表面处理技术

表面处理技术（及其发展趋势）概论

表面技术为国际性的关键技术之一，是新材料、光电子、微电子、3C等许多先进产业的基础技术。大量表面技术属于高技术范畴，在今后知识经济社会发展过程中将占有重要的地位。人们使用表面技术已有几千年的历史，但表面技术的迅速发展是从19世纪工业革命开始的，最近30多年则发展得更为迅速。一方面人们在广泛使用和不断试验摸索过程中积累了丰富的经验，另一方面60年代末形成的表面科学给预了有力的促进，从而使表面技术进入了一个新的发展时期。

表面处理技术是一个宏大的概念，涉及的领域非常广泛，包括的面也十分宽广，应用行业更是无限。但表面处理作为一个特殊的边缘科学，其概念、范畴、现状和发展趋势目前集团的许多同仁还不太清楚，对集团的应用和未来前景也还不是很了解，对此，本人就自己这些年来对这一领域的关注和研究的心得作一介绍，供高层主管们在规划集团未来技术发展方向时参考，也希望本文能给对此问题感兴趣的同仁有所帮助。

表面技术不仅是一门广博精深的具有极高实用价值的基础技术，还是一门新兴的边缘科学，在学术上丰富料材料科学、冶金学、机械学、电子学、物理学、化学等学科，开辟了一些列新的研究领域。表面技术的种类繁多，过去是分散在各个领域，它们的发展一般是分散的。现在表面技术开始有了自己坚实的理论基础，人们将各类表面技术相互联系起来，探讨共性，然后从更高的角度来指导各类表面技术的发展。

一、表面处理技术工程的概念

表面处理技术工程也可简称为“表面处理” 、“表面技术”或“表面工程” ，它是将材料表面与基体一起作为一个系统进行设计，利用表面改性技术，薄膜技术和涂层技术，使材料表面获得材料本身没有而又希望具有的性能的系统工程。

二、表面处理技术的分类

它包括下列几个部分：

表面失效分析

表面磨损与摩擦

表面腐蚀与防护

表面界面结合与复合

复合表面技术

化学转化膜技术

表面改性技术技术 表面涂层（厚膜）技术 表面薄膜技术 表面化学粘涂技术

摩擦化学膜技术

表面机械强化技术

表面预处理技术

表面层的机械加工

表面层的特种加工

表面几何特性与检测

表面力学特性与检测

物理及化学特性与检测

表面分析技术

表面层结构设计 表面层材料设计 表面层工艺设计 表面工程车间设计及表面工程车

表面工程技术经济分析

下面就相关领域做一些介绍：

（一）表面覆盖技术

1.电镀

它是利用电解作用，即把具有导电性的工件表面与电解质溶液接触，并作为阴极，通过外电流的作用，在工件表面沉积与基体牢固结合的镀覆层。该镀覆层主要是各种金属和合金。单金属镀层有锌、镉、铜、镍、锡、银、金、钴、铁等数十种；合金镀层有锌-铜、镍-铁、锌-镍-铁等一百多种。电镀方式也有多种，有槽镀（如挂镀、吊镀）、滚镀、刷镀等。

2.电刷镀 它是电镀的一种特殊方法，又称接触镀、选择镀、涂镀、无槽电镀等，其设备主要由电源、刷镀工具和辅助设备组成，是在阳极表面裹上一层棉花或涤纶棉絮等吸水材料，使其吸饱镀液，然后再作为阴极的零件表面往复运动，使镀层牢固沉积在工件表面。它不需要整个工件浸入在溶液中，所以能完成许多漕渡不能完成户或不容易完成的电镀工件。

3.化学镀 又称“不通电”镀，即在无外电流通过的情况下，利用还原剂将电解质中的金属离子化学还原在成活型催化剂的工件表面，沉积出与基体牢固结合的镀覆层。工件可以是金属，也可以是非金属。镀覆层主要是金属和合金，最常用的是镍和铜。

4.涂装 它是用一定的方法将涂料涂敷于工件表面形成涂膜的全过程。涂料为有机混合物。一般由膜物质、颜料、溶剂和助剂组成，可以涂装在各种金属、陶瓷、塑料、木材、水泥、玻璃等制品上。涂膜具有保护、装饰、或特殊性能等，应用十分广泛。

5.粘结 它是用粘结剂将各种材料或制件连接成为一个牢固整体的方法，称为粘接或粘合。粘结剂有天然胶合剂和合成胶合剂，目前高分子合成胶合剂已获得广泛的应用。

6.堆焊 它是在零件表面或边缘，熔焊上耐磨、耐蚀或特殊性能的金属层，修复外形不合格的金属零件及产品，提高使用寿命，减低生产成本。

7.溶结 它与堆焊想似，也是在材料或工件表面熔敷金属涂层，但用的涂敷金属是一些以铁、镍、钴为基，含有强脱氧元素硼和硅而具有自熔性和溶点低与基体的自熔性合金。

8.热喷涂 它是将金属、合金、金属陶瓷材料加热到熔融或部分熔融，以高的动能使其雾化成微粒并喷至工件表面，形成牢固的涂敷层，热喷涂的方法有很多，按热源可分为火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂和爆炸喷涂等。经热喷涂的工件具有耐磨、耐热、耐蚀等功能。

9.熟料粉末涂敷 利用塑料具有耐蚀、绝缘、美观等特点、将各种添加了防老化剂、溜平剂、增韧剂、固化剂、颜料、填料等的粉末塑料，通过一定的方法，牢固地涂敷在工件表面，主要起保护和装饰的作用。塑料粉末是通过熔融或静电引力等方式附着在被涂工件表面，然后以高热熔融、流平、湿润和反应固化成膜。

10.电火花涂敷 这是一种直接利用电能的高密度能量对金属表面进行涂敷的工艺，即通过电极材料与金属零部件表面的火花放电作用，把作为火花放电电极的导电材料（如WC、TiC）熔渗于表面层，从而形成含电极材料的合金化涂层，提高工件表层的性能，而工件内部组织和性能不改变。

11.热浸镀 它是将工件浸在熔融的液态金属中，使工件表面发生一系列的物理和化学反应，取出后表面形成金属镀层。工件金属的熔点必须高于金属镀层的熔点。常用的镀层金属有锡、锌、铝、铅等。热浸镀的主要目的是提高工件的防护能力，延长使用寿命。

12.搪瓷涂敷 搪瓷涂层是一种主要施于钢板、铸铁或铝制品表面的玻璃涂层，可起良好的防护和装饰作用。搪瓷涂料通常是精制玻璃料分散在水中的悬浮液，也可以是干粉。涂敷方法有浸涂、淋图、电沉积、喷涂、静电喷涂等。

13.陶瓷涂敷 陶瓷涂层是以氧化物、碳化物、硅化物、硼化物、氮化物、金属陶瓷和其它无机物为基底的高温涂层，用于金属表面主要在室温和高温使其耐蚀、耐磨等作用。主要涂敷方法有刷涂、浸涂、喷涂、电泳涂和各种热喷涂等。

14.真空蒸镀 它是将工件放入真空室、并用一定方法加热镀膜材料，使其蒸发或升华，飞至工件表面凝聚成膜。工件材料可以是金属、半导体、绝缘体乃至塑料、纸张、织物等；而镀膜材料也很广泛，包括金属、合金、化合物、半导体和一些有机聚合物等。加热方式有电阻、高频感应、电子束、激光、电弧加热等。

15.溅射镀 它是将工件放入真空室，并用正离子轰击作为阴极的靶（镀膜材料），使巴中的原子、分子射出，飞至工件表面凝聚成膜。溅射离子的动能约为10eV，比热蒸发粒子高、1-2个数量级。按入射离子来源不同，可分为直流溅射、射频溅射和离子束溅射。入射离子的能量还可用电磁场调节。

16离子镀 它是将工件放入真空室，并利用气体放电原理将部分气体和蒸发源（镀膜材料）逸出的气相粒子电离，在离子轰击的同时，把蒸发物或其反应无沉积在工件表面成膜。该技术是一种等离子体增强的物理气相沉积(PVD)，镀膜致密，结合牢固。常用的方法有阴极电弧离子镀、热电子增强电子束离子镀、空心阴极放电离子镀。

17.化学气相沉积（CVD） 它是将工件放入密封室，加热到一定温度，同时通入反应气体，利用室内气相化学反应在工件表面沉积薄膜。源物质除气体外，也可以是液态和固态。所采用的化学反应有多种类型，如热分解、氢还原、金属还原、化学输运反应、等离子体激发反应、光激发反应等等。工件加热方式有电阻、高频感应、红外线加热等。主要设备有气体发生、净化、混合、输运装置以及工件加热、反应室、排气装置。主要方法有热化学气相沉积、低压化学气相沉积、等离子体化学气相沉积、金属有机化合物气相沉积、激光诱导化学气相沉积等。

18.分子束外延(Molecular Beam Epitaxy，简称MBE) 它虽是真空蒸镀的一种方法，但在超高真空条件下，精确控制蒸发源给出的中性分子束流强度按照原子层生长的方式在基片上外延成膜。主要设备有超高真空系统、蒸发源、监控系统和分析测试系统。

19离子束合成薄膜技术 离子束合成薄膜有多种新技术，目前主要有两种。1）离子束辅助沉积（IBAD）。它是将离子注入与镀膜结合在一起，即在镀膜的同时，通过一定功率的大流强宽束离子源，使具有一定能量粒子不断地射到膜与基体的界面，在界面附近形成混合过渡区，提高膜与基底间的结合力，再在离子束参与下继续外延生长出所要求厚度和特性的薄膜。2）离子簇束（Ion Cluster Beam，简称ICB）。离子簇束的产生有多种方法，常用的是将固体加热形成过饱和蒸气，在经喷管喷出形成超音束气体喷流，在绝热膨胀过程中又冷却至凝结，生成包含5X102~103个的原子团。 20化学转化膜 它是金属处在特定条件下人为控制的腐蚀产物，即金属与特定的腐蚀液接触并在一定条件下发生化学反应，形成能保护金属不易受水和其它腐蚀介质影响的膜层。它是由金属基底直接参与成膜反应而生成的，因而膜与基底的结合力比电镀层要好得多。目前工业上常用的有铝和铝合金的阳极氧化、铝和铝合金的化学氧化、钢铁氧化处理、钢铁磷化处理、铜的化学氧化和电化学氧化、锌的铬酸盐钝化等等。

21.热烫印 它是把各种金属箔加热加压的条件下覆盖于工件表面。

22.暂时性涂敷处理 它是把缓蚀剂配制的缓蚀材料，在工作需要防锈的情况下，暂时性覆盖于表面。

（二）表面改性技术

1. 喷丸强化 它是在受喷材料的再结晶温度下进行的一种冷加工方法，加工过 程由弹丸在很高速度下撞击受喷工件表面，喷丸可用于表面清理、光整加工、喷丸校形、喷丸强化等。其中喷丸强化不同于一般的喷丸工艺，它要求喷丸过程中严格控制工艺参数，使工件在受喷后具有预期的表面形貌、表层组织结构和残余应力，从而大幅度地提高疲劳强度和抗应力腐蚀能力。

2. 表面热处理 它是指仅对工件表层进行热处理，以改变其组织和性能的工 艺。主要方法有感应加热淬火，火焰加热表面淬火，接触电阻加热淬火，电解液淬火、脉冲加热淬火、激光热处理和电子束加热处理等。

3. 化学热处理 它是将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使 一种或几种元素渗入它的表面，改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。渗入的元素可分为渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼、渗金属等等。

4. 等离子扩渗处理（PDT） 又称离子轰击热处理，是指在通常大气压力下的 特定气氛中利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行热处理的工艺。常见的有离子渗碳、离子渗氮、离子碳氮工渗等。其优点是渗剂简单、变形小、对钢特材料适用面广，工作周期短。

5. 激光表面处理 它主要是利用激光的高亮度、高方向性和高单色性，对材 料表面进行各种处理，改善其组织结构和性能。设备一般由激光器、功率计、准直聚焦系统、工作台、数控系统等构成。主要工艺方法有激光相变非晶化、极光熔覆、激光合金化、激光冲击硬化。

6. 电子束表面处理 通常由电子抢阴极灯丝加热后发射带负电的高能电子 流，通过一个环状的阳极，经加速射向工件表面使其产生相变硬化、熔覆和合金化等作用，淬火后可获得细晶组织结构等。

7. 高密度太阳能表面处理 对钢铁件的太阳能表面淬火，是利用经聚焦的高 能量密度的太用能对工件表面进行局部加热，约在0.5s至几秒内使之达到相变温度以上，进行奥氏体化，然后急冷，使表面硬化。

8. 离子注入表面改性 它是将所需的气体或固体蒸气在真空系统中电离，引 出离子束后，用数千电子伏至数十万电子伏加速直接注入材料，达到一定深度，从而改变材料的成分和结构，达到改善性能的目的。其优点是注入元素不受材料固溶度的限制，适用于各种材料，工艺和质量已控制，注入层与基体之间没有不连续界面。

（三）复合表面技术

表面技术种类繁杂，今后还会有一系列新技术涌现。表面技术的另一个重要趋向 是综合运用两种或多种表面技术的复合表面处理将获得迅速发展。随着材料使用要求的不断提高，单一的表面技术因有一定的局限性，往往不能满足需要。目前已开发的一些复合表面处理如等离子涂敷与激光辐照复合、热喷涂与喷丸复合、化学热处理与电镀复合、激光淬火与化学热处理复合、化学热处理与气相沉积符合等等，已取得良好的结果，有的还有意想不到的特殊效果。

（四）表面加工技术

表面加工技术也是表面技术的一个重要组成部分。如对金属而言，表面加工技术有电铸、包覆、抛光、刻蚀等等，它们在工业上获得了广泛的应用。

目前高新技术不断涌现，大量先进的产品对加工技术的要求越来越高，在精细化上已从微米级、亚微米及发展到纳米级，对表面加工技术的要求越来越苛刻，其中半导体器件的发展是典型事例。

集成电路的制作，从晶片、掩模制备开始，经历多次氧化、光刻、腐蚀，外延掺杂（离子注入或扩散）等复杂工序，以后还包括划片、引线焊接、封装、检测等一系列工序，最后得到成品。在这些繁杂的工序中，表面的微细加工起到了核心作用。所谓的微细加工，是一种加工尺度从亚微米到纳米量级的制造微小尺寸元器件或薄膜图形的先进制造技术，主要包括：

1）光子书、离子束和电子束的微细加工；

2）化学气相沉积，等离子体化学气相沉积，真空蒸发镀膜、溅射镀膜、离子镀、分子束外延、热氧化的薄膜制造。

3）湿法刻蚀、溅射刻蚀、等离子刻蚀等图形刻似。

4）离子注入扩散等参杂技术。

还有其他一些微细加工技术。它们不仅是大规模和超大规模集成电路的发展基础，也是半导体微波技术、声表面波技术、光集成等许多先进技术的发展基础。

（五）、表面分析和测试技术

各种表面分析仪器和测试技术的出现，不仅为揭示材料本性和发展新的表面技术提供了坚实的基础，而且为生产上合理使用或选择合适的表面技术，分析和防止表面故障，改进工艺设备，提供了有效的手段。

（六）、表面工程技术设计

随着研究的深入和经验的不断积累，人们对材料表面技术的研究，已经不满足于一般的试验、选择、使用、和开发，而是要力争按预定的技术和经济指标进行严密的设计，逐步形成一种充分利用计算机技术，借助数据库、知识库、推理机等工具，通过演绎和归纳等方法，而获得最佳效益的设计系统，这类设计系统包括：

1）材料表面镀涂层或处理层的成分、结构、厚度、结合强度以及各种要求的性能。

2）集体材料的成分、结构和状态等。

3）实施表面处理或加工的流程、设备、工艺和检验等。

4）综合的管理、经济、环保等分析设计。

目前虽然在许多场合这套设计系统尚不完善，有的差距还很大，但今后一定能逐步得到完善，使众多的表面技术发挥更大的作用。

激光束、电子束和薄膜技术是表面工程的三大技术。

表面工程涉及的三束：离子束、电子束、激光束

三、表面处理技术的发展趋势

随着3C产业的迅速发展，以及家电、室内装修、包装等行业的迅速发展，表面技术的概念正在延伸。由于表面处理技术涉及的领域十分宽广，以本人的专业知识还无法对其发展趋势进行全面描述。下面就一些与集团较接近的相关领域做一些概述。

1.其重点已经从防腐、耐磨向表面装饰、表面色彩、表面图案方向发展。

2.三束技术（离子束、电子束和激光束）的发展推动了表面处理技术向更高层次发展。利用荷能离子与材料表面相互作用，改变表面成分和结构，从而改善性能的离子注入，不仅用于电子工业以及无机非金属类材料和有机高分子材料的表面改性，也是金属材料表面强化的重要途径。后来人们又将离子注入和薄膜技术结合起来，发展出新颖的离子束合成薄膜技术。上世纪60年代以来，激光和电子束等新热源，由于具有能量集中，加热迅速、加热层薄、自己冷却，变形小，无需淬硬介质、有利环境保护、便于实现自动化等优点，因而在表面强化方面的应用越来越广泛。

4.检测技术的发展为表面处理技术向精细方向发展提供了新的手段。

5.表面涂敷技术的发展

表面涂敷技术中，涂料和涂装是一个重要组成部分。再在公元前两千年，我们的祖先从野生藤树收集天然漆，用来装饰器皿。但直到上世纪二十年代由于化学等工业的发展，出现料酚醛树脂，人类才改变了涂料完全依赖天然材料的局面。静电喷涂、高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂装、辐射固化等涂装技术获得大量采用，在工业上出现了大量的涂装流水线。由于涂料制造和涂装行业是资源耗量很大的工业领域，又是大气和水质的污染源之一，因而开发和采用资源利用率高，低污染或无污染型涂料和涂装技术已成为重要的研究方向。目前，许多新技术如超声速火焰喷涂、激光喷涂、计算机控制、机器人操作等得以实施。热喷涂技术向着图层质量进一步提高以及精密、智能化方向发展。喷涂材料亦不断扩大，功能性图层日益完善，如耐磨、抗氧化、隔热、导电、绝缘、减摩、润滑、防辐射等等，逐步形成一个较为完整的体系。

6.金属材料表面强化技术的发展

金属材料的表面强化技术受到了人们的高度重视。金属表面形变强化如喷丸、滚压和内孔挤压等技术的应用已有较长历史。这些技术最先在汽车工业中得到应用，后来又在航空业中得到应用，一些关键承力部件经喷顽强化后抗疲劳性和抗应力腐蚀能力等有了明显提高。表面热处理和化学热处理也是人们早就使用的表面技术。

上世纪初，许多物理学家研究了低压气体中的放电现象，后来这类放电现象不仅是荧光照明的工业基础，而且也成为等离子热化学技术和等离子镀膜技术的基础。物理气相沉积（PVD）技术由最初的真空蒸镀到溅射镀膜的出现，使“干法”电镀在工业中得到了广泛的应用，并与“湿法”电镀展开了有力的竞争。化学气相沉积（CVD）技术也从原来高纯金属的精炼以及半导体和磁性薄膜的制造，逐渐成为金属材料表面强化技术的一个重要手段，尤其用于硬质合金和合金钢工模具表面的涂覆。

7. 微细及纳米加工技术已成为高新技术产业的重要支柱。

表面加工技术所包含的内容十分广泛，尤其是表面微细加工技术已成为大规模集成电路和微细图案形成必不可少的手段。在电子工业尤其是微电子技术中占有特殊地位。从1958年世界上出现第一块平面集成电路以来，在这短短的四十几年里，集成技术已发展了一代又一代，从一个新片包含几个、几十个晶体管的所谓小规模集成电路，发展到集成几亿个元器件，最细线宽达0.2um-0.25um。到目前为止，一个芯片已

能集成数十亿个元器件，最细线宽已达0.1um-0.18um的1024Mbit的动态随机储存器。更细的线宽也在积极的研究之中。

一个芯片的集成度以每隔3年大约上升4倍的高速度向前发展。这样巨大的变化，首先应归功于高速发展的表面微细加工技术。这项技术涉及的范围较广，目前大致可分为微细图形加工技术，精密控制掺杂技术、超薄层晶体及薄膜生长技术三大类，而每大类又包含了许多先进技术。它不仅是集成电路的发展基础，也是半导体微波技术、声表面波技术、光集成等许多高技术的发展基础。现代微细加工技术在微电子技术成就的基础上，正在向微机械技术和纳米级制造技术推进，现在已可以在几个厘米以下至微米尺度上制造微机械装置，而这种装置为电子系统提供通向外部物质世界更加直接的窗口，使它们可以感受并控制力、光、声、热及其它物质的作用。微米级制造技术包含光刻、蚀刻、沉积、外延生长、扩散离子注入等。纳米级制造技术除包括以上一些技术外，还包括离子束刻、借助于扫描隧道显微镜等设备堆材料进行原子量级的修改与排列技术。

表面技术是一门涉及面广而边缘性很强的技术，它的发展必然受到许多科学和技术的促进和制约，而近代科学和工业技术的迅速发展促使表面技术发生巨大的变革，并对社会的发展起着越来越重要的作用。

四、表面技术在富士康的应用

表面技术的范围非常广泛，富士康目前所涉及的只是其中一部分技术，主要包括以下几个方面：

1、涂装

2、电镀

3、阳极处理及ED

4、真空镀膜

5、镭雕

6、印刷

7、表面装饰处理是富士康目前发展的重点

相信随着富士康事业的不断扩大，表面处理技术的范围也将越来越广泛，也会逐渐向高技术领域延伸。