氨水箱等罐体施工方案

武钢股份烧结厂四烧车间氨法烟气脱硫工程

氨水箱等罐体施工方案

1. 工程概况

本工程罐体共计8个，各个罐体的基本概况如下：

初级低流液槽直径4000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高3.800米， 清液槽直径5000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高5.800米，

氨水箱a直径6000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高5.800米，

事故浆液箱椭圆面积135m2，

过滤液槽直径10200mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高10.300米，

软水槽直径5000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高5.800米，

氨水箱b直径6000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高5.800米，

工艺水箱直径5000mm，箱底板小表面0.300米，顶部上表面标高5.800米。

槽钢，扁钢与顶板之间的焊接，采用双面交错焊，且每侧焊接接头总长不小于加强筋长度的1/2。

罐体纵向焊缝逐圆同一方向错开，相邻纵缝间距不小于500mm，底圈罐壁板的纵向接头与罐底边缘板对接接头的间距不小于200mm，罐顶包边角钢的对接接头与顶圈罐壁板的纵向接头间距不小于200mm。

设备完工后，应进行煤油渗漏试验，无油痕为合格。

设备内的防腐前金属基层表面应进行除锈处理，内防腐采用环氧树脂底漆二遍，环氧树脂面漆一遍，防腐施工在充水试验合格后进行。

2. 施工准备工作

积极配合有关部门，做好前期工作中的工农关系处理，保证施工顺利进行。

场地整平：站内场地较平整，基本能满足施工需要。

临时用电：厂区照明、卷扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线，并安装电表；电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。

3. 氨水箱等罐体施工方法

3.1. 总体施工方案

本罐体采用充水正装法施工。

罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预制完成，所有预制件均作好第一道防腐底漆。

罐基础处理达到设计要求，按土建专业施工图及相关标准进行验收，合格后方可进行罐底安装；根据排版图铺设底板。

罐底板焊接检查合格后，施工第一节罐壁，第一节板焊接合格后，将浮顶排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。再安装第二、三节壁板，挂焊接小车。

焊接合格前三节板后，在罐内底板上搭设临时支架，支架上表面找好水平后，将提前预制的18个船舱按要求放置，并拼接好。然后将单盘的环向加强圈和径向加强筋组焊好，铺设单盘板。

前三节板和浮顶检查合格后，安装浮船支柱、单盘支柱、加强圈、自动通气阀。浮顶集水坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。

封罐上水，利用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台，利用焊接小车作为罐外活动脚手架安装第四至十节板，第八节板安装时加加强圈。第十节板时安装时加抗风圈、包边角钢。最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出装置、消防设施。

放水后，安装罐内装、安装量油管、导向管；最后除锈刷漆、安装一次密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。

3.2. 施工工艺流程

3.3 施工方法及相关技术要求

3.3.1 底板预制

2.3.1.1 底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图，并应符合下列规定：

罐底的排板直径，直按设计直径放大29～57mm；

边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm：

中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；

底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200 mm。

弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙为6～7 mm，内侧间隙为8～12mm。

3.3.1.2 底板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线→切割→坡口打磨及修补→尺寸检查→坡回及切割面检查→打组立标记→涂刷防锈底漆→涂刷板底漆→质量检查。

划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行，并考虑切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸；

测量所用钢尺应经计量标定合格；

钢板的切割及焊缝坡口加工，除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，其它均采用半自动火焰切割，火焰切割时产生的表面硬化层应磨除；

钢板边缘加工应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；

经质量检查不合格者必须进行返修处理。

3.3.1.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定：

3.3.1.4 底板下表面刷完沥青底漆 2道，上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道，经检验合格后，在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号，字符大小为150X150mm。

3.3.2 罐壁板的预制

3.3.2.1 壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图，并应符合下列规定：

各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为1／3，且不得小于500mm；

底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；

罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；

包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；

直径大于12.5m的罐体，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。

3.3.2.2 壁板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线→切割→坡回打磨及修补→尺寸检查→坡口及切割面检查→打组立标记→辊弧→涂刷防锈底漆→标记→质量检查。

辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距，进行试辊，调整辊轴时辊轴间距由大逐步调小，不可调过，每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格：

辊板时每次至少辊两个来回；

在壁板内侧打组立标记，用样中打两点，用白漆画括号注明，以利于现场组装；

其它施工技术参见罐底板的预制。

3.3.2.3 壁板书制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用亘线样板检查，其间隙不得大于lmm：水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

3.3.2.4 罐体在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：

弧形样板的弦长不得小于2m；

直线样板的长度不得小于1m；

测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；

3.3.2.5 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

壁板尺寸允许偏差

3.3.2.6 按照图纸要求进行坡回检查：

（一）环缝：

（二）罐壁与罐底边缘板之间的角缝：

（三）立缝：

3.3.2.7 对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体消除应力热处理。

3.3.3 船舱的预制

3.3.3.1 船舱预制采用厂内分段预制方案，每座罐共有72只单舱，分9段预制，每段8只单舱，现场进行段间组对安装，将预制段连成整体。

3.3.3.2 船舱的预制工序如下：

预制底板、顶板、壁板、隔板、加强筋、立柱等→搭设钢平台→铺底板并焊接→内框架的安装→组装内外侧板并焊接→加强筋安装→顶板的组装焊接→船舱人孔预制、安装。

预制场地内用6—4mm钢板、[20、L60型钢搭设预制平台，铺设成4个12mX4m的上表面与船舱底板同角度（1：66.67）的斜平台，作为船舱预制平台。

船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。

船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。

在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线，每边延长50mm，然后在底板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。内外边缘板，加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装线为中心。

船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步，船舱顶板的焊接在较为密闭的环境中进行，且为仰焊，应切实保证焊接质量。

浮顶呼吸阀接管底部的侧板和箱板在预制船舱时焊接，外边缘板按设计开孔。

3.3.3.3 船舱分段预制，应符合下列规定：

船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm：

船舱内外边缘板用弧形样扳检查，间隙不得大于5mm；

船舱几何尺寸的

表的规定：

船舱几何尺寸的允许偏差

3.3.3.4 船舱人孔的卡环共开两槽，注意为同一方向，槽缘粗糙度为25。

3.3.4 单盘板的预制

3.3.4.1 单盘预制根据实际到料情况绘制排版图，具体技术要求同罐底板制做。

3.3.5 附件的预制

3.3.5.1 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其

间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。

3.3.5.2 上预制浮顶支柱时，预留出80mm的调整量，待储罐充水试验完毕后再调整切割余量，调整至成品长度。

3.3.5.3 加强圈、包边角钢等弧形构件均采用分段预制方式，每段长度在10ｍ左右，除锈刷完底漆后同罐壁组焊。每个预制段预制成型后，用弧形样板检验，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm 。

3.3.5.4 抗风圈分刀段分别预制，每段预制内容包括支撑三脚架、腹板、梁三部分，每部分分别预制，现场组对；其中边梁要与扶手、护腰、栏杆预制成一体，栏杆及护腰的连接点在跨度的栏杆1/3范围内且离栏杆≥100m。

3.3.5.5 盘梯8个三脚架分别预制，内外侧板、踏步板、栏杆、扶手整体预制成一体。

3.3.5.6 量油管、导向管制造时，环向焊缝应磨平，组焊直线度不大于10mm。

3.3.5.7 预制消防挡板时，要按设计要求开排水口。挡板的其它预制要求同罐壁。

3.3.5.8 罐体平台的平台铺板以下部分整体预制，以上部分现场安装。平台铺板上每个梁格中间开两个Φ20的小孔，孔间距约300mm。

3.3.5.9 预制浮梯：所有型材在下料前均应调直，焊接后应无扭曲变形；踏步轴应在踏步装配后再与支架进行焊接，各踏步轴之间应保持相互平行，以保证在转动浮梯使用过程中各踏步转动灵活，无卡阻现象；浮梯轨道角钢在下料前必须调平、校直，焊接后应无扭曲变形。

3.3.5.10 浮顶中央排水管整体预制，预制时三通必须焊透，组装后各段的直线度不得大于3mm，不允许连接法兰时强力组对，紧固螺栓一律双螺母；预制完成后，在罐外模拟工作状态作带压升降试验，试验压力为1 MPa，反复升降应转动灵活且无渗漏为合格：与坑内单向阎组装后，在罐内进行静压试验，试验压力也为1 MPa，无渗漏为合格。用白漆在法兰部位打标记，拆卸运至施工现场组装。

3.3.5.11 浮顶集水坑预制完毕后必须进行充水试漏，对浮球单向问应进行。4 MPa静水压力试验；水压试验后，应对筒体的对接焊缝进行煤油试漏检

查；检查完毕后，对内壁进行彻底除锈，并进行内壁防腐处理，而后再填充沥青砂。

3.3.5.12 导向管支架预制成整体，平台梯子预制成整体。

3.3.5.13 清扫孔预制时，罐壁加厚板及补强板辊板弧度应与罐壁板一致，焊接时应采用小电流、对称焊接等方法减小焊接变形，预制时应保持壁板与罐底加强板相垂直：探伤要求同罐壁板；清扫孔预制完成后应进行整体消除应力热处理。

3.3.5.14 罐顶呼吸阀部件整体组焊完毕，压入压力为785Pa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格，然后安装呼吸阀、阻火器。

3.3.5.15 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。

3.3.5.16 其他附件如浮梯、人孔等按图纸要求加工。

3.3.6 罐底的组装

3.3.6.1 底板铺设前，根据排版图检查底板的预制质量，坡日及搭接部位不得有污物，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

3.3.6.2 罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙≤1mm。罐底对接接头间隙，应符合下表规定：

3.3.6.3 中幅板采用塔接接头，其搭接宽度允许偏差为土5ｍｍ。

3.3.6.4 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度60mm。

3.3.6.5 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。各搭接接头的型式见图纸。

边缘板铺设前，在垫板的表面画出边缘板安装线，并将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊，边缘板与垫板应贴紧，其间隙不得大于1mm。边缘板的对接接头应全焊透，表面平整，与罐壁接触处的焊缝应磨平。对接接头间隙为 7土1mm。

3.3.7 罐壁板的组装

3.3.7.1 第一节壁板施工步骤：

用2m样板在弓型边缘板表面画壁板内侧安装线，并充分考虑焊缝收缩量

1.5mm/纵缝：

画线测量基准圆周线；

画立缝组装线（用测弦长法测量）。

在边缘板上安装壁板固定块，立缝两侧100ｍｍ处各一对，余下部位每1.2ｍ各一对；

根据设计要求及实际预制尺寸（误差）确定实际组装间隙；

安装立缝对口固定块和吊点（见下图）：

根据己画好的壁板安装线和对曰间隙确定每张壁板的位置，用16t吊车吊起壁板，开始安装。壁板就位后，底部用斜智子固定到固定块上（图1），立缝处用夹压器固定（图2）：

图1 图

2

将加减丝固定到壁板和底板之间，每张板安装二套加减丝（如下图所示）：

用两马夹具调整组对坡口，用斜楔子调整椭圆度，用加减丝调整壁板垂直度，用千斤顶调整水平度（见下图），直至各项尺寸均符合技术要求。

边缘板外侧伸出尺寸调整同上述调整互相联系，互相影响，调整时应注意各种手段的配合使用。

3.3.7.2 第2～10节板组装

根据排版图及图纸的要求，对壁板进行检查验收；

安装立缝对口固定块和吊点（同上〕；

根据设计要求及实际预制尺寸（误差）确定实际组装间隙；

16t吊车配合起吊壁板，按底圈壁板上的组立基准线和计算出的组装间隙，组立壁板；立缝处用两马夹具固定，环缝处用胀圈、龙门板和背杠固定（见下图）；一张板组立完成后拆除吊具、进行下一张板组立，板间利用胀圈、龙门板及两马夹具调整：

安装完第三节板开始施工罐体浮顶及相关附件，然后进行罐体充水，浮顶上浮，安装前三节板主要操作平台均为搭设的脚手架；安装第四～十节扳施工时，利用浮顶作为罐内施工临时操作平台，利用自制的滑行小车作为罐外焊接操作平台：在船舱外边缘板上安装临时支架，上放胀圈，作为罐壁环向内支撑。

3.3.7.3 底圈壁板组装技术要求：

相邻两壁板上口的允许偏差，不大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm；

壁板的铅垂允许偏差，不大于3mm；

组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为土19mm。

3.3.7.4 各圈壁板的铅垂允许偏差，不大于该圈壁板高度的 0.3％；

3.3.7.5 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不大于1mm；当板厚大于

10mm 时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。

环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm：当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。

3.3.7.6 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：

3.3.7.7 组装焊接后，罐壁局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，符合规定：板厚δ≤25mm，角变形≤13mm。

2.3.7.8 施工板厚小于或等于12mm的壁板，在吊装前应加周向临时抗风圈，待立缝焊接后拆除，以防大风导致变形。

3.3.8 浮顶的组装

3.3.8.1 组装浮顶步骤如下：

施工临时支架，临时支架顶高根据浮顶支柱高度确定：单盘部分支架顶高

2.1m（从罐底边缘板顶面算起），船舱内边缘底边处支架顶高为1．923m；支架柱用 11/2”脚手架管，环向间距2～3m、径向间距3m，l.2m高处用同

样架管做双向水支撑，顶部用L100角钢径向均布6道水平支撑（船舱处径向均布36道），水平支撑的方位要与单盘加强筋相符：施工临时支架柱时要注意不得与浮顶支杜及其底部补强板相冲突。

画线：将罐底中心及中心十字线平移到临时支架上：

中 组装船舱、组装单盘板

3.3.8.2 组装船舱：

复验船舱板的预制质量，

安装第一节船舱时要注意确定好方位，在整个罐壁板四周均布画出四个控制点，以便周向找正；

施工时，用16t吊车配合，从一点沿相反两方向逐一组对，直至两边合拢，注意施工过程中随时调整两段船舱间的组对质量；

3.3.8.3 组装单盘板：先施工单盘板下的三道环向支撑圈、18根径向加强筋，再铺中幅板，中幅板焊接完成后施工边缘板，单盘板间进行n*20（500）

的点固焊；注意第一根径向加强筋的安装方位与设计相符；施工时16t吊车配合。

3.3.8.4 浮顶组装技术要求：

浮顶板的搭接宽度允许偏差应为士5mm；

浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为士15mm；

船舱底板自身的拼接采用搭接连接，搭接宽度的允许偏差应为士5mm；

浮顶内外边缘板的组装，应符合下列要求：

a 内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于

1.5mm；

b 外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm；

c 用弧形样板检查内外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。

单盘板自身的拼接采用搭接连接，搭接宽度的允许偏差应为士5mm。

2.3.8.5 单盘板和船舱底板上的所有附件安装孔应在整个浮顶焊接完毕并检验合格后再开孔。

3.3.9 罐体附件安装

2.3.9.1 罐体附件包括罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管、抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等，罐顶附件包括浮船支柱、单盘支柱、量油管、消防挡板、自动通气阀、导向管及其支架平台、套管、浮顶集水坑、中央排水管、转动浮梯及轨道、静电导出装置、船舱人孔、浮顶呼吸阀、取样口、紧急排水装置等。

2.3.9.2 罐壁上的人孔、清扫孔、开孔接管等附件均在前三节罐壁板施工完成后进行施工：抗风圈、加强圈、盘梯、罐顶平台等在第十节罐壁板施工完成后施工。

2.3.9.3 罐顶附件除盘梯、罐顶平台、转动浮梯、静电导出装置、紧急排水装置、消防挡板等附件需要在最后罐壁板施工完成后安装，其余附件均在施工浮顶时完成。

2.3.9.4 浮船支柱、单盘支柱和通气阀垫板安装在罐底板上，垫板边缘与底板焊缝错开50mm以上；

2.3.9.5 安装每根浮顶支柱必须与水平面垂直安装，其垂直度允许偏差为

5mm，安装支柱避免与中央排水管、放水盘管等相碰。在罐体试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。

2.3.9.6 抗风圈安装：16t吊车配合，先安装三角架支撑，焊接好后再用16吊车配合安装腹板和边梁，从人孔处开始分21件逐一组装。

2.3.9.7 盘梯安装：放好线，先安装三脚架支撑，再用两台 16t吊车配合，把盘梯主体吊装就位。三脚架与罐纵、环焊缝相碰时，适当移动三脚架的位置，使其与罐纵、环焊缝间距不小于150mm，三脚架顶面找水平后再与罐壁连接板焊接。

2.3.9.8 量油管、导向管的安装必须保持错直；安装时可以用8t吊车配合扶正，其密封件和压板安装前用聚氨酯胶粘结，涂胶要全面，不得有空胶处，橡胶扳粘结后应平整；导向管支架中心线应与导向管中心线想一致。

2.3.9.9 安装消防挡板时，16t吊车配合将板吊装到浮顶上放置，注意四面均匀放置，以免使浮顶发生倾覆，其斜撑垫板若与船舱顶板焊缝相碰时，可适当挪动位置，使焊缝间距不小于100mm。

2.3.9.10 罐顶加强圈配30块筋板，沿罐壁外圆周均布，但距罐体纵焊缝间距不得小于150mm。

2.3.9.l l 罐顶呼吸问必须在船舱安装完毕且其接管安装并试验完毕后进行安装。

2.3.9.12 浮梯安装：安装轮轴时，应对附近的踏步进行适当的修改，以避免与之碰撞：转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。

2.3.9.13 浮梯轨道安装好后，两条轨道必须相互平行且轨面水平，轨面的对接焊缝应于磨平，且轨道中心线必须与转动浮梯中心线处于同一垂直平面。

2.3.9.14 顶部平台安装：16t吊车配合，先安装铺板以下的预制件，再进行铺板、扶手栏杆的安装。

2.3.9.15 密封装置安装技术要求见构件说明书；在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。刮蜡版应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。

2.3.9.16 挡雨板安装：技术要求见图纸。

2.3.9.17 浮顶紧急排水装置安装处变形较大时，应适当调整网罩的安装

高度。

2.3.9.18 罐体铭牌在罐保温完成后安装在保护层上，在盘梯入口附近，下边缘距罐底板上表面1m，用铆接的方法固定。

2.3.9.19 罐体的开孔接管，应符合下列要求：

开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

3.3.10 罐体的焊接

2.3.10.1 焊接要求：

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm．

焊接前应检查组装质量，清除坡回面及坡日两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分和油污，并应充分干燥。

焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将孤坑填满，多层焊的间接头应错开。

板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。

双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。

下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

一、雨天；

二、手工焊时，风速超过8m/s：立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s：

三、焊接环境温度底于-20℃

四、大气相对湿度大于90％。

强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较底的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。

2.3.10.2 焊接顺序

2.3.10.2.1 罐底板的焊接顺序，采用收缩变形量最小的焊接工艺及焊接顺序，应按下列顺序进行：

一、中幅板焊接，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法：

二、边缘板焊接遵循以下方法：

首先焊接靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完之后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊之前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接：

弓型边缘板对接缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法：

收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

三、罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由4对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

2.3.10.2.2 罐壁的焊接，按下列顺序进行：

壁板的焊接，应先焊纵缝，后焊环缝。

罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。

焊接罐壁纵缝时，为避免焊缝发生角变形，每条缝上提前焊接三套骑马板。

2.3.10.2.3 浮顶的焊接宜接下列顺序进行：

一、浮顶单盘板的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同，焊工均布，由中心向外进行。

二、船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段施焊。

2.3.10.2.3 修补

2.3.10.2.3.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：

深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值：

缺陷深度或打磨深度超过1mm，应进行补焊，并打磨平滑。

2.3.10.2.3.2 二焊缝缺陷修补应符合下列规定：

焊缝表面缺陷超过标准规定时，应进行打磨或补焊；

清除的超标缺陷在焊接修补前，应探测焊缝的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除 的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽：

返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。

2.3.10.2.3.3 焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度，

不应小于50mm。

2.3.10.2.3.4 同一部位的焊缝返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，须经公司技术管理科的项目技术负责人批准。

3.４ 检查及验收

3.4.1 回焊缝的外观检查

2.4.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理于净。

2.4.1.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：

焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷：

对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边总长度，不得超过焊缝长度的10％；

罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷。罐壁环向对焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10％：

浮顶罐体罐壁内侧焊缝的余高不得大于lmm，并将可能损伤密封装置和刮蜡机构的焊瘤、毛刺等一切障碍清除干净。其他对接焊缝的余高应符合下表的规定：

焊缝宽度，应按坡曰宽度两侧各l～2mm增加确定；

对接接头的错边量，应符合罐壁组装的相关规定。

船舱底板自身的拼接采用搭接连接，搭接宽度的允许偏差应为土5mm，上表面焊缝为连续满焊角焊缝，下表面为断续角焊缝，但支柱及其他刚性较大的构件周围300mm范围内采用连续满角焊。

船的内、外边缘板自身的拼接采用对焊连接，对接焊缝避开船舱顶板焊缝，并将与其他构件相碰处的焊肉磨平。

单盘连接角钢自身的对接焊缝必须全熔合、全焊透。

包边角钢自身的对接焊缝必须全熔合、全焊透。

3.4.2 焊缝无损探伤及严密性试验

2.4.2.1 无损探伤人员必须具有国家有关部门颁发的与其工作相适应的资格证书。

2.4.2.2 罐底的焊缝应进行下列检查：

罐底板上的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53KPa，无渗漏为合格。

罐底边缘板对接焊缝，每个焊工施焊的焊缝，至少抽查一条焊缝的外端300mm范围内，进行射线探伤检查。

底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。

2.4.2.3 罐壁的焊缝应进行下列检查：

纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不超过lmm时可视为同等厚度）， 在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人 数，对每种板厚每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位的25％应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处；

环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数；

底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板；

厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查；

除了字焊缝外，可用超生波探伤代替射线探伤，但其中20％的部位应采用射线探伤进行复验：

射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超生波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

2.4.2.4 底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤，在罐体充水试验后，应采用同样方法进行复验：

2.4.2.5 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不低于53kpa：无渗漏为合格：船舱内、外边缘板，隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验：船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Kpa（80mm水柱）的压缩空气进行严密性试验，以无渗漏为合格。

2.4.2.6 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200kPa的压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。

2.4.2.7 焊缝无损探伤的方法和合格标准应符合下列规定：

射线探伤应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323－87）的规定进行，并应以III级标准为合格；

超声波探伤应按《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB52－81）的规定进行，并应以II级标准为合格；

磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接罐体磁粉探伤的技术标准进行；

渗透探伤应按有关的常压钢制焊接罐体渗透探伤的技术标准进行。

3.4.3 罐体几何形状和尺寸检查：

2.4.3.1 二罐体组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：

罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％；

罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm；

罐壁其他的质量要求，见罐壁组装；

罐壁上的工卡具痕迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

2.4.3.2 罐底组装焊后，局部凹凸变形的深度，不得大于变形长度的 2％，且不得大于50mm。

2.4.3.3 浮顶的局部凹凸变形，应符合下列规定：

船舱顶板的局部凹凸变形，用直线样板检验，不得大于10mm：

单盘板的局部凹凸变形，不应影响外观及浮顶排水。

3.4.4 充水试验

2.4.4.1 罐体建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

罐底严密性；

罐壁强度及严密性；

浮顶的升降试验及严密性；

中央排水管的严密性；

基础的沉降观测。

2.4.4.2 二充水试验应符合下列规定：

充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部焊完：

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；

充水应采用淡水

充水实验过程中应加强基础沉降观测，在充水过程中，如果发生基础不均匀沉降，应停止充水，待基础处理后，方可继续进行。

2.4.4.3 罐底的严密性，应以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应补焊。

2.4.4.4 罐壁的强度及严密性，应以充水到社机最高液位并保持 48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，进行修补。

2.4.4.5 中央排水管的严密性试验，应符合下列规定：

以390kPa压力进行试验，持压30min无渗漏：

浮顶的升降过程中，中央排水管的出口，应保持开启状态，不得有水从管内流出。

2.4.4.6 基础的沉降观测，应符合下列规定：

在罐壁下面每隔10m左右，设一个观测点，共设12个点。

充水试验时应在施工过程中进行，按以下规定进行沉降观测：第一次充水到第三节板上日以下1m处，进行沉降观测，与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量：当未超过允许值，可以继续施工上节板：每施工完一节板后均充水至板上口以下1m，在下次充水前进行观测，不超过允许值方可施工上节板；当超过允许沉降值，停止施工，每天定期观测，直至沉降量无明显变化。

3 氨水管等罐体施工方法

3.1 施工方案

3.2 罐体施工顺序

3.3 主要施工方法及相关技术要求：

3.3.1 主要施工方法

3.3.1.1 底板铺设

底板铺设应严格按照设计图纸及排版图进行。每块钢板必须有明显标记并与排版图一一对应，铺设时按先铺边缘板，然后由中心向外依次铺设中副板的顺序进行。

罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，焊接应按下列顺序进行：

中副板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊到应采用分段退焊或跳焊法。

边缘板焊接时应首先施焊靠外缘300m。部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

弓形边缘板对接焊缝的初层焊道，直采用焊工均匀分布，对称施焊法。

罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行焊接。初层的焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

3.3.1.2 罐壁组焊

根据我公司现有的施工能力和施工经验，采用小立柱倒装法施工：在罐体内

设置12根中Φ219 X 6高3m的立柱，利用10t起重机起罐。罐壁组装见示意图。涨圈制作详图如下图：

3.3.1.3 涨圈制作

涨因用［24制作（涨圈制作见制作详图），涨圈使用时沿圆周长设3个10t螺旋千斤顶，以起到涨紧罐壁的作用，沿圆周方向设置12个吊鼻，用以起吊罐壁。罐壁起吊时随重量增加而调增加手拉葫芦的数量。

3.3.1.4 罐壁起吊

第一节板组焊究及罐顶和劳动保护安装完后，在罐内四周均匀设置6根中Φ219X6高3m的小立柱，立杜顶部设吊鼻，立柱底部焊接在罐底上（见

第一节罐壁起吊图），起罐的吊界焊在涨圈上。准备就绪后，即可起罐，拉倒链时应山起重统一指挥，协调一致。起 2~7节饭时设置12根中Φ219 X 6高3m的小立柱，利用 12台倒链起罐。

罐壁组对应根据排版图进行，应将立缝错开罐壁开孔位置。罐壁的焊接，应按下列顺序进行：

罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两节壁板的纵向焊缝后，再焊其；句的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

3.3.1.5 罐顶组装焊接：

罐顶组装前，应首先将街架管设置好，并检查包边角钢的半径偏差。罐顶的焊接应按下列顺序进行：

先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布并应沿同一方向分段退焊。

3.3.1.6 焊缝无损检测

焊缝严格GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接罐体施工及验收规范》第六章

第二节要求进行无损检测。

3.3.1.7储罐总体试压

a、罐底采用真空箱试漏法检查焊缝的严密性。

b、罐壁的严密性及强度试压以充水到设计最高液位并保

C、持48h后，罐壁无渗漏无异常变形为合格。

d、固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下lin进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝间隙无渗漏为合格，试验后，应立即使罐体内部与大气相通，恢复到常压，引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。固定顶的稳定性试验应充到设计最高液位，用放水法进行。试验时缓慢降压，达到试验压力时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使罐体内部与大气相通，恢复到常压。

3.3.1.8 基础的沉降观测

在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数直为4的整数倍。且不小于4点。

3.3.2 施工技术要求

3.3.2.1 罐的组装技术要求

3.3.2.1.1 底板铺设前，其下表面应涂刷沥青防腐漆，四周留出50mm不予涂刷。

3.3. 2.1.2 罐底采用带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm。

3.3.2.1.3 中幅板采用搭接接头，搭接宽度允许偏差为土 5mm，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。

3.3.2.1.4 底圈壁板：两相邻壁板上田水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mn，壁板铅垂直允许偏差不应大于3mm，组装焊接后，在底圈罐壁lm高处，内表面任意点半径允许偏差土 19m。

3.3.2.1.5 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3％。

3.3.2.1.6 壁板组装时，保证内表面平齐，纵向焊缝错边量：

δ≤10mm时，不应大于lmm，δ＞10mm，不应大于板厚的1／10，且不应大于1.5mm。环向环缝错边量：当上圈壁板厚度小于8。时，任何一点错边量均不大于 15n当上圈壁板厚度大于5mm时，任何一点错边量不得大于板厚的2／1，且不得大于3mm。

3.3. 2.1.7 罐顶支撑柱的铅垂允许偏差，不应大于柱高的0.1％且不大于10mm。

3.3.2.1.8 罐体开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，

应为土5mm。法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3 mm 。

3.3.2.1.9 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0．1％，且不得大于10mm。

3.3.2.1.10 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，向符合下列规定： a、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％

b、罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm：

C、罐壁的局部凹凸变形，应符合《立式圆筒形钢制焊接罐体施工及验收规范》的第4.42条的规定。

d、罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

e、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％；且不应大于50mm。

3.3.3 焊接技术要求

3.3.3.1 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝外形尺寸应符合设计图纸要求。

3.3.3.2 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大100mm焊缝两侧的咬边总长度，不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大于100mm焊缝两侧的咬边总长度，不得超过该焊缝长度的10％。

3.3.3.3 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷总长度不得大于焊缝总长度的10％。

3.3.3.4 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距离为板长的13，且不得小于500mm。

3.3.3.5 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小200mm。

3.3.3.6 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于250mm；与环向焊缝的距离，不得小于100mm。

3.3.3.7 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝的距离，不得小于200mm。 4 工艺及消防污水部分施工方法

4.1 施工总体方案

4.1.1工艺管线安装遵循先地下后地上的原则。

4.1.2 管线采用分段预制，手工焊接。

4.2 管道施工顺序

4.3 管道施工方法及相关技术要求：

4.3.1 材料选用

施工前必须对来料的规格、型号、数量、质证书、合格证进行验收。

4.3.1.1 钢管：

DN≤250钢管选用无缝钢管，材质为 20号钢，执行 GB8163－87《输送流体用无缝钢管》；

DN＞250。钢管选用螺旋缝埋弧焊钢管，执行GB/T9711.1-1997《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分A级钢管》

4.3.1.2 管件：执行GB 12459－90《钢制对焊无缝管件》。

4.3.1.3 法兰：采用光滑面平焊法兰，材质为20号钢，执行JB/T8I－94《管路法兰》。

4.3.1.4 紧固件：

螺栓采用等长双头螺栓，材质为35号钢，执行GB699-88《管路法兰用紧固件》；螺母采用六角螺母材质为25号钢，执行GB4186-86 《粗制螺母》。

4.3.1.5 垫片：执行 JB/T90－94《管路法兰用缠绕式垫片》。

4.3.1.6 阀门：闸阀、止回阀执行 GB12221－89《法兰连接金属阀门结构长度》长系列，螺纹阀门执行GB15188.3－94。

4.3.2 套管的卷制及防腐

所有套管均用钢板卷制，采用辊板机卷板，采用自动焊进行焊接。在预制厂的环氧煤沥青作业线上进行管线的外防腐施工；注意套管的预制长度要与主管线匹配。

4.3.3 管线的坡回加工

在预制厂的作业线上用坡口加工机进行坡口加工，坡口角度为600，钝边1~2mm。

4.3.4 管线的测量放线

按照设计蓝图进行测量放线，绘出管线实际走向，如通设计未标出的障碍要及时与甲方联系。

4.3.5 散管

用半挂车将预制好的管线拉运到施工现场。按测量放线的管线实际走向散管：吊管机配合散管：注意装车、运输及散管时保护好套管外的防腐层，用尼龙带进行装卸、作业时要轻起轻落、避免野蛮施工。

4.3.6 管线的组对安装

4.3.6.1 利用对口器进行管线的组对连接施工，全部采用手工焊接。接成

后进行无损探伤，然后进行试压。组对前应确认坡口加工形式尺寸，表面质量符合规定，不得有裂纹夹层等缺陷。管道安装时，应检查法兰密封面。

4.3.6.2 管道连接时，不得用强力对回。

4.3.6.3 管子对回时应在距接口中心200。处测量平直度，如下图．当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为lmm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2。但全长允许偏差均为10mm。

4.3.6.4 钢管组对施工标准：

4.3.6.5 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

4.3.6.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自山穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.3.6.7 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母空齐平。

4.3.6.8 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

4.3.6.9 防震专用膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜，安装时应上紧临时约束装置，待管道固定后再拆除临时约束。

4.3.6.10 罐前问组与场区管网的连接须等罐体沉降完成后进行。

4.3.7 管道焊接

4.3.7.1 管道焊接工作必须由持证焊工担任，

4.3.7.2 管道焊接必须按评定合格的焊接工艺进行，手工电弧焊采用

E4303Φ3.2的电焊条，焊条在使用前 250－350℃烘干。

4.3.7.3 管道焊接前将坡回两侧 10mm范围内的铁锈油污等清理干净。

4.3.7.4 管道焊接采用手工电弧焊或氖弧焊打底手工电弧焊填充盖面。

4.3.7.5 在下列任一情况下，如不采取有效的防护措施不得进行焊接作业：

雨天

手工电弧焊时风速超过8m/s，气体保护焊时风速超过2m／s，

大气相对湿度超过90％。

4.3.7.6 焊工下班前用临时盲板封堵管口，以防脏物进入管内。

4.3.7.7 管道焊缝位置应符合下列规定：

直管段上两对接焊日中心面间的距离， 当公称直径大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管），起弯点不得小于管子外径且不得小于 100mm。

环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

4.3.7.8 焊接检验

焊缝的外观检查应符合下列规定：

4.3.7.9 焊缝的无损检验

根据设计文件及GB50236——gS《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》，污水处理系统中的工艺管道不进行X射线探伤。

4.3.8 地下管线焊口处的保温、防腐

分段试压合格后，开始进行防腐补回，防腐补回做法及等级应符合设计规定。

4.3.9 管线吹扫试压

全线连通后将按设计要求进行吹扫、试厂。

4.3.9.1 管线用水冲法进行冲洗。冲洗水为洁净的生活用水，冲洗流速不得低于1.5m/s；水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口处目测

一致为合格，如管线暂不运行应将水排净；排放水均引入罐区东南角的排水井中。

4.3.9.2 工艺管线均从与老管线碰头处试验至罐前间组处，试验时安装两块压力表，试验前排净管内的空气；液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试压时发现焊缝渗漏，应进行焊缝修补及焊缝检验。严禁用敛缝的方法和在压力下进行修补，试压合格后，可用压缩空气进行扫线，排除管线内部的积水。

4.3.9.3 排水管作灌水试验试漏，30min无渗漏为合格。

4.3.9.4 新老管线碰头时，需经生产、设计、施工单位共同确认无误后，方可施工。

5 防腐工程施工方法

5.1 对防腐涂料技术要求

5.1.1 所用的防腐涂料性能应能满足设计运行环境条件和涂装程序的要求。

5.1.2 所用防腐、保温材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、由国家质量监督部门出据的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对质量有疑义时，应委托职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料一律不得使用。

5.1.3 每批防腐、保温材料使用前必须按有关标准进行抽检，技术指标必须符合使用要求。超过储存期的涂料和检验不符合要求的材料不得使用。

5.2 钢材表面处理

5.2.1 钢结构的表面处理应符合SY/T0407《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

5.2.2 处理之前，应完成所有焊接前的加工工作，包括打孔、切割等，并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光。对不需要喷砂的表面，要进行妥善的保护。

5.2.3 储罐罐外表面在组装焊接后用钢丝轮机械除锈的方法进行表面处理，除锈质量必须达到ST3.0级。除锈时注意不得造成钢材表面损伤。

5.2.4 储罐整体焊接组装完成后，对内壁防腐部分采用喷砂（丸）除锈，彻底清除钢材表面的铁锈、油污、氧化皮等，除锈质量等级应达到 GB/T8923

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级（即 SSPC-SP 10/近白色表面处理）的要求。为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及其生产厂商的建议定。通常典型的锚纹深度是25.4－101.6μm(1～４密耳），一般随涂层厚度的增加而增大。

5.2.5 焊缝区在喷砂处理前后均应进行检查，彻底清除或磨平焊接飞溅物、焊瘤、毛刺、尖的突起和棱角，以提供平整的涂敷表面。

5.2.6 喷射磨料必须符合国家有关标准（GB6484-GB6487）的规定，并按所要求的锚纹深度选择磨料品种规格。供喷砂处理使用的磨料和压缩空气必须干燥洁净，不得含有水分和油污及其它污染物。

5.2.7 只允许采用干法喷砂（丸）除锈。喷砂应在白天进行，夜间禁止喷砂作业。当钢材表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于85％时，不允许进行露天喷砂除理作业。在喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。

5.2.8 喷（抛）射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）。

5.2.9 钢材表面预处理后应在6小时内涂上第一道底漆，当表面返锈或污染时，必须重新进行表面处理。

6 质量保证措施

本工程成立以项目经理为组长，项目质量安全总监为副组长，有关职能部门负责人为组员的质量管理机构，负责本工程质量管理。

质量保证措施

明确施工班组、质检员、施工员、材料员、项目技术负责人、质量总监、项目经理的质量管理职责，实行质量目标层层分解，分解到每一个作业人员和管理人员，分解到每一个制作部件和安装部件。

加强质量管理，建立质量岗位责任制。定期对工地管理人员、班组长进行质量意识教育和技术培训，提高各级技术管理人员、施工人员的质量意识和技术业务水平。

充分发挥全体职工的积极性、主观能动性和创造性，利用他们的聪明才智，开展群众性的QC活动，制定全面质量管理工作规划，超前探索和解决施工中的关键质量问题，消除质量通病。强化全员质量意识，用工作质量保证工序质量，以工序质量保证工程质量。

把全面质量管理的方法切实应用到施工生产的全员、全过程。正确处理好“进度和质量、进度与安全生产、质量与安全生产”之间的关系，真正做到“安全为主，质量为本”。

施工中坚持以自检、互检、专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。每一分项、分部工程均由班组质检员自检，作业队质检工程师复检，项目部质检工程师终检后报请监理工程师验收、签认，确保各工序、各分部、各分项工程质量达标。

实行“三个服从、五个不施工、二个坚持”制度

三个服从：进度服从计划，计量支付服从工程质量，质量否决服从监理工程师。 五个不施工：施工图没有会审不施工；现场没有技术交底、重难点项目没有作业指导书不施工；施工方案和质量保证措施未完善不施工；地下情况了解不充分不施工；监理工程师未下达指令不施工。

二个坚持：坚持质量一票否决制；坚持不合格工程坚决返工。

做好过程质量管理与控制

f-1 认真做好施工准备，坚持技术复核、技术交底、工序检查及质量评定制度。在每道工序施工前，使作业人员做到“五个清楚”：作业内容清楚；分工清楚；施工流程及技术标准清楚；施工配合清楚；操作安全注意事项清楚。

f-2 施工过程中，严格实行“三检”制度，每道工序必须经监理工程师检验签证后，才能进行下道工序的施工。

f-3 设计变更严格按建设单位关于《工程设计变更》的有关规定办理。

f-4 对施工中出现的不合格品，工程技术、安全质量工程师严格执行《不合格品的控制程序》填写不合格品报告通知单和纠正预防措施，并督促各专业作业队和施工班组及时予以纠正。

质量管理与材料、设备的控制

g-1 所有材料、构配件成品进场时由材料管理员、专业技术人员及现场质安员共同检查验收，检查内容包括材料与构配件的型号规格是否正确，有无材质证明书或产品合格证，针对产品说明书检查其质量。对无材质证明书或产品合格证以及经检查质量不合格的材料、构配件，予以退货。

g-2 物资设备部对所有入库出库的材料建立管理台帐，进行进、发、储、运等各个环节的管理。

g-3材料的码放应分种类、型号、规格进行分门别类进行入库材料应进行产品标识，物质标识卡的内容包括：名称、规格、型号、材质、保质期限、检验试验状态。严禁混料，

避免混用。

g-4合理选用设备。所选设备的性能参数要满足施工和技术的要求。机具设备进场前，应对机具设备逐台进行检查、鉴定，只有完好设备才能投入使用。建立健全“人机固定”制度，“操作证”制度，岗位责任制度。

质量原则是：“以人为核心”作为控制的动力，调动人的积极性、创造性；“以预防为主”就是要对施工质量的事后检查把关，转向对施工质量的事前控制、事中控制，对工作质量的检查、对工序质量的检查，这是确保工程质量的有效措施。

材料、配件、成品进场时材料管理员（重要材料设备专业技术员与现场质安员也参加）检查验收，检验内容包括材料与零配件的型号、规格是否正确，有无材质证明书或产品合格证，针对产品说明书检查其质量，对无材质证明书或产品合格证及经检验质量不合格的设备、材料、零配件，坚决退货，不准入库。

工程完成后的质量控制与服务

工程竣工后，向建设单位提出竣工报告，由建设单位组织有关部门进行工程质量检验及质量评定工作，我们将积极配合建设单位完成本项工作，对工程中检测出现问题及时改进，将改正后的结果上报验收小组。

7 安全生产与文明施工

7.1、安全保证措施

7.3.1、本工程成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长、有关职能部门负责人为组员的安全生产管理机构，负工程安全管理全部责任。针对本工程特点，项目经理部对各专业施工要制定严格的安全管理制度，项目经理部、各作业点（班组）都必须严格遵守。

7.3.2、大力做好安全生产宣传工作。按照各专业施工技术、安全、质量的规范、规程、标准及要求，开展好安全标准工地建设工作。

7.3.3、建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织、有领导的开展安全管理活动。

7.3.4、建立上至项目经理，下到作业人员的安全生产责任岗位制度，明确各级人员的安全责任。质量监控部抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，并认真详细地作好记录。

7.3.5、凡参与本工程施工的人员，均需与项目部签定安全协议，做到职责分明。

7.3.6、坚持安全生产制度，落实安全生产措施，由技术质安部门定期检查。实行一旬一小检，一月一大检。项目部坚持每星期一召开一次安全会，班组按施工点每天召开班

前安全生产技术交底会，教育施工人员自觉遵守劳动纪律，遵守安全操作规程。对违章作业，除批评教育外，将按章给予处罚。

7.3.7、按规定使用安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）。

7.3.8、机械设备防护装置一定要齐全，并有专人管理。

7.3.9、起重设备、机具必须有出厂合格证。用于现场的起重设备（机具）不得带病作业。钢丝绳和滑轮等只准以大代小，不许以小代大，不符合要求不许使用。

7.3.10、材料设备吊装运输时，要找准重心位置，绑扎牢固可靠，避免倾翻。杜绝事故的发生。

7.3.11、特种作业人员，须持证上岗，无证不能干特种作业。

7.3.12、架设临时用电线路，必须符合安全规程要求，电气设备带金属部分必须按零或接地。

7.3.13、进入施工现场须戴好安全帽；高处作业须系好安全带，安全带必须系在牢固可靠的地方；工作场所，严禁赤脚、穿高跟鞋、拖鞋、硬底塑胶鞋，严禁酒后上岗作业。

7.3.14、夜晚施工必须有良好的照明，施工场洞、沟、陡坎等危险地区。

7.3.15、仓库及现场应配备防火设施，易燃、易爆物品要分类堆放，严禁烟火，并挂上警告牌。

7.3.16、现场施工用的氧气瓶、乙炔瓶，摆放位置必须符合安全距离，两瓶间距应在5米以上，同时设警告牌。

7.3.17、在水箱内进行防腐施工，首先把所有的人孔打开，并配备通风设备及消防设施，使水箱的空气进行流通，以满足施工条件及安全要求。施工人员要配戴防毒面具等防护用品，避免因窒息而发生人身中毒等事故。

7.3.18、由于3301#双酚树脂属于易燃产品，在施工过程中，严格按产品要求进行防火，进入现场人员，严禁带火种进入现场，严禁抽烟和动火。在防腐施工区，动火必须到有关部门办理动火证。在取得动火证后，严格按动火证有关的防火措施，进行防火监护。

7.3.19、由于水箱内有挥发易燃气体，水箱内照明采用安全电压的照明设备，尽量降低照明设备的发热，以保证设备和人身的安全。

7.4、文明施工措施

7.4.1、施工现场成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长、有关职能部门负责人为组员的文明施工管理组织。

7.4.2、组织全体员工学习石家庄市建委下发的“石家庄市建设工程文明施工标准（试行）”。针对本工程的实际，贯彻该文件的精神，执行、落实该文件的各项规定。

7.4.3、加强施工队伍精神文明教育，注重施工队伍精神风貌，做到文明礼貌、互谅互让，以礼待人。

7.4.4、充分尊重业主、工程设计、监理工程师的意见，认真领会建设单位关于本工程建设管理的意图和精神实质，正确处理施工中的协调与配合。

7.4.5、施工及管理人员必须持证上岗，食堂工作人员必须持有健康证。

7.4.6、开展“5S”活动，即对各生产要素所处状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁和管理。

7.4.7、把全工地施工期间所需物资在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使施工现场秩序化、标准化、规范化。充分体现我方的文明施工水平。

7.4.8、施工任务和完成情况制成图表，公布于众，促使全员都能按要求完成各自的任务。施工现场的各项管理制度、操作规程、工作标准在工地明显位置张榜公布，促使全员自觉遵守。

7.4.9、施工现场科学、合理、巧妙地运用色彩，准确使用安全、消防、交通等标志，并实现标准化管理，创造良好的施工环境。

7.5、保护环境措施

7.5.1、组织全体员工认真学习国家有关“环境保护”的政策法规、石家庄市政府颁发的环境保护的规章制度，使全体参与本工程建设的员工充分认识到，不但要搞好工程建设，还要给自己和他人创造一个清洁、优美的生活、工作环境。

7.5.2、在施工时，要防止和减少噪音污染，夜间加班施工时不得干扰施工地段市民的正常休息。

7.5.3、对施工中的垃圾处理，严格执行业主和石家庄市政府的有关文件要求和规定，必须运送到指定位置堆放，严禁随意乱倒和堆放，更不能在施工地段附近随意堆放。

7.5.4、不在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树叶枯草等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。

7.5.5、施工临时食堂污水排放处设置简易有效的隔油池，定期掏油和杂物，防止污染。

7.5.6、为降低噪音和环境污染、减少扰民，使居民有一个比较舒适的生活工作环境。水箱的制作敲打及现场大型电动机具使用需在白天进行；施工垃圾当天清理当天外运；大型设备的运输和吊装需做好现场防护工作。

8 降低成本技术措施

施工人员必须充分熟悉工程的特点、施工范围、工艺流程、复核建筑坐标尺寸、设备位置等，充分做好施工准备，在保证质量的前提下努力搞好降低成本，增加效益。

8.1、认真审查图纸，在不影响质量和设计要求的前提下，改变不合理设计，节约原材料，使布局更趋合理、美观。

8.2、合理安排施工进度和作业计划，均衡安排劳动力防止窝工现象。

8.3、提高预制件标准化程度，提高预制件准确性，集中加工预制，减少重复运输及损耗。

8.4、做好成品和设备的保护，做到合理堆放，防止倒塌碰坏。易变形、易损坏品做到轻拿轻放，设备开箱后的零配件要指定专人或入库保管。设备安装好后，要进行围护，防止丢失、损坏现象。成品和设备严禁上人踩踏或代替脚手架。

8.5、合理安排施工顺序，有关工种搞好协调关系，避免不必要的返工浪费。严格把住质量关，精心操作，合理用料，降低废品率，提高材料的利用率，做到省时、省力、省材料。

8.6、加强现场材料管理，按计划分期进料防止积压，对来料的验收工作，从数量、质量、规格、型号要把关，防止不合格品进场造成浪费，施工员对进料和材料消耗做到心中有数，严格执行预期限额领用制度，用后退库。合理施工大型机具设备，用完及时退回，节约台班费。

8.7、采购大宗材料采用招投标制度，辅材采购应广开门路，综合比较，择优进货，节约采购费用。

8.8、在施工中认真推广新工艺、新材料、新机具、新技术，加快施工进度，提高效率，降低成本。

8.9、对施工中的设计变更或代用材料及时办理变更代用手续或经济签证手续。

8.10、班组做到文明运输和施工，卸货点件认真，避免磕碰损坏，造成二次加工和报废。