电石法生产PVC的主要控制点有哪些_已解决

有以下几条需在生产过程中认真对付。一、如何提高0．25mm分散率达到一级品从XS型转产SG型时， 首先碰到的是树脂的过筛率问题， 由于其要求较高，要达到一级品标准在初生产来讲有一定的难度， 就我厂面言， 在执行的第一个月就出现仅这一项一级品不合格占月总数不合品率的4O左右，占不合格品的第一因素， 有的同志会说，要使过筛率合格、多加点分敞剂不就行了吗?但不一定，具体情犹要作具体分析，如里光凭多加分散剂用量，考虑其它因素，搞得不好，就可能会出现三个副作用：①料过细难干燥。干燥工序开始生产时难以摸索撑握其工艺特点，经常会出现科避燥或过潮现象， 那么过燥料不仅对企业不利，而且容易产生黑黄点不合格，过潮科虽可以回炉返工，但经返工的料往往又会出现黑黄点不合格，②过细料本身干燥就较容易出现黑黄点不合格，如果在干燥系统不下点管理措施，往往又出现料潮不合格品， 使易挥发物难以达到合格指标，③过细料有时易使吸油率不合格， 这可能分散剂的过量或配比不当所造成。总上所述，要解决sG型o．25ram的过筛率问题，必须在分散剂的品种选择及其配比上作一翻实践的探索，然后决定系统的配方。一般来讲，三元分散剂配比最佳，所谓三元， 即：PVA、HPMC、LL- 02三种分散剂， 这三种分散剂配得恰当， 能使生产保持稳定状态，但必须注意， LL—O2这种油溶性分散剂不能配得太多， 否刚对系统生产不利。另外， 还需选用一些有关的助剂协调生产，以便保质保量，具体地说，各单位条件不同，就根据自己的条件去选用分数剂品种和各助剂的品种。二、关于VCM残留问题SG型一级品PVC中所含VCM残留量只允许10ppm以下，若大于10pPm，不管其它指标都合格，仅这一项不合格也就是二级品，这的确是一项难度较大的指标。但我个人认为，如果没有引进先进设备， 只要能生产出疏松型树脂，那么要生产SG型一级品PVC是完全做得到的。我们在1984年下半年开始执行大批量生产食品包装用PVC树脂． 执行技术指标是5ppm以下， 当时的合格率仪有45.16 ， 看下表统计。PVC中VCM残留量在5ppm以下合格率历年统计表时间(年) 总产量（T） 食品卫生级产量（T） 食品卫生级合格率（%）1984 3335.2 1508 451985 10066.2 7839 741986 10862.5 8346 761987 11467.5 9506 821988 11341.2 9818 881989 12000.5 10675 91从上表可见， 我厂的食品包装级PVC树脂的生产逐年提高，并不是一开始就很好，这方面我们从中得到了不少的实践经验，当然，对较大型设备的结构和工艺是否需要认真进行研究改进这是另一件事。否则，中、小型设备完垒可以推广生产，其生产规律已经成熟， 如管理得当， 其合格率可以达到100 。我们目前食品包装级PVC树脂中VCM残留量在Ippm以下的要占合格率的绝大多数达6O 左右，也就是说，与PVc加工成品后的要求差不多了， 这是一个可喜的趋势需进一步总结经验。另外就如何提高食品包装级PVC树脂合格率， 详细情况可查阅PVC杂志1984年第4期食品卫生级PVC树脂生产经验” 一文以及其它兄弟厂有关生产经验介绍的文章。还有一条是一要找到恰当的热稳定助剂， 使后处理工艺能耐更高的温度， 二要合理地规定后处理工艺，不同型号有不同的后处理工艺，否则，高型号的一级品合格率是相当困难的。三、关于吸油率问题和分散剂的关系SG型吸油率与视比重(表现密度)有着一定的相关关系，通过相关分析和长期的生产实践， 各个型号的吸油率与视比重都有着一定的关联， 因此，最好要把各型号的吸油率与视比重通过相关分析， 找出它们的相关方程式， 然后按此直线方程找出控制范围，然后用变动配方来控制吸油率或视比重的办法，这样才能稳定生产状态。然而变动配方的最主要项目是分散剂品种的比例，这种比例还必须根据各自的工艺条件和助剂原料品种进行合理地变动。某些助剂的添加过多或过少都是不利昀， 有的不仅造成浪费而且还会影响质量， 例如具有酸性物质的助剂，如果加的量过多，就有可能破坏分散剂的效果，产生偏粗料甚至粗料，影响一级品台格率， 这是要特别引起注意的一面。但是偏粗料耐吸油率并没有多大的影响， 有时反而别吸油率有利于提高， 因此，调整分散剂的配比和用量对控制成的吸油率和视比重以及分散率都有着重要的意义， 可以这样说：分散剂是决定产品质量的最主要的最关键的助剂，在整个SG型生产的过程中能否稳定地生产，分散剂起着中心作用， 所以选用分散剂的品种和恰当 配比是生产SG型PVC埘脂的首要的最重要的技术条件。四、关于黑黄点影响一级品的合格率问题影响PVC成品不合格(一级品)的技术指标黑黄点是一个最头痛的时好时坏的项目， 其原因不外于以下几方面：l，干燥工艺系统篷影响甩黄点的最大隐患，特别是沸腾床和进料口(指热hL和料混合进口点)。它们是产生黑黄点的祸根这二处一定要定期及时地拆精． 最好停一次就要拆清一次， 这样做就可以避免不必要的产生不合格品。2、干燥工艺在许多中，小型厂家里间歇生产者多，间歇生产处理不当，肯定会对下批料产生一定数量的黑黄点，造成一级晶不合格，所以在处理间歇生产过程中，一定要将前批料妖尽格才能停车，这样处理不致于影响下批料不台格，当然， 最好是按排连续生产，且不要拯常停停开开，以避兔互相影响质量 ，3、干燥工艺的控制，侧如温度，风量、加料速度(离心永份)，还有空气过滤等，其影响黑黄点是众所周知， 但应根据现场PVC料的粗细稻结楠进行恰当的调整，不应一成不变， 由手下道工序的工人操作技术水平和责任心的差异， 在往在计量方面造成了误差而导致PVC料的结构不同和粗细不。从而影响干燥工艺，容易产生黄黑点，这是经常发生的情况，管理上必须经常加强分析原因所在，分析原因的依据可参考原始记录，及时纠正。4、沉析槽处理在老式槽底内有分配管的设备中易产生黑黄点，这种老式设备的分配管应彻底割除，国为分配管里易沉藏大量的树脂粉，时间一长，这部份料便成为黑黄点，待下次处理，它们便被吹出混进下批料中，这在6O年代便被我们证实了， 而现在需高温后处理工艺更不适应这种分配管结构，将它割除后改换成简便的鸭嘴式进风(进汽)管就行。另外，沉折槽处理(离心)完毕后， 冲槽清理粘壁料也是一项不可缺少的操作工艺， 这对提高下批料的质量大有好处， 否则， 沉粘在扁璧上的PVC料是产生黑黄点的又一隐患。5、清釜工艺必须彻底干净。有的涂布工艺虽好，但由于操作上的马虎，反而造成增加黑黄点的数量， 引起人为的增加黑黄点，如果有选种情况发生，用显微镜(放大镜)观察被认出来的黑黄点是很容易被认出来的。有些厂家轴封垫的磨损亦可能使PVC树脂中产生大量的黑黄点，遮在人釜检查时便容易被发现，这种情况的产生往往是由于轴封冷却永断档而造成，必须加强操作管理。6、各种原材料和助剂的不纯也是黑黄点的来源之一，因此，聚合用原料和助剂必须尽可能地采用试剂类用品， 以保证聚合工艺的顺利进行及成品质量。7、其它如环境之类的影响也是一方面因素，有些地方的锅炉烟囱大量烟灰影响环境，对干燥和包装都有不向程度的影响，应进行加强管理，采取相应有效措施去解决。总上所述， 黑黄点影响SG型一级品合格的因素很多，这是中、小型企业设备落后的一个致命弱点，解决的难度也较大， 本人从多年的生产实践中得出了上述观点， 至今虽有大幅度好转，但仍为一薄弱环节， 无法有效有把握地进行人为控制， 还得在生产中从严管理方面着手为妥。五，关于白度的控制白度影响SG型一级品率也是一个不可忽视的重要指标。一般地说，低型号产品(SGI～4)其影响率不是很大，但生产高型号(SG5-SG7)产品就不同了，往往由于其它指标都合格而白度不合格降为二级品。在长期的生产实践中，我们对白度的控制虽然有了一些措施，如在聚台中增加增白剂类助剂等 但其效果不很明显。后来在后处理工艺控制方面采取了相应措施后， 效果就逐步明显起来。看来SG高型号的后处理工艺必须大幅度改变才能使白度有明显提高，否则，树脂容易变色使白度不合格，特别是温度，因为分子量较低的PVC根容易受温度的破坏 甚至产生分解变色，使白度不合格，所似后处理温度与生产型号应成反比控制为佳，即高型号的低温处理，低型号的高温处理 SG8以上的后处理温度切不可超过其软化点温度(即PVC的玻璃态化温度)，否则，其白度难以达到合格的。六 、其它质量指标以上已经分析了成品质量ll项技术指标中的五项，还有6项，挥发物、鱼眼、视比重， 热稳定性，导电度)没有分析， 这6项指标中有的与上述指标有关联，如视比重与吸油率密切相关，二者应同时进行恰当控制，不需再分析；粘数仅与聚合工艺温度控制有关，高型号如添加链转移剂时那是另一回事，一般来说，粘数是一个比较客-易掌握的技术指标，诚然，它必须在VCM质量一定条件下是这样，有的兄弟厂家可能还与它的水质有一定关系，即聚台用水的硬度亦应控制；鱼眼不作一级晶指标考核，但应重视它，不能大量产生，否则，对特定用途的薄膜产品是极为不利的；挥发物仅在干燥工序掌握好即可，导电度只考核用户特定产品的品种，如电缆料等，一般是可以合格的，热稳定性能超群暂不作考核，可以协商解决，但这也是比较容易达标的指标。