自己总结的钣金设计时注意的事项
一、 如何有效防止冲压件回弹造成尺寸不准和先冲孔后浅整孔变形问题
如何有效防止回弹造成尺寸不准:
1、 在易发生回弹面加加强机构(在易回弹面加加强筋
)
2、 通过过整形平衡回
3、 通过相对变形平衡回弹量
4增加型面防止反弹
如何防止先冲孔后整形孔变形问题 弹
量
在保证尽量减少模具数量的前提下,尽量安排先整形后冲孔(缺陷:件在型面上不能确切定位导致边沿宽度不一)。 先冲孔后整形有利于定位(缺陷:孔变形)
减轻孔变形问题
1、在整形模具上孔位置周围加网状印记,以减少料流动
量
2、加均匀的条形u 槽
(冲压件)模具制造工艺性分析:
1、 同一个零件的加强筋方向必须一致,且尽量和冲压方向一致, 避免加强筋与模具的摩擦磨损
2、 由于受修边工艺的限制,类似前纵梁前部的件可以考虑通过两次FORM 成型完成(参考
AUDI100工艺)
3、 用于定位用的定位孔所在的钢板的厚度最好大于2MM ,尤其纵梁等关键件,以防止定位时
变形
4、
5、
6、 由于压力机台面或板料尺寸的限制,在一些情况下要对侧围进行分块,但分块过程中要注
意以下几点:
1、 各部件的定位是最关键的,只有定位可靠了才能尽量减轻合并后整体的扭曲
2、 分块时必须考虑整体的强度以接受各种强度实验
3、
分块时要考虑冲压的钢材利用率和焊装的拼接工作量
4两种,在焊接强度高的情况下,建议用19
的焊钳
可靠的定位方式
7、 车身调整之门调整:根据门与翼子板的位置调整门的位置
8、 拉延模凸、凹模,压边圈选材:MoCr 铸铁和NiCr 铸铁 落料模选材:材料厚度
t ≤1.2时,采用空冷钢7CrSiMnMoV 硬度为HRC50-55 ;当1.4≥t ≥1.2时,采用Cr12MoV 硬度为HRC58-62 ;当t ≥1.4时镶块采用“背托”及波浪刀口
9、 斜面冲孔: 当料厚≤1.0MM 孔直径≥12MM 时,斜度不能大于10度,跟料厚≥1.0MM
孔直径≤12MM 的关系:料厚没增大0.1MM ,孔径每减少1MM ,允许倾斜的角度相应减少1度
10、平板成型拉延和拉伸的选择: 当成型深度大于10MM 时最好采用拉延方式,避免出现挤
料现象,小于10的可以考虑用成型。 同时成型过程中为避免叠料通常加工艺缺口. 加工艺缺口的条件:成型前后两轮廓的半径满足条件 (R1-R2)/R2≥20%
成型前半径R1
成型后半径R2
所加工艺缺口的高度不低于成型后边沿高度的20%
11、类似与S11前座椅横梁形状的件,下部修边的边沿走向应尽量与上半部走向一致,利于成
型,修边线尽量一条线。
12、
加落料工序的理由:A 、 30%左右时考虑加落料模,否则成型困难 B 、提高材料利用率 C 具体例子如下:
13、对冲压件排序时之两点注意: FL+RST的同时避免冲孔,以免对压料板的强度造成
影响; 在符合排序时考虑到弹簧的布置空间问题
14、类似与梁类件,在高度小于30MM 的情况下可以直接成型,不需要抬型面。大于30MM
的情况下,考虑到修边的难度,需先抬型面然后再整形。
15、后背门外板冲孔时注意点:
16、冲孔工艺需考虑的因素