盖梁施工方案1
厦成高速公路漳州段路基桥涵工程
A3合同段
岭脚大桥盖梁专项施工方案
编 制: 审 核: 批 准:
中铁十四局集团第三工程有限公司A3合同段项目经理部
二О一二年八月
岭脚大桥盖梁专项施工方案
1、编制依据
1.1 厦成高速公路A3合同段两阶段施工图。
1.2 国家及交通部现行桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等。 1.3 厦成高速公路A3合同段合同文件专用本。 1.4 A3合同段现场调查及踏勘情况。
1.5 我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。
1.6 中铁十四局集团有限公司通过质量体系认证中心认定ISO9001:《质量手册》和《程序文件》。
1.7 适用的法律法规、行业现行标准及规范。 2、工程概况
岭脚大桥左幅共10孔,右幅11孔。桥梁起点桩号为K29+696.5,终点桩号K30+033.5m,全桥共分三联,左右幅不等长设置,桥梁左幅长305.8m,右幅长337m。本桥桥面全宽33.5m,单幅桥宽16.75m。全桥梁均采用装配式部分预应力砼连续T梁正交设计。桥梁左右幅孔径具体布置为:(3×30)+(3×30)+(4×30)、(4×30)+(3×30)+(4×30)m。全桥设D80型伸缩缝2道,D160型伸缩缝2道。下部结构采用为双柱式墩、桩基础,桥台桩径υ120cm,桥墩桩径υ180cm、υ200cm。桥台均采用承台分离式桥台。桩基采用为钻孔桩基础摩擦桩、端承桩设计。上部结构为预应力混凝土连续30m预制T梁,盖梁共17个。 3、施工技术方案 3.1施工工艺
3.2钢筋加工场
盖梁钢筋统一在钢筋加工场采用数控设备加工,桥梁9#墩右侧设1座钢筋装配场,用于办成品的安装。 3.3盖梁模板及钢棒
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。
(1) 盖梁模板采用定型钢模,计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。钢模面板为δ5mm钢板;横肋、竖肋为[8槽钢,间距45cm;竖向背带采用2][8,间距90cm;连接板为∠75×8角钢;
(2) 钢棒直径100mm,Q235级钢,长度3.5米。 4、施工技术方案 5.1盖梁支架搭设
高墩盖梁为钢筋混凝土结构,整个盖梁砼分为主梁、防震挡块一次砼浇筑成型,盖梁底部离地面最大高度26m。中系梁上采用满堂碗扣支架按纵横间距0.6m、步距1.2m。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和定性,支架横向剪刀撑设置2道,沿桥梁总宽设置;剪刀撑拉杆斜度控制45°左右,必须用扣件扣紧,确保空间网架结构的稳定性。
作平台采用Φ48×3.8mm双排钢管脚手架搭设,立杆横距b=1.05m,立杆纵距l=1.5m,内立杆距墙0.3m。脚手架步距h=1.8m,工作平台的栏杆高度应为1.2 m。 沿线路方向为横向,垂直于线路方向为纵向,脚手架具体搭设见下示意图:
标准盖梁横断面支架示意图
标准盖梁纵断面支架示意图
5.1.1、立杆搭设
1)每根立杆底部应设置底座或垫板。
2)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于0.2m处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
3)立杆上的对接扣件应交错布置:两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于0.5m,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3:
4)搭接长度不应小于1m,应采用不少于2个旋转扣件固定。
5)中系梁上设满堂红支架,支架纵横向间距60cm,步距120cm,顶部U形可调托座,在顶托上垫10cm×10cm的方木,方木上顶盖梁底模。
6)搭设中每隔一层外架横杆要及时与满堂红脚手架或墩柱牢固拉结,以保证搭设
5.1.2、作业脚手板铺设
脚手板首选采用木脚手板,厚5㎝、宽20-30㎝、长度不少于3.5米的硬木板;也可以采用竹串片脚手板。
脚手板设置在横向水平杆上,并在两端8㎝处用直径1.2㎜的镀锌铁丝箍绕2~3圈固定。
里外立杆间应满铺脚手板。拐角交接处平整,避免出现探头及空档现象,铺设时要选用完好无损的脚手板,发现有破损的要及时更换。
工作平台脚手板两端与其可靠固定,以防倾翻。脚手板平铺,应铺满铺稳,靠墙一侧离盖梁模板距离不应大于150mm,拐角要交圈,不得有探头板 。 5.1.3、爬梯
采用厂家生产的之字型爬梯,与脚手架固定,作为上下通道。 5.1.4、剪刀撑
本脚手架剪刀撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设,用通长剪刀撑沿架高连续布置。 脚手架外侧立面必须设剪刀撑,剪刀撑一般每5步5跨设置一道,斜杆与地面的夹角为50.2度。斜杆相交点处于同一条直线上,并沿架高连续布置。
3)剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上,另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上,两端分别用旋转扣件固定,在其中间每个主节点处均设固定点。所有固定点距主节点距离不大于15㎝。
4)最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。
5)施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度,结合现场实际情况合理设置剪刀撑和斜撑。
6)钢管脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑,由底至顶连续设置 5.1.5、防护设施
在作业层下部架设一道水平兜网,随作业层上升,设置安全网防护。
脚手架栏杆外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭,且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。
选用18铅丝张挂安全网,要求严密、平整。作业脚手板外侧/盖梁顶部防护栏杆不少于2道,高度分别应保证1.2m。 5.1.6、脚手架的验收
2)脚手架搭设完毕或分段搭设完毕,应按规定对脚手架工程的质量进行检查,经检查合格后方可交付使用。
3)地基是否积水,底座是否松动,立杆是否悬空;
4)构配件和加固件是否齐全,质量是否合格,连接和挂扣是否紧固可靠; 5)安全网的张挂及扶手的设置是否齐全; 6)基础是否平整坚实、支垫是否符合规定; 7)垂直度及水平度是否合格。
8)脚手架搭设完毕后,经监理工程师验收合格方可进行下道工序施工。 4.2柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛,凿除柱顶水泥浮浆,直至露出碎石。然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。柱顶凿毛后,柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm),柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净,直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必须测放立柱中心,即盖梁中心线,使用全站仪测量。将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。 4.3钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内,上盖彩条布防雨,堆场内无积水。钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后,在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制,并将钢筋骨架焊接成型。然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型,最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。 4.3.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。在除锈过程中或使用前,若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重,并且已伤蚀钢筋截面时,不得将此钢筋用于施工中。所有钢筋在使用前要调直,直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直,直径
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时,按构造要求处理。下料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
4.3.2.1划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。划线时应注意:
① 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,具体从相邻两段长度扣一半。 ② 钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
③ 划线工作要从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称钢筋,要从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
④ 第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
4.3.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径为钢筋直径的2.5倍,成型轴要加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。钢筋弯90°时,弯曲点约与心轴内边缘齐。弯180°时,弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。弯制钢筋要从中部开始,逐步弯向两端,弯钩要一次成型。 4.3.2.3质量要求
① 钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
② 钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。 ③ 钢筋弯起点处不得有裂缝,加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。 ④ 级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤ 钢筋弯曲成型后的允许偏差为:全长±10mm,弯起钢筋弯起点位移20mm;弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±3mm。 4.3.3钢筋焊接 4.3.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前,要根据设计图纸制作模具。模具采用∠75×5角钢加工,如图1所示:
图1 盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时,必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺
不得超出规范允许范围。加工出的模具还必须有足够的刚度,以防模具在使用过程中变形过大。在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。要注意:各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。位置摆放正确后,采取点焊或绑扎临时固定,然后进行钢筋骨架的焊接。每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。 4.3.3.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊,搭接焊要符合以下要求: ① 焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
② 雨天、雪天不宜在现场进行施焊。必须施焊时,要采取有效遮蔽措施。焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③ 搭接焊时,引弧要在形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋。在端头收弧前要填满弧坑,并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm;
④ 焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑填满。 ⑤ 搭接焊时,宜采用双面焊。当不能进行双面焊时,方可采用单面焊。单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径,双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥ 搭接焊时,焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw,不大于3°),使得两钢筋的轴线在同线。接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm。
⑦ 电弧焊接头外观质量要求: a 焊缝表面平整,不得有凹陷或焊瘤; b 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
c 横向咬边深度不得大于0.5mm,在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个,且面积不大于6mm2;
⑧ 受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处,并错开布置。在接头长度区段内(即:35倍钢筋直径长度,且不少于50cm),同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受拉钢筋,其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。 4.3.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求:
① 钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
② 拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。待所有焊接
③ 施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
4.3.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。在通过验收前不得进行大批量生产。 4.3.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在已安装好的盖梁底模上进行绑扎。盖梁四周搭设脚手架,设有工作平台,骨架定位要准确,包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形,在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。为便于箍筋的准确和快速定位,在绑扎箍筋前,在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。水平筋暂时不绑扎,在钢筋笼吊装完成后再绑扎。为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突,在盖梁钢筋笼绑扎时,箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。待钢筋笼安装完成后再绑牢。钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收,验收合格后进行整体吊装。
4.3.5盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。受力钢筋平直,表面无裂纹及其它损伤。钢筋安装实测项目如表1 所示。
表1 钢筋安装实测项目
4.44.5.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。然后进行打磨除锈,并检查面板间焊缝有无开裂、破损,面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无
安装难易情况和模内各部位尺寸等。模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
4.4.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。表面的浮锈使用千叶片打磨掉,深层的锈斑使用角磨石打磨掉。除锈过程中不宜用清水冲洗模板面,宜用碱性水冲洗,并用棉布蘸汽油反复擦拭。对面板间的横缝反复打磨、除锈,焊缝破损处要进行补焊,将焊缝补满,然后进行打磨,磨平焊缝。模板打磨、除锈完成后,表面应无锈斑和锈色,然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
4.4.3钢棒预留孔及主梁、分配梁安装
钢棒预留孔采用PVC塑料管预留,安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出预留孔顶面位置,并将预留孔顶面位置用石笔画在立柱上。最后在主梁上摆放好分配梁。钢棒、主梁、分配梁安全验算。
盖梁施工支承平台采用在两墩柱上各穿一根3.5m长υ10cm钢棒,上面采用墩柱两侧各2根16.3m长45b工字钢做横向主梁,搭设施工平台的方式。主梁上面安放一排每根4.5m长 的15*15方木,间距为30cm作为分布梁。分布梁上铺设盖梁底模。传力途径为:盖梁底模——纵向分布梁(方木)——横向主梁(45b工字钢)——支点υ10cm钢棒。
4.5盖梁主梁、分配梁计算
4.5.1、计算依据
1)《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2011)
2)《钢结构设计规范》(GB 50017-2003)
3)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)
4)《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规范》(JGJ130-2011)
5)其他现行相关规范、规程
4.5.2计算参数
1)主要材料
45b工字钢
横向主梁采用4根45b工字钢,横向间距为240cm。
X轴惯性矩为:IX=33759×2×104mm4,
X轴抗弯截面模量为:WX=1500.4×103mm3,
钢材采用Q235钢,抗拉、抗压、抗弯强度设计值[σ]=215Mpa。
②钢棒
钢棒采用υ100mm高强钢棒(A45),
截面面积为:A=3.14×502=7850mm2,
惯性矩为:I=πd4/32=3.14×1004/32=981×104mm4
截面模量为:W=πd3/32=9.8125×104mm3
抗剪强度设计值[τ]=125Mpa。
③设计荷载
砼自重
砼方量:63.02m3,钢筋砼按26KN/m3计算,
砼自重:G=63.02×26=1638.52KN
盖梁长15.3m,均布每延米荷载:q1=107.1kN/m
组合钢模板及连接件0.95 kN/m2,侧模和底模每延米共计5.2m2, q2=4.94kN/m 15*15方木
4.5m长 15*15方木间距0.3m,每延米3根共计13.5米,合计:q3=13.5×0.15*0.15*0.4=0.12kN/m
④45b工字钢
共4根,每根长16.3米,共重:4×16.3×87.45kg=5701.7kg
q4=57.01KN
施工荷载
小型机具、堆放荷载:q5=2.5 KPa
振捣混凝土产生的荷载:q6=2 KPa
2)荷载组合及施工阶段
盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2,施工荷载按活载考虑组合系数
1.4。
3)受力模型
① 15*15方木分布梁计算模型:
15*15方木分布梁直接承受底模以上的自重,方木分布在圆柱两侧的45b工字钢上,
梁底宽为240cm,分布梁两端各悬臂30cm,悬臂有利跨中受力,不计悬臂部分,按简支梁计算,实际偏安全,如下图
②工字钢主梁计算模型:
工字钢主梁承受由每根方木分布梁传来的重力,按均布荷载考虑,两根工字钢各承受一半的力,工字钢搭在两圆柱预埋的钢棒上,故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距,取为9.2m,按两端外伸悬臂计算。如下图
③钢棒计算模型
钢棒为悬臂结构模型,工字钢紧贴圆柱,故只考虑钢棒受剪,4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。
4)计算结果
①方木分布梁计算
荷载q=1.2×(q1+q2)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94)+1.4×(2.5+2)=140.7KN/m
分布梁布设间距0.3m,单根承受0.3×140.7=42.21KN,
盖梁底宽2.4m
则单根槽钢均布荷载q=42.21/2.4=17.58KN/M
计算跨径1.8m
跨中弯矩:M=1/8ql2=0.125×17.58×1.82=7.1KN.M
σ=M/W=7.1/5.625×105mm3=12.6MPa<[σ]=14.5Mpa
挠度:
f=5ql4/384EI
=5×17.58×1.84/(384×11×109×8.33×10-6)
=0.0002406m
②45b工字主横梁计算
荷载:q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94+0.12)+1.4×(2.5+2)=112.16KN/m
45工字钢设4根,单根承受q=0.25×112.16=28.04KN/M
跨中弯矩:M=1/2qlx[(1-a/x)(1+2a/l)-x/l]
=1/2×28.04×9.2×6.6×[(1-2
2/9.2)-6.6/9.2]=240.58KN.M
σ=M/W=211.65/1500.4×103mm3=141.06MPa<【215MPa】
跨中挠度:f=ql4(5-24a2/l2)/384EI
=28.04×9.24×(5-24×2 2/9.22)/(384×2.1×33759×2)= 0.01426m=14.2mm
悬臂端点挠度:f=qal3(6a2/l2+3a3/l3-1)/24EI
=28.04×2×9.23×(6×22/9.22+3×23/9.23-1)/(24×2.1×33759×2)=-0.0088m ③钢棒计算
荷载:q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94+0.12)+1.4×(2.5+2)=112.16KN/m
Q=(112.16×15.3+57.01)/4=443.26KN
τ=Q/A=443.26×103/7850=56.46MPa
4.5.3刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。
/6.6)×(1+2×
染严重的止浆条必须更换。止浆条可采用双面胶或橡胶皮。然后用汽油清洗模板面板,擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。涂抹要均匀,无抹痕,用量要少,现油光即可,多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。模板上油后要平置,不得竖置或倾斜,并及时安装,防止灰尘、飞虫污染模板。
4.5.6安装模板
模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上,按编号组拼。然后入模内检查模板拼缝,注意检查时不要污染模板,检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓,用刀割平、割齐伸入模内的止浆条,并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。最后从模板顶四周的拉环上引出绳索,相互连接形成封闭环,并挂上警示标志,保证高空作业的人和物的安全性。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。用水准仪测量模板顶标高,将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上,并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
模板安装及调整完成后,用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙,模内、模外都要封堵。模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向,不得随意布置。
4.6盖梁砼标号为C30,在搅拌站集中拌制,使用混凝土搅拌运输车运至现场,采用吊斗法下料,使用插入式振捣棒振捣。
4.6.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为125m3/h的混凝土搅拌站供应,搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统,其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车),能保证混凝土运输、供应要求。施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒,能保证混凝土的正常下料。施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机,能保
盖梁混凝土浇筑准备工作包括:技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。
(1) 技术准备
技术准备包括:混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。其中严格控制盖梁混凝土配合比;上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收,以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑;施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。
(2) 机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括:对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修,对罐车进行检修,对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电的准备包括:检修搅拌站供电设施,检修施工现场供电设施,检修施工现场临时用电线路,检修搅拌站所有设备的电路、气路,检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。
(3) 材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足,并检测砂的实际含水量。
(4) 人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工,并将责任落实到人。现场施工人员主要分工为:起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。
后场施工、技术人员包括:搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。
(5) 其它准备工作
① 开盘前应准确掌握天气预报情况,对各种不利气候有相应的准备措施,包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。
② 每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测,并调整配合比中用水量。
③ 对施工平台及脚手架例行安全检查。
4.6.2配料和计量
差:水、外加剂、水泥掺合料为±1%,粗细骨料为±2%。
混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行,如施工中发现异常时要及时校核;混凝土浇筑开盘前检查称量器具,根据施工配合比用料考虑下料冲量,并由试验员复核,开盘后,前三盘应逐盘检查实际下料重量,以后每十盘检查一次;根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量,但当实际用水量和施工配合比相差较大时,必须查明原因加以调整;骨料含水率应经常测定,遇有雨雪天气增加测定次数,用水量的调整应由工地试验员决定。
4.6.3 混凝土拌制
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率,将混凝土理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%,粗细集料的用量应准确到2%。混凝土配料和计量:混凝土配料必须按试验通知单进行,并有试验人员值班。
混凝土采用75m3 /h强制式搅拌机来拌制,投料顺序如图7所示。其中,高效减水剂最后加入,加入后继续搅拌时间不得少于30秒,每盘料搅拌时间宜控制在120秒。
每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比,以防止混凝土表面出现色差。
4.6.4 混凝土运输
混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。每辆罐车额定装载量为8m3,共6辆罐车。罐车在运输过程中以每分钟2~4转的转速搅拌,中途不得停止搅拌。混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大,则应该按设计水灰比同时加水和水泥,不能只加水,然后在罐车内进行二次快速搅拌。
4.6.5混凝土浇筑
混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能,不合格的混凝土要及时退回搅拌站,由试验室重新调配,不得勉强使用。混凝土浇筑前,必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面),或者在柱顶铺3~5cm厚的同标号水泥砂浆。将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后,用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空,混凝土进入模内,其自由落度不超过2m。布料要分层进行,层厚不大于30cm。振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣,操作时必须严格做到快插慢拔,严禁慢插快拔。
表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。ZN50型振捣棒作用半径为30~40cm,作用范围从上至下呈倒锥形分布。因此,振捣棒插捣间距为50~60cm,每层插入下层混凝土10cm。振捣过程中,要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料,严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。
混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作,避免造成混凝土浇筑间歇。混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间,在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上,即回浆、重塑。在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣,采取措施止浆,然后进行回浆,防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。
4.6.6拆模及养护
盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板,底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。 模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角,过晚会增加拆模难度。在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土,现场要有人专门指挥。模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来,塑料薄膜之间接缝用胶带粘封,保证塑料薄膜不漏气。具体拆模过程如下:
(1) 混凝土强度达到2.5Mpa后,拆除侧模,用25T吊车按照从中间向两端对
称、均匀和有顺序的推进。
(2) 混凝土强度达到100%设计强度后,在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢
丝绳,固定好钢丝绳后,用25T吊车吊住四个钢丝绳,待吊车稳定并处于
受力状态后,两边同时松开抱箍,吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模,
直至盖梁地模落到原地面,然后再拆分盖梁底模。
(3) 在吊车释放盖梁底模的过程中,严禁人员站在盖梁及起重臂下方,现场
安全员要全程监控,注意警戒范围,严禁人员随意走动。
混凝土浇筑完成后,在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护,混凝土的洒水养护时间一般为7天,每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。
5.保证措施
5.1质量保证措施
5.1.1模板质量控制技术措施
1.选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。
2.盖梁采用新加工整体钢模板,来确保结构物的砼成型质量。
5.1.2钢筋施工质量控制技术措施
1.必须提供质量保证书,并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后,才能进入加工场地。
2.钢筋由加工场集中加工成型,加工成品要进行合格检验、标识。
3.结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。
4.电焊固定措施;严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%;
5.1.3混凝土工程质量控制技术措施
1.建立试验室与工地砼标养室两级控制模式,配备专职试验人员与试验设备。
2.原材料质量控制措施:对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。
3.砼配合比配制措施:在试验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。
4.砼生产质量控制措施:采用砼搅拌站(楼)集中拌合。
5.砼运输质量控制措施:采用砼搅拌车运输,搅拌车运输过程中以2~4转/min慢速滚动,在卸料时快速转动,避免离析。
6.砼浇筑质量控制措施:①保证砼运到现场后及时进行浇筑,按规范要制作检查试件。②水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性,确保成桩质量;地面以上砼浇筑一次完成,分层浇筑。③砼自由倾落高度控制在2m以内,超过2m时则使用串筒。
7.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。
4.2安全生产保证措施
5.2.1建立安全组织机构
施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长的安全领导小组,安全组织机构见下图。项目部通过采取多种措施保证安全生产,如下:
1.施工队设专职安检员,工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数的2~3%。建立严格的安全生产责任制。建立高效灵敏的安全管理信息系统。
2.安全教育:加强全员的安全教育和技术培训考核,使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。
3.安全检查:通过安全检查增强广大职工的安全意识,检查采取定期检查和非定期检查。
4.施工人员统一佩戴工作卡,做到持证上岗。
5.进入施工现场的人员一律戴安全帽,遵守现场的各项规章制度。
6.盖梁施工属于高空作业,施工人员必须挂安全带。
7.现场实施起重作业时,派安全员全程指挥。
5.2.3安全保证措施
5.2.3.1桥梁施工安全保证措施
(1)重视现场作业安全,施工现场及出入口设足够的安全标语和警示牌,施工人员配齐安全帽、安全网、安全带和劳保用品等,并一律持证上岗。
(2)高空作业施工前,对施工人员进行必要的安全教育,严格执行高空作业安全制度和规定施工时设置各种防护设施,保证人员人身安全。
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安全组织机构框图
(3)施工前,施工场地设危险区,非工作人员禁止入内。有关人员均戴安全帽,无关人员严禁到墩上去,严禁从高空向下抛掷杂物。
(4)电力及照明线路经常检查,防止发生漏电事故;遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时,要切断电源,保护好各种设备。
(5)模板安装时,分段分层自下而上进行。内外均安设稳固支撑;落地端加垫木,并设置防滑措施;每节模板立好后,上好连接器和上下两道箍筋,打内撑,保持稳定。
(6)拆除模板严格按规定程序进行,场地内设立禁区标志。拆除模板先拴牢吊具挂钩,再拆除模板。拆下的模板、材料、工具严禁往下扔。人工拉绳拆除模板时,确保拉绳有足够的长度,施工人员与拆下的模板之间,确保有足够的安全距离。
(7)施工操作人员高空作业必须系安全带,设置防护设施,防止落空坠落。
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