管焊条熔嘴电渣焊作业指导书(定)

0. 总则

本作业指导书适用于冶金工业厂房和一般构筑物钢结构工程的厚板焊接（30mm ～

80mm ）制造。

1. 原材料

1.1 母材

1.1.1 所有材料必须具有质量保证书、材质合格证、入厂复验单，并需按下列标准进行

入厂检验，不合格的材料不准投入生产。

1.1.2 SM490B 按JISG3106－92标准检验

Q345类 按GB1591－94标准检验

Q235 按GB700－88标准检验

1.1.3 厚板δ 40mm 的材料，应进行原材料超声波检查，采用“米”字形探伤路线。

1.2 焊接材料

1.2.1 焊接材料按图纸设计和工艺规定的型号备料。

1.2.2 所有焊接材料应具有质保书及复验合格证，否则不得使用。

2. 焊接工艺评定

2.1 对首次采用的钢材和焊接材料应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求或《钢

结构制作安装施工规程》〈YB9254－95〉的规定。

2.2 工艺员应根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺指导书。

2.3 焊研室根据工艺员提供的焊接工艺评定设计书进行焊接工艺试验。

2.4 焊研室对试件进行焊接，经无损探伤和理化试验合格后, 写出焊接工艺评定报告.

3。 焊工资格评定

3.1 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》和《冶金部工程建设焊工考试规程》进行考

评。

3.2 焊研室建立焊工焊接技术考绩档案，在有关部门监督下，组织焊工培训考试和评定

工作，经考试合格后，报请有关部门批准，签发焊工合格证，并由考委会发给焊工钢印

号。

4。 组装

4.1 组装间隙

随着组装间隙的减小，母材熔深是增加的，但当组装间隙过小时，焊接电流从焊丝周

侧流出的分流电流大大增加，反而使熔深减小，这容易产生未焊透，还能降低焊缝的抗裂

性能。通常采用的组配间隙为28～35mm ，上部间隙比下部稍大些，一般每米焊道组装间隙

相差1.5mm 。

4.2 接头的准备

接头的加工基本上是平口对接接头。对焊缝两侧的要求不十分严格, 只需在接头两侧

打磨100mm 宽，将切割的氧化物、油污、锈皮及定位焊肉清除干净即可。错边允差要求±

2mm ，以保证结晶器平整。

4.3

门形夹具的设置及数量

4.3.1 组装时工件相对位置的固定可用“门”形夹具，如图（一）所示。为保证焊缝起

始和收尾处的焊接质量，需要在工件下端装引弧板, 上端应装引出板。

图（一）工件装配示意图

1－工件 2－引出板 3－“门”形铁 4－引弧板

4.3.2 门形夹具的两侧必须焊牢，免得由于焊接应力撕断焊肉而中断焊接。焊缝长度在

800mm 以下者两侧可各放2个；200mm 以下者，两测各放3个，大于2米应适当增加，确保焊

接顺利进行。

5。 焊接参数的选择

焊接参数主要有起弧电压电流、焊接电压电流、送丝速度、渣池深度。

5.1 起弧电压电流

为了便于起弧和较快的建立起渣池，就要求慢送丝、高电压。送丝速度为120～

150m/n，电压为50～55V ，电流在500～600A 之间波动。随着焊剂的熔化、温度上升、电压

下降、电流增大、逐渐趋于稳定，而转入电渣过程。

5.2 焊接电压电流

在起弧后转入稳定的电渣焊过程后，要及时准确地调节电压、电流。焊接电压一般在

38～45V 之间，板愈厚电压愈高。为了补偿管极钢管电压降的影响, 以维持渣池电压不变

（维持熔深均匀）, 故焊接电压, 在焊焊缝的下部应比焊其上部时取大一些。焊接电流主要

取决于管极钢管截面积的大小与操作者的技术水平。通常采用经验公式I ＝KF 来确定.

I－平均焊接电流（安培） F－管极钢管截面积（平方毫米）

K－比例系数，一般取5～7

5.3 送丝速度

提高送丝速度对于改善接头机械性能特别是融合线附近的机械性能有一定的效果，管

焊条电渣焊采用的送丝速度比一般电渣焊高。但也不宜过高，否则会使焊缝表面粗糙，并

有可能出现裂缝，常用的送丝速度为200～300米/时。

5.4 渣池深度

管焊条电渣焊渣池体积小，所焊工件厚度较小，焊接时渣池深度波动较大，为了保证

电渣焊过程的稳定，管焊条电渣焊的渣池深度比一般电渣焊略大一些。采用焊剂431时，

渣池深度采用40～60mm 。渣池深度过大将减小焊缝宽度，容易造成夹渣，未熔合等缺陷；

渣池深度过小将引起熔渣飞溅并在渣池表面燃烧，使焊剂无法加入。

6. 焊接操作

6.1 在电渣焊中，每条焊缝一旦开始焊接，一般不许停机，为此必须采取定岗、定员和

分工负责，加强管理，严格按工艺指导书施工。

6.2 人员的配备及分工

每台焊机由四人组成，由一名技术较全面的同志负责整个焊接过程，并操作焊机。工

件两侧各一人，负责固定结晶器，添加焊剂，保证水电畅通，并和操作人员密切配合。另

一人导负焊丝盘和焊丝均匀、连续的给送，在施焊中保证焊丝不打结、不短路。

6.3 焊前准备

6.3.1 首先考虑焊量的多少、焊缝的长短，准备足够长的管焊条、焊丝和焊剂。管焊条

的长度为焊缝长再加300mm 。

6.3.2 焊丝盘内的焊丝数量事先要计算好，免得不够用。一般按焊缝体积的理论重量再

加10％的消耗就可以了，特别注意这些焊丝要事先检查有无打结和多头现象。

6.3.3 焊剂的初加量也要准备好，根据板厚的不同，初加量也有差异，一般为150～250

克。焊剂烘干温度为150～200℃, 烘干时间必须严格按照焊剂说明书所规定的执行，在达

到所规定的时间以后，就存放在温度为80～100℃的保温箱内保存待用。

6.3.4 固定、调整焊机机头，检查机头各部分是否完好。开机前一定要试车，发现问题

及时排除，导线要接触良好，连接点螺丝要把紧。

6.3.5 安装管焊条，调整送丝速度，将准备好的管焊条一端用砂轮磨光并夹紧在导电板

上，免得在焊接过程中掉下来而中断焊接，同时一定要对准焊缝中心。打火点要清除干

净，管焊条距引弧点的距离不宜太长，一般为10～20mm 。

6.3.6 水冷结晶器如图（二），在焊接前结晶器按焊缝长度配置长度不等的结晶器，在

使用前一定要试漏，免得在焊接过程中渗水而影响焊接的正常进行。在固定结晶器时一定

要求对齐，有缝处用耐火泥堵严。

6.3.7 送冷却水。检查排水管是否有水，保证

水压在2kg/cm2以上，水源不能中断，最好采用

专用水源最佳。

焊条用E4303焊条

电渣焊焊丝H08MnA+431焊剂

16Mn: 自动焊丝H10Mn2+431焊剂 手工焊用E5015或E5016焊条

电渣焊焊丝H10Mn2+431焊剂

6.3.9 电渣焊设备

6.3.9.1 采用MZ －1－1000埋弧自动焊机的送丝结构系统。

6.3.9.2 焊接电源采用BX2－1000型焊接变压器。直缝焊接最大厚度250mm ，环缝焊接最

大厚度400mm 。焊接电流：1000安培。

6.4 焊接技术要点

6.4.1 引弧过程首先调整好规范参数，开始少加焊剂，按下起动按钮，送丝速度慢一

6.3.8 焊材选用 Q235：自动焊丝H08MnA+431焊剂 手工

些，焊丝与焊件接触燃烧，发出“咯”的响声，此时的电压较高，电流不稳定，应徐徐加

入焊剂，使渣池迅速建立起来，保持深度在40～60mm 之间。

6.4.2 稳定过程：渣池达到一定深度后，应迅速准确地将电弧电压、焊接电流调到工艺参

数上，使之电流、电压、送丝都比较稳定的转入电渣焊过程中。如出现电流升高、电压下

降，说明渣池偏浅应加焊剂；如电流下降、电压升高，说明送丝速度慢了，应加快送丝速

度；电流、电压同时上升，说明渣池较深，送丝速度快，应送丝慢一点，千万不能再加焊

剂，随时观察熔宽，注意结晶器两侧母材的温度，母材金属呈暗红色为宜；如果呈白炽

色，立即降低焊接电压或提高送丝速度，反之，呈黑红色证明温度低，需增加焊接电压或

降低送丝速度。

6.4.3 收尾：管焊条电渣焊收尾时，同样应适当降低焊接电压，并断续送进焊丝，对收

尾处焊缝进行补缩。

6.4.4 清渣：可用简单敲渣锤清渣，在清渣中必须戴好护目镜。

6.4.5 对局部不合格的焊缝采用碳弧气刨清理，手工补焊，焊后按JB1152－82标准超

声，Ⅱ级合格。

7. 焊缝的质量检验

7.1 焊缝检验包括外观检查，内部质量检查。

7.1.1 焊缝外形尺寸应符合《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

7.1.2 焊接接头内部质量分级应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的

规定。

7.1.3 焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》中表4.7.20的规

定。

8. 支持性文件

8.1 《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－95）

8.2 《炭素结构钢》（GB700－88）及《低合金结构钢》（GB1591－94）

8.3 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－91）

8.4 《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4792－91）

8.5 《钢结构焊缝外形尺寸》

8.6 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345－89）

8.7 《锅炉压力容器焊工考试规则》

8.8 《冶金部工程建设焊工考试规程》