煤制天然气工艺路线
工艺路线说明：
原料煤在备煤系统制成符合气化装置需要的原料，空分装置制得气化所需的氧气，煤和氧气在气化工段反应生成粗合成气，粗合成气通过变换反应调整氢碳比后，经脱硫脱碳脱除H2S 和CO2 得到满足甲
烷化合成需要的净化气，净化气在甲烷化工段进行甲烷化反应得到合成天然气，合成天然气最终在压缩、干燥工段经分水、加压、干燥后得到最终产品天然气送出界区。
在脱硫脱碳单元浓缩的含H2S 酸性气体，经处理回收其中的硫元
素，制得硫回收副产品。
空分：利用深度冷冻原理将空气液化，然后根据空气中各组分沸点的不同，在精馏塔内进行精馏获得所需气体的装置。本项目采用12套85000Nm3/h O2引进空分设计，并设置1套液氧、液氮贮存系统
（采用备用产品的备用系统）。
煤粉制备：煤粉仓的煤粉通过低压密相气力输送系统送到气化装置中的干粉仓储存，煤粉气力输送用载气采用氮气。设备采用ZGM 型中速磨，共配置6（系列）×6 台，共36 台，30 开6备。
气化：包括粉煤进料系统、气化炉反应室和激冷室、原料气洗涤
系统、灰渣处理系统和黑水处理系统。气化采用24 台西门子GSP标准化气化炉，气化工段设6个系列，4 台气化炉一个系列。正常生产全厂处于100%负荷时，24 台气化炉同时生产，不设备炉，每台气化炉的生产负荷约为96.3%。当有3 台气化炉停产检修时，其它21 台负荷提到110%，可满足下游工序100%负荷生产。
净化：调整粗煤气中的CO 和H2 含量，满足下游装置要求。在催
化剂作用下，原料气中的CO 与H2O 反应生成相应量的CO2 和H2，并放出大量反应热，反应式为CO+H2O → CO2＋H2＋Q。本项目采用耐硫
变换工艺，使用宽温耐硫钴钼系催化剂。本项目变换采用6 个系列，每个系列第一变换炉内径Ф3400，第二、第三变换炉内径Ф4000，壳体采用14Cr1MoR。
脱硫脱碳：变换后气体设置脱硫脱碳工段的目的是脱除变换气中含有的CO2、H2S、COS、HCN、氨等成分，以保护下游甲烷化合成催化
剂。本项目脱硫脱碳采用低温甲醇洗工艺，由处理能力相同的6 系列组成，流程为：原料气冷却、H2S/ CO2吸收、闪蒸再生和H2S富集、
热再生、甲醇水分离、排污系统、尾气洗涤塔。每个系列采用两台吸收塔并联，该塔采用四溢流塔盘，单塔直径Φ4500，操作温度较低，推荐使用低温钢。换热器E-2201和E-2202换热负荷较大，冷热流体温差较小，建议使用绕管式换热器。
硫回收：本项目采用SCOT工艺技术，包含以下四个主要内容：在催化加氢反应段将克拉斯尾气中的所有硫化物转化为硫化氢；在激冷段将加氢还原后的过程气进行冷却；冷却后的气体进入硫化氢吸收段，
通过溶剂将气体中的硫化氢进行选择性吸收；从溶剂再生塔出来的酸气再循环回到克劳斯段进行处理。