陶瓷生产线建设项目报告书

1前 言

“十二五”期间，城镇化和新农村建设为建筑卫生陶瓷提供了稳步增长空间。居民住宅、公共建筑以及基础设施建设，特别是新农村及中西部地区城乡建设快速发展，对建筑陶瓷产品需求拉动较大。为迎合市场需求，新疆xxxxx 州陶瓷有限公司投资4亿元在xxxxx 县伊东工业园A 区，建设陶瓷生产线建设项目，占地102345.7 m2（合154亩），新建2条陶瓷生产线，年产1020万m 2中高档陶瓷砖，其中地砖（抛光砖）420万m 2/a，内墙砖（釉面砖）600万m 2/a；主要建设内容为车间、办公楼、宿舍楼及附属配套设施。

根据《中华人民共和国环境影响评价法》《建设项目环境保护管理条例》（国务院第253号令）以及《建设项目环境影响评价分类管理名录》（中华人民共和国环境保护部令第2号）中的有关规定，本项目应编制环境影响报告书。为此，为此，新疆xxxxx 州陶瓷有限公司于2014年1月委托新疆鼎耀工程咨询有限公司承担该项目的环境影响评价工作。接受委托后，评价单位按照环境影响评价的有关工作程序，组织专业人员，对本项目厂址及周边区域现场实地踏勘、开展现状监测、收集资料及其他支撑性文件资料，对建设项目进行工程分析，根据环境各要素的评价特点及其相应评价等级的要求对各要素环境影响进行预测和评价，提出环境保护措施并进行经济技术论证，开展公众参与调查，提出环境可行的评价结论。按照《环境影响评价技术导则》的规定和环境保护部门的具体意见，编制完成了本项目的环境影响报告书（报审版）。2014年8月通过了新疆环境工程评估中心的技术审查会，根据意见，评价单位对报告书进行了认真的修改，并完成了该项目的环境影响报告书（报批版）。 2评价等级及评价重点

（1）环境空气评价等级：该项目的最大地面浓度占标率最大为19.575%，大于10%，因此确定本工程环境空气影响评价工作等级为二级。 （2）水环境评价等级

①地表水：本项目只进行全厂排水口污水达标分析。 ②地下水：本项目地下水评价等级为三级评价。

（3）声环境评价等级：确定噪声评价等级为三级。 （4）风险评价等级：确定本次风险评价级别为二级。

结合本项目排污特点及周围环境特征，在工程分析的基础上，将大气环境影响评价、环保措施可行性分析、风险评价、厂址选址可行性分析作为本评价工作的重点。 3评价标准

（1）环境质量标准 ①环境空气

环境空气评价标准执行《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准。 ②声环境

按建设项目所在区域的环境功能划分，项目位于工业区内，环境噪声执行《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类区标准。 （2）污染物排放标准

①废气排放标准：工艺废气的排放标准执行《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）中相关标准。

表1 大气污染物排放限值

除喷雾干燥塔和干燥窑废气以外的粉尘污染源有组织排放标准参照执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）。

②废水排放标准：生产废水处理后全部回用不外排；生活污水执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中三级标准，同时满足A 区西南侧污水处理厂进水水质要求。

③噪声排放标准

施工噪声执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011），见表1.2-7，营运期厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）的3类标准值。

④固体废物控制标准

固体废物排放标准执行《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB 18599-2001) 及修改单中有关规定和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及修改单中有关规定。 4评价范围及环境敏感区 4.1环境敏感区

（1）大气评价范围确定

根据估算模式计算出评价等级，结合项目区周边村庄分布情况，本项目大气环境评价范围确定为以本项目烟囱为中心，边长10400m 的矩形范围，总面积108.16km 2。

（2）水环境评价范围

地下水：以厂区地下水流向为轴线，轴向长3km ，垂直于轴线方向1km ，共计3km 2。

（3）声环境评价范围

噪声影响评价范围：厂界外200m 。 （4）风险评价范围

根据风险评价等级，确定本项目风险评价范围以煤气发生炉为中心半径3km 圆形范围。 4.2环境敏感区

本项目位于xxxxx 县伊东工业园A 区，周边主要环境保护目标及敏感点详见表2，风险评价保护对象详见3。

表2 主要环境保护目标及敏感点一览表

表3 风险评价保护对象一览表

5 建设项目概况及工程分析 5.1建设项目概况 5.1.1项目基本情况

（1）项目名称：新疆xxxxx 州陶瓷有限公司陶瓷生产线建设项目 （2）建设单位：新疆xxxxx 州陶瓷有限公司 （3）建设性质：新建

（4）建设地点：xxxxx 县伊东工业园A 区，厂址中心地理坐标为N43°53′53.51″，E 81°49′23.05″

（5）建设内容及规模：占地102345.7 m 2（合154亩），新建2条陶瓷生产线，年产1020万m 2中高档陶瓷砖，其中地砖420万m 2/a，内墙砖600万m 2/a；建筑面积56262.7m 2，主要建设内容为车间、办公楼、宿舍楼及附属配套设施。

（6）项目投资：总投资4亿元，其中环保投资775万元，占总投资额的1.94% （7）劳动定员：项目定员300人

（8）工作制度：年工作日为278天，生产岗位根据生产需要；实行三班工

作制，管理部门实行轮岗制，每班工作时间为8小时。 5.1.2项目组成

项目组成见表4。

表4 项目组成

5.1.3建设规模及产品方案

（1）建设规模

年产1020万m 2中高档陶瓷砖。 （2）产品方案

地砖为抛光砖，规格800×800mm ，产量420万m 2/a；

内墙砖为釉面砖，规格250×350mm 、300×450mm 等，产量600万m 2/a； 参照中华人民共和国国家标准《陶瓷砖》（GB/T4100-2006）的质量标准制定

《企业标准》。

5.1.4主要原辅料消耗及成分 5.1.4.1主要原辅料消耗

项目原辅材料及公用工程消耗情况见表5。矿产品购销合同见附件。

表5 项目主要原料及公用工程消耗一览表

5.1.5公用工程 5.1.5.1给排水

（1）供水

本项目位于xxxxx 县伊东工业园A 区，现状使用距离A 区东北约30km 处建有一水源地，水源为契尔格河（博尔博松河上游西岸支流之一）河口两岸泉水溢出带及其地下潜流水，用水由园区供水管网提供，现状园区供水管网已铺设到本项目，能够满足项目用水需求。

项目总用水量为12815m 3/d，其中新鲜水用量为631.5m 3/d，重复用水量为12183.5m 3/d，重复利用率为95.1%。生产用水主要包括球磨制浆用水、抛光磨边用水、煤气站用水、水煤浆制备用水及车间地面冲洗用水。 （2）排水

项目排水采用雨污分流。初期雨水汇至收集池，收集的雨水用于厂区洒水抑尘；生产废水包括抛光磨边工序排污水、煤气站排污水及地面冲洗废水。煤气站排污水直接回用于球磨机制浆用水，其余生产废水均经过生产废水处理站处理后完全回用，不外排。

目前A 区西南侧污水处理厂设备已安装完毕，管线正在铺设中，预计在本

项目投入使用前试运行，本项目餐饮废水经隔油池处理后同生活污水共同排入化粪池，处理后排入A 区西南侧污水处理厂。

表6 本项目给、排水一览表

注：餐饮人员用水按10L/人·d ，本项目用餐人员200人。

厂区职工用水按80L/人·d ，本项目劳动定员300人。 5.1.5.2供电

本项目电源由xxxxx 县伊东工业园供电站提供，能够满足生活、生产用电需求，年耗电量为4000万kwh 。 5.1.5.3供暖

本项目生产车间及辅助设施采暖对象有：办公楼、宿舍楼、食堂等，由厂房余热供给（冬季停产后厂内无办公人员，不需要供热），供热热媒为蒸汽，热媒温度为85—60℃，采用PP-R 管路供给。生活用热水采用太阳能。 5.1.5.4供热

本项目生产车间内2台喷雾干燥塔采用水煤浆作为燃料，烧成窑以煤气作为热源，干燥窑以烧成窑余热做为热源，年用煤量为40610t/a。拟自建二段式煤气发生站2座。

5.2工程分析

5.2.1 工艺流程及排污节点

5.2.1.1 陶瓷砖生产工艺流程及排污节点

图2 陶瓷砖生产工艺流程示意图

注：G 大气污染物；W 水污染物；N 噪声；S 固废。

其中虚框部分为釉面砖生产工艺特有的施釉印花工段，抛光砖不含有此流程，其他与

工艺流程釉面砖与抛光砖相同。

工艺说明：

本项目瓷砖制备的工艺过程分为：坯料制备工段、成型工段、干燥工段、烧成工段、抛光工段、检选包装工段等。具体介绍如下： （1）原料堆存

本项目要求原料入厂粒径在1cm 以下，可不经破碎直接由汽车运送至原材料车间内堆存。

此工序在物料装卸时会产生坯料堆场粉尘G1。 （2）计量与投料

生产过程中，由铲车将各种物料装入配料秤，按工艺配方进行计量配料，配 好的原料由密闭的皮带输送机（设下料口）加入原料球磨机。

此工序在计量与投料过程中由于存在落差，会产生投料粉尘G2、袋式除尘器会收集的除尘灰S1。

（3）研磨

将原料、水按一定配比加入原料球磨机进行研磨，加水约35%，研磨约14 —16小时。原料球磨机料筒内装好料后封闭加料口，电动机经过齿轮减速箱及皮带带动滚筒以工作转速旋转。当滚筒以一定转速旋转时，原料与研磨体随筒体内壁带至一定高度，然后在抛落下来，周而复始，使原料与研磨体之间不断产生撞击和研磨作用，经一定时间，物料研磨至要求粒度，达到研磨物料的目的。 此工序会产生球磨机噪声N1。

（4）洗磁除铁

磨好的原料经除铁设备除铁、振动过筛（筛上物返回球磨机）。 此工序会产生含铁杂质S2。 （5）搅拌制浆

筛选后的浆料流入设搅拌机的浆池中，泥浆含水率在35%左右，匀化储存 12h 。

（6）喷雾干燥

浆池内匀化好的泥浆由柱塞泵压入喷雾塔进行雾化干燥。喷雾塔塔内设喷枪 装置，通过安装在塔内喷枪装置里的喷嘴将泥浆雾化，经雾化的泥浆变为具有较

大表面积雾滴；同时风机吸入的空气经热风炉加温成热空气，产生的热空气经塔顶的热空气分配器均匀排入塔内，泥浆雾滴在很短的时间内，经塔内550—750℃热风干燥成近似球形的颗粒，颗粒落在干燥塔底部，经粉料放料阀放出。

本项目使用热风炉提供喷雾干燥需要的热风，每条生产线设一台热风炉，燃用水煤浆。在喷雾塔内的悬浮微粒，由于粒径过细，须经设备配套的旋风除尘器收集，收集的物料返回浆池。本项目喷雾塔废气采用脱硝装置+旋风除尘器+脉冲袋式除尘器+碱液喷淋塔组合处理工艺，废气经处理后通过1根30m 高的排气筒排放。

此工序会产生喷雾干燥塔废气G3、风机噪声N2、水煤浆热风炉炉渣S3、喷雾塔除尘灰S4、碱液喷淋塔废气处理污泥S5。

（7）筛分

制成的合格粉料（含水量约6.5%）经过三元次振动筛筛分（不合格料重新 进行喷雾造粒）。

（8）料仓进料与陈化

筛分后输送到料仓进行陈化（使泥料间充分反应和混合均匀，陈化时间不小于24h ）。

此工序会产生料仓下料粉尘G4。 （9）压制成型

底料粉经料仓采用皮带输送机送入压机压型，使微晶材质与玻化材质有机融合。经压机制成砖坯，砖坯根据钢模的尺寸，生产出不同规格的产品。

此工序会产生压型粉尘G5；压机工作时产生噪声N3；料仓进料与压型工 序共用1套袋式除尘器，产生料仓进料与压型除尘灰S6。

（10）施釉印花工段（釉面砖特有工段）

砖坯经联结段入双层干燥器干燥，干燥后的砖坯马上进入施釉线施釉，施釉线具有清灰、除尘、施釉、磨边、丝网印花等多种功能。

釉用原料由配料桶配料，磅秤称量，然后由电动葫芦吊装入磨球机加水细磨，磨好的釉浆经除铁过筛后，由气动隔膜泵打入搅拌器中搅拌陈腐，然后由气动隔膜泵打入施釉线上的釉浆搅拌罐中。

本工段在坯砖干燥时干燥窑废气G6，印花机工作时产生噪声N4。

（11）砖坯干燥

砖坯在辊道输送系统经去毛边（毛边全部回用）、翻坯、排序等工序，输送 到干燥窑进行干燥，干燥温度控制在180—250℃，干燥窑的热能由烧成窑烟气余热提供，干燥的目的是将坯体水份由6.5%干燥到0.5%以下，干燥时间为45—90min 。

此工序会产生干燥窑废气G6。 （12）辊刷氧化铝浆

为了避免砖坯在烧成窑内燃烧过程中与烧成窑的接触面发生粘结，需要利用辊轮在坯底上刷一层氧化铝浆，氧化铝浆由氧化铝粉配比一定量水。

（13）烧成

刷浆后的砖坯经过输送线进入烧成窑进行烧成。烧成燃料采用喷枪喷出 的煤制气，与助燃风机送来的空气燃烧后提供热能。采用明焰裸烧工艺，热交换率高，制品受热均匀，可以实现快速烧成。本项目冷却段设抽热吸口，热风经由支管、阀门和热风总管，由引风机抽出送入干燥窑内，使之余热利用。

此工序会产生烧成窑废气G7，风机噪声N5；砖坯干燥与烧成工序共用1 套脱硫除尘塔，产生炉窑烟气脱硫除尘塔处理污泥S7。

（13）抛光磨边

包括初磨、刮平、抛光、冲洗等过程，各过程均需边冲洗边作业，用水量较 大。

此工序会产生抛光废水W1，抛光机噪声N6，抛光磨边废渣S8。 （14）分拣包装

精加工后的产品，通过人工拣选，包装后入库。 此工序会产生检验残次品S9。 5.2.1.2 煤气制备生产工艺流程及排污节点

拟建项目生产工艺过程中，烧成窑的燃料为发生炉煤气，煤气来自煤气站，煤气制备生产工艺流程示意图见图3。

图3 煤气站清洁煤气制取工艺流程示意图

注：煤气站排污水W2；

风机噪声N7、煤气加压机噪声N8； 炉渣S10、煤焦油S11、废脱硫剂S12。

工艺说明：

本项目设2台Ф4.0m两段式煤气发生炉（每条生产线各设1台），该煤气发生炉制气属于空气鼓风连续制气方式。炉体水夹套自产的低压蒸汽和鼓风空气混合组成的饱和气作为气化剂，经过干式止回阀从煤气发生炉底部风管经过炉栅进入气化炉内，在气化段内与逆向加入的原料煤所形成的的半焦发生气化反应生成热煤气。其中有75%的热煤气经过不锈钢导流管及环形炉墙内的通道导出，形成底煤气；有25%的热煤气直接对干馏段中的原料煤加热、干馏，与干馏煤气混合形成顶煤气。

本项目主要采用氧化铁脱硫技术。氧化铁脱硫技术主要是利用氧化铁的催化和吸附作用，氧化铁的催化性很强，煤气中的H 2S 在氧化铁的催化作用下，与煤气中少量的O 2发生氧化反应，反应生成的单质S 吸附于氧化铁表面。氧化铁脱

硫的脱硫反应过程如下：Fe 2O 3+3H2S= Fe2S 3+3H2O 5.2.1.3 水煤浆生产工艺流程

拟建项目生产工艺过程中，喷雾干燥塔以燃烧水煤浆为热源，水煤浆生产工艺流程示意图见图4。

图4 水煤浆制取工艺流程示意图

合格物料

块煤水煤浆是一种煤基流体燃料，是煤炭深加工的新型产品之一。是将煤研磨成一定粒度，与水按一定质量比例混合，再添加少量添加剂强力搅拌而成的浆体。一般是由65%—70%的煤粉和29%—34%的水及1%左右的微量化学添加剂制备而成。

水煤浆生产工艺主要为球磨、搅拌混合、过筛分离等过程。首先，原煤和水加入球磨机后，由球磨机进行粉碎（此工序会产生球磨粉尘G8），粉碎后的物料从球磨机出来进入浆池，加入29%—34%的水及1%左右的微量化学添加剂，通过搅拌设备强力搅拌使物料充分混合，形成具有一定流动性的流体。该部分流体由隔膜泵打入振动筛，较大颗粒由振动筛分离出来后返回球磨机重新利用，其余合格物料通过螺杆泵后，送入输送管道，可根据需求加入水煤浆热风炉（喷雾干燥工序使用）。

本项目生产各工段主要排污节点见表7。

表7 建设项目各工段排污节点一览表

5.2.2 运行期污染物产生、治理及排放 5.2.2.1废气

（1）坯料储库粉尘和煤场扬尘G1 ①坯料储库粉尘

本项目坯料贮存于厂区中东部，坯料储库总面积为8800m 2，四面围挡并加棚盖。其中粘土类原料含水率约为20%，其余原料含水率约为5%。本评价主要考虑除粘土类原料以外含水率为5%的原料的起尘量。

本项目坯料储库最大起尘量为1.5g/s，坯料储库四面围挡并加棚盖，进料口朝向厂区内部，硬化地面；在厂界周边种植高大树木、加强绿化率，形成多层次隔离带与防护林带，抑尘效率可达95%以上，则坯料储库粉尘最大排放量为0.07g/s，排放浓度小于1.0mg/m3，粉尘无组织厂界浓度满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表6中颗粒物最高浓度限值要求。

②煤场扬尘

为最大程度抑制扬尘的产生，本项目煤输送系统设计采取封闭式输送廊道；燃料煤储存在新建的煤场内，煤场设置防风抑尘网，网高6m ，其地下基础为预制混凝土块或现场浇注。煤场四周设置喷洒设施，煤的装卸、储存、上煤均在堆场内进行。在采取上述治理措施后，经类比核算，厂界无组织粉尘排放浓度能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2颗粒物无组织排放监控浓度限值。

（2）配料与球磨机投料粉尘G2

本项目地砖生产线原料用量为50815t/a，产尘量按原料用量的0.01%计，产尘量为5.08t/a，建设单位拟在配料工位和球磨机投料口安装集气罩，利用风机将粉尘收集至袋式除尘器进行处理。袋式除尘器除尘效率以99%计，集气罩收尘效率一般可达90%，单台风机量4000m 3/h， 平均每天工作6h ，地砖生产线配料与球磨机投料粉尘G2的排放浓度为7.5mg/m3，排放速率为0.03kg/h，排放量为0.05t/a，通过15m 高排气筒排放，排放浓度和速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。

本项目内墙砖生产线原料用量为72593t/a，产尘量按原料用量的0.01%计，产尘量为7.26t/a，建设单位拟在配料工位和球磨机投料口安装集气罩，利用风机将粉尘收集至袋式除尘器进行处理。袋式除尘器除尘效率以99%计，集气罩收尘效率一般可达90%，单台风机量4000m 3/h， 平均每天工作6h ，内墙砖生产线配料与球磨机投料粉尘G2的排放浓度为10.00mg/m3，排放速率为0.04kg/h，排放量为0.07t/a，通过15m 高排气筒排放，排放浓度和速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。

本项目共设置2条生产线，配料与球磨机投料工序2条生产线粉尘量总排放速率为0.07kg/h，排放量为0.12t/a，每条生产线废气各经过袋式除尘器处理后通

过15m 排气筒排放。

另有10%的粉尘随车间门等向外扩散形成无组织排放，排放速率为0.75 kg/h。粉尘无组织厂界浓度满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表6中颗粒物最高浓度限值要求。

每条生产线粉尘产生及排放情况见表8。

表8 配料与球磨机投料粉尘产生及排放情况一览表

（3）喷雾干燥塔废气G3

本项目原料经球磨制浆后干燥采用喷雾干燥塔进行干燥与造粒，干燥塔尾气中含有颗粒物、SO 2和NO X 。本项目共设置2条生产线，设置于1个生产车间内，其中1条地砖生产线（1#生产线），1条内墙砖生产线（2#生产线）；共2台喷雾干燥塔，分别设置在两个喷雾车间内，均使用热风炉提供干燥需要的热风，每条生产线使用1台热风炉，燃用水煤浆。

①地砖生产线—6000型干燥塔废气G31

本项目地砖生产线生产能力为420万m 2/a，设1台6000型热风炉，由1台水煤浆热风炉提供热源，建设单位拟将干燥塔废气采用脱硝装置+旋风除尘+脉冲袋式除尘器+碱液喷淋塔处理后通过1根30m 高的排气筒排放。

a 、 颗粒物

根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》3132建筑陶瓷制品制造业产排污系数表，采用“抛光地砖+辊道窑+气体燃料（气体燃料指窑炉用燃料，不考虑喷雾干燥塔的燃料种类）”的陶瓷地砖生产工艺，烟尘产污系数

为4918.887千克/万平米-产品。本评价干燥塔废气中颗粒物产污系数取该手册产污系数的99%。

根据建设单位提供的资料，本项目地砖生产线干燥塔年产约420万m 2地砖，则颗粒物产生量为2045.27t/a。喷雾干燥塔年工作时间为6672h ，则颗粒物产生速率为306.55kg/h，设计排风量为35000m 3/h，则颗粒物产生浓度为8758.57mg/m3。

本评价要求建设单位加强除尘设施的日常管理与维护，及时清灰和更换滤袋。在采取以上措施的情况下，根据同类工程运行经验，袋式除尘器去除效率能稳定在99%以上，碱液喷淋对颗粒物去除率在50%以上。本评价取旋风除尘器除尘效率为70%，袋式除尘器除尘效率为99%，碱液喷淋除尘效率为50%。则地砖生产线干燥塔废气中颗粒物排放浓度为13.14mg/m3，排放速率为0.46 kg/h。颗粒物的排放满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

b 、SO 2

根据建设单位提供的资料，水煤浆热风炉原煤消耗量为10.36t/d（2880 t/a），则该干燥塔废气中SO 2含量为：1.6×431.67×0.30%=2.07kg/h；

同时，由于干燥塔中的湿物料中含有一定量的水分和氧化钙、氧化镁等碱性物质，具有一定的固硫能力；同时碱液喷淋对SO 2去除效率较高。根据《陶瓷工业污染物排放标准编制说明》，该处理方法脱硫效率在60%以上，本评价保守考虑，取脱硫效率为60%。则本项目干燥塔废气中SO 2排放速率为0.83kg/h，设计排风量为35000m 3/h，则排放浓度为23.71mg/m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

c 、NO X

本项目干燥塔废气中NO X 主要来源于燃料—水煤浆。

根据《2006年全国氮氧化物排放统计技术要求》，煤燃烧过程中氮氧化物排放系数为7.5kg/t。根据“水煤浆锅炉污染物排放分析（”《福建能源开发与节约》，2001年第3期）介绍：燃烧水煤浆时，其排烟中NO X 大大下降，这是因为燃料型和热力型NO X 均得到控制。对于水煤浆热风炉，因燃料中含有30%以上的水分，水分在炉内蒸发需要吸收大量汽化热，炉内温度水平比普通燃气热风炉温度

低，因此水煤浆锅炉产生的NO X 相对是较少的。本评价取水煤浆热风炉燃烧过程中氮氧化物产生系数为《2006年全国氮氧化物排放统计技术要求》中规定产污系数的90%。

本项目地砖生产线水煤浆热风炉原煤消耗量为10.36t/d（2880 t/a），则NO X 产生速率为2.92kg/h。参照干燥塔废气G31中NO X 处理措施，经脱硝装置后排放速率为2.63kg/h，设计排风量为35000m 3/h，则排放浓度为75.14mg/m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

②内墙砖生产线—5000型干燥塔废气G32

本项目内墙砖生产线生产能力为600万m 2/a，设1台5000型热风炉，由1台水煤浆热风炉提供热源，建设单位拟将干燥塔废气经过采用脱硝装置+旋风除尘+脉冲袋式除尘器+碱液喷淋塔处理后通过1根30m 高的排气筒排放。

b 、颗粒物

根据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》3132建筑陶瓷制品制造业产排污系数表，采用“釉面地砖+辊道窑+气体燃料（气体燃料指窑炉用燃料，不考虑喷雾干燥塔的燃料种类）”的陶瓷地砖生产工艺，烟尘产污系数为4649.818千克/万平米-产品。该产污系数包含窑炉和干燥塔两部分的产生量，而单位产品干燥塔烟尘产生量要远大于窑炉。且该产污系数中包括喷雾干燥塔以水煤浆、油为燃料的排污情况。本评价干燥塔废气中颗粒物产污系数取该手册产污系数的99%。

根据建设单位提供的资料，本项目地砖生产线干燥塔年产约600万m 2内墙砖，则颗粒物产生量为2761.99t/a。喷雾干燥塔年工作时间为6672h ，则颗粒物产生速率为413.96kg/h，设计排风量为40000m 3/h，则颗粒物产生浓度为10349mg/m3。

本评价要求建设单位加强除尘设施的日常管理与维护，及时清灰和更换滤袋。在采取以上措施的情况下，根据同类工程运行经验，袋式除尘器去除效率能稳定在99%以上，碱液喷淋对颗粒物去除率在50%以上。本评价取旋风除尘器除尘效率为70%，袋式除尘器除尘效率为99%，碱液喷淋除尘效率为50%。则地砖生产线干燥塔废气中颗粒物排放浓度为15.52mg/m3，排放速率为0.62 kg/h。

颗粒物的排放满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

b 、SO 2

根据建设单位提供资料，水煤浆热风炉原煤消耗量为15.54t/d（4320t/a），脱硫效率按60%计。则釉面砖生产线干燥塔废气中SO 2排放速率为1.25kg/h，设计排风量为40000m 3/h，则排放浓度为31.14mg/m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

c 、NO X

本项目干燥塔废气中NO X 主要来源于燃料—水煤浆。

本项目釉面砖生产线水煤浆热风炉原煤消耗量为15.54t/d（4320t/a），则NO X 产生速率为4.37kg/h。参照5000型干燥塔废气G32中NO X 处理措施，经脱硝装置后NO X 排放速率为3.93kg/h，设计排风量为40000m 3/h，则排放浓度为98.25mg/m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

本项目2条生产线喷雾干燥塔废气排放情况见表9。

表9 干燥塔废气产生及排放情况一览表

（4）料仓下料与压型粉尘G4、G5

本项目地砖生产线原料用量为50815t/a，产尘量按原料用量的0.05%计，产尘量为25.41t/a，年料仓下料与压型过程时间约为4800h ，则粉尘产生速率为5.29kg/h，经集气罩收集后通过袋式除尘器处理。设计排风量为3000m 3/h，袋式

除尘器除尘效率以99%计，集气罩收尘效率一般可达90%，地砖生产线料仓下料与压型粉尘G4、G5的排放浓度为15.87mg/m3，排放速率为0.05kg/h，排放量为0.23t/a，通过15m 高排气筒排放。满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）2中最高允许排放浓度要求。

本项目内墙生产线原料用量为72593t/a，产尘量按原料用量的0.05%计，产尘量为36.30t/a，年料仓下料与压型过程时间约为4800h ，则粉尘产生速率为

7.56kg/h，经集气罩收集后通过袋式除尘器处理。设计排风量为3000m 3/h，袋式除尘器除尘效率以99%计，集气罩收尘效率一般可达90%，地砖生产线料仓下料与压型粉尘G4、G5的排放浓度为22.68mg/m3，排放速率为0.07kg/h，排放量为0.33t/a，通过15m 高排气筒排放。满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）2中最高允许排放浓度要求。

另有10%的粉尘随车间门等向外扩散形成无组织排放，2条生产线此工段总排放速率为1.29kg/h。

每条生产线粉尘产生及排放情况见表10。

表10 下料与压型粉尘产生及排放情况一览表

（5）炉窑烟气G6、G7

本项目共2条生产线，分别为地砖和内墙砖生产线，其中地砖生产线设置1座干燥窑和1座烧成窑，年产420万m 2抛光砖；釉面砖生产线设置1座干燥窑、1座素烧窑和1座釉烧窑，年产600万m 2釉面砖。

①地砖生产线

本项目烧成窑燃用煤气发生炉产生的混合烟气，燃烧过程中产生的烟气大部

分经引风机送干燥窑利用余热对砖坯余热干燥，少量排出；干燥窑设排湿风机，将砖坯干燥过程中产生的含湿废气排出。建设单位拟将辊道窑排出的少量烟气G7与干燥窑排放的烟气G6采用除尘脱硫塔处理后通过同一根15m 高的排气筒排放。

本项目采用除尘脱硫塔处理窑炉烟气属于《陶瓷工业污染物排放标准编制说明》的推荐工艺。该工艺除尘效率可达98%以上，脱硫效率可达60%，脱氟效果可达80%，同时脱硝装置+碱液喷淋对NO X 均有一定的去除效率。

根据建设单位提供的资料，地砖烧成窑耗煤量为13770t/a，1kg 煤产生2.8 m3煤气，则相当于煤气消耗量为5778m 3/h。

a 、 颗粒物

本项目窑炉烟气中颗粒物主要来源于煤气燃烧产生的烟尘。

本项目煤气发生炉上段煤气安装电捕焦油器，对下段煤气安装旋风除尘器，混合煤气采用洗涤间冷器和电捕轻油器处理，根据煤气发生炉设计资料，除尘效率90%以上。则小时烟尘排放量为：2064×3.1%×24%×（1－90%）/（1－26%）=2.08kg/h；除尘脱硫塔除尘效率按照98%计，则烟尘排放速率为0.04kg/h，设计排风量约为30000m 3/h，则烟尘排放浓度为1.33 mg /m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

b 、SO 2

本项目窑炉烟气中SO 2主要由煤气燃烧产生。在煤气化过程中，煤中的含硫量约有80%进入煤气，主要以H 2S 形式存在，煤气采用氧化铁为脱硫剂的脱硫塔脱除煤气中的H 2S ，脱硫效率可达80%，煤制气在热风炉中燃烧后H 2S 转化为SO 2。

参照干燥塔废气G31中SO 2产污情况分析，则SO 2含量为：1.6×2064×0.3%×（1－80%）=1.98kg/h；除尘脱硫塔脱硫效率按照60%计，则SO 2排放速率为0.79kg/h，设计排风量约为30000m 3/h，则SO 2排放浓度为26.33mg /m3，满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5中新建企业排放浓度限值要求。

c 、NO X

本项目窑炉烟气中NO X 主要由煤气燃烧产生。

根据《2006年全国氮氧化物排放统计设计要求》，煤气燃烧过程中NO X 排放