可以見到一些不整潔,不流暢,不合理之處,如在某工位就會聽到抱怨此位置太累,而在另一工位又發現然員工太閑;在許多工位,發現有簡單動作的大量重復造成堆積;或較復雜之動作,卻完全憑人力完成.此种种狀況,都可以作為研究問題的鍥機,來加以檢討並作為專題問題提出.
分析問題:
使用5W1H加以探討:
WHAT:
WHY: 需要做甚麼?有必要嗎? 為何要做?目的在哪里?
WHERE: 哪里做?有沒有更合適的場所?
WHEN:
WHO:
HOW: 何時做?時間是否適當? 由誰來做?有沒有更合適的人做? 如何做?有沒有更好的方法?
分析手法:
a. 流程圖分析:流程最簡化嗎?可否縮短,合並?……
b. 模擬分析:改進方法合理嗎?實際可行嗎? ……
c. 動作經濟性分析:有多餘的動作嗎?動作連慣嗎?順手嗎?會造成生理傷害
嗎? ……
d. 時間分析:有無冗餘時間,有無發揮最大生產潛力? ……
e. 工作抽樣測試:標準化的測試,提供改良合理性依據……
f. 比較法:對比不同作業方法的作業效果,尋求最优化方案……
……
2. pph考量面在的使用及實例:
a. 自動化的改善措施:
本廠案例: silicon oil
b. 流水線,機臺布局;
合理地布置流水線,機臺,可以有效地整體控制物流,並能最大程度地利用空間,達到光照,气流,濕度,工作環境綜合的次优化的結果.
簡化的物質流動,合適的工作環境,理想的操作位置等,都是直接影響pph的原因.
c. 物流系統設計;
物流系統與生產線,機臺佈局是緊密結合,相互關聯並互相影響的.最短的物質流動,既減少了搬運的次數及頻度,又加快了加工的全過程,並可一定程度地減少待料現象.
d. 動作的標準化;
動作標準化會直接減少員工完成單個動作時間,並去除有冗余動作.動作標準化一般可以提高生產效率10—30%.
e. 時間標準/流水線各工位平衡;
時間標準的建立,對某工位分配適當的人員意義重大.根据水桶原則,流水線的產量取決於該線最緊迫之工位的產量.流水線各工位產量不平衡,將造成超越工時的浪費.一般流水線上超越工時占總工時的10-25%.
f. 人員熟練程度;
因新進員工操作不熟練,而會直接導至pph的降低.對生手員工的培訓至關重要.