车间布局改善

摘 要

随着经济的快速发展和人民生活水平的提高，人们对现代产品的质量越来越看重了，基于此企业所面临的就是生产产品既要快速又要质量好，而且自己的生产成本也不能太高。随之而来的就是全球各企业开展的一波“改善”狂潮，目的就是想方设法降低自己的生产成本，而其中就包括了生产现场的布局改善和生产线改善。如果企业能切实降低自己的生产成本，那么它就能在世界市场的激烈竞争上占有优势。

本文主要阐述了企业生产现场改善的现状以及国内外发展趋势，并且充分利用自己在吉田建材(苏州)有限公司的实习机会，以零件工厂晾衣杆线布局改善为实例进行具体分析。在改善的过程中运用系统布置设计(SLP)方法对生产现场的布局进行了优化；运用现场5S对现场的库存进行了整理；运用动作经济原则使得工作人员动作更简洁，更轻松；运用ECRS原则对生产线工序进行优化，这些改善都带来了很好的效果。

具体的改善效果简述如下：运用SLP的布局改善，使现场布局更合理化，物流分配更合理；现场5S改善主要使现场仓库管理更为方便且减少了大量库存，现场只存放一周内用到的原材料或子部品；动作经济原则使员工的操作更规范，更标准化，工作台布局更加合理，从而提高了工作效率；ECRS原则使工序得到了优化，取消无用的工序，合并可合并的工序，使得晾衣杆生产线工序由13道减少为8道。

关键词：现场布局；生产线；改善；合理化

I

Abstract

With the rapid develop of economic and people,s living standards, the quality of products has become increasingly important, based on this business is facing rapid product and have good quality, but also their cost of production can not be too high. Is followed by global enterprises to develop their wave of “improve”, the aim is to find ways to reduce their production costs, including improve the layout of on-site and production lines. If enterprises can effectively reduce their production costs, then it can be in a highly competitive in the world market.

This paper described the scene to improve the status of the production site as well as the development trend of domestic and foreign, and make full use of building materials in Yoshida (Suzhou) Co., Ltd. internship opportunities, Parts factory production liangyigan lines will be a example for layout improve, the use of the system layout planning(SLP) method of the layout of the production site has been optimized; the use of 5S on-site inventory for the finishing; the use of action economic principles make people more concise and more easily; the use of the principle of ECRS to optimize production lines. These improvements have brought good results.

The effect of improve as follows: improve the layout by SLP, make the layout of scene more tationalize;5S-site improve make warehouse management easier and a lot of inventory reduces, the scene only to be used to storage materials or sub-parts which will be used within one week; action and economic principles make the operation of staff more specification and more standardized, and a more rational layout of work-table; the principle of ECRS make processes optimized, the abolition of useless processes, combine the processes which can be combined, make the processes of liangyigan line to 8 from 13.

Keywords: site layout; production line; improve; rationalization

II

目 录

摘 要 ....................................................................................................................... I Abstract ......................................................................................................................... II

第1章 绪 论 ............................................................................................................... 1

1.1 选题背景 ......................................................................................................... 1

1.2 课题的目的及意义 ......................................................................................... 1

1.2.1 课题的目的 ........................................................................................... 1

1.2.2 课题的意义 ........................................................................................... 2

1.3国内外现状及发展趋势 .................................................................................. 3

1.3.1 国外现状及发展趋势 ........................................................................... 3

1.3.2 国内现状及发展趋势 ........................................................................... 3

第2章 系统布置设计简介 ......................................................................................... 5

2.1 生产布置优化 ................................................................................................. 5

2.2 系统布置设计 ................................................................................................. 6

第3章 现场分析 ....................................................................................................... 10

3.1 现场分析的六个方面 ................................................................................... 10

3.2现场诊断的五个重点 .................................................................................... 11

3.3现场分析运用到的手法 ................................................................................ 12

3.3.1 现场5S ................................................................................................ 12

3.3.2 动作经济原则 ..................................................................................... 13

3.3.3 ECRS原则 ........................................................................................... 15

第4章 晾衣杆线布局改善 ....................................................................................... 17

4.1 晾衣杆线现状分析 ....................................................................................... 17

4.2 运用SLP进行晾衣杆线布局改善 .............................................................. 18

4.2.1 物流量定义 ......................................................................................... 18

4.2.2 物流分析和物流相关表 ..................................................................... 18

4.2.3 作业单位相互关系分析 ..................................................................... 21

4.2.4 作业单位位置相关图 ......................................................................... 25

4.2.5 方案设计 ............................................................................................. 28

4.2.6 方案确评价与选择 ............................................................................. 30

III

4.3 晾衣杆生产线改善 ....................................................................................... 34

4.3.1 晾衣杆生产线现状分析 ..................................................................... 34

4.3.2 改善分析 ............................................................................................. 34

4.3.3 晾衣杆生产线现场5S改善 ............................................................... 35

4.3.4 丁番生产线改善动作经济原则的运用 ............................................. 37

4.3.5 ECRS原则在晾衣杆生产线的应用 ................................................... 38

第5章 结论 ............................................................................................................... 41

参考文献 ..................................................................................................................... 42

致 谢 ..................................................................................................................... 43

IV

第1章 绪 论

1.1 选题背景

每位即将要毕业的大四学生都要进行毕业设计，以此来总结在大学期间的学习内容，进一步使我们自己得到发展，无论是思想还是沟通方面。由于我在大四上学期已经找到工作，下学期要去公司实习，这就意味着毕业设计要在校外进行，在外边做毕业设计有很多不方便的地方，如：资料的缺少，学校信息得知的困难等等。但在我看来这更能锻炼自己，在条件不利的情况下，更要相信自己，努力完成毕业设计。

在2月23日，我来到了即将要实习的公司吉田建材(苏州)有限公司，英文缩写YKK. AP，该公司有三大事业部，分别为：工机事业部，拉链事业部和建材事业部。而在苏州分公司有零件，门窗和幕墙三大工厂，我被分到零件工厂商品一科，在对工厂有了一定了解的情况下，对生产线进行了解，了解到晾衣杆线的布局存在改善的空间，而且空间很大，这正好运用到IE的相关知识，有利于我对IE相关知识的进一步深化，所以选择了对商品一科的晾衣杆线进行布局改善的课题，所以毕业设计题目定为：零件工厂晾衣杆线布局改善。

在YKK人事部给我们安排了相应的导师，对我们做毕业设计进行帮助，这对我们成功完成毕业设计会有很大帮助，相信在学校导师，公司导师和自己的努力下，毕业设计能顺利的完成。

1.2 课题的目的及意义

1.2.1 课题的目的

进入21世纪，科学技术日新月异，现代化生产不断发展，全球经济产业调整和一体化进程不断加快，现在全球企业无不把“生产线改善”放在一个相当重要的位置。谁能掌握成本，谁能把自己的成本降下去，谁就能在现代这个科技和信息技术高度发达的社会占得先机。

全球制造业管理的趋势，正由通过大批量生产提高利润向降低制造成本来

1

提高利润转化。利润=售价-成本，在全球信息高度发达的现代社会，通过提高售价来提高利润已经不太可行，只能通过降低自己的成本来提高利润。改善就是把现有方法不太合理的地方，通过运用各种工具，方法如IE七大手法，QC七大手法，PDCA等等变得比以前合理，从而达到提高生产效率，产品质量，降低成本的目的。尤其中国正处于制造业大国向制造业强国迈进的时代，我国的企业为了自身发展和国家的繁荣有必要提高生产效率和降低成本，这对于提高综合国力，实现制造业强国的目标，有着非常重要的意义。

基于以上的分析，选定“晾衣杆线布局改善”这个课题来完成毕业设计。本文针对“生产线改善”管理理论及应用实例来进行分析，研究，使企业通过运用各种改善工具，达到提高生产效率和降低成本的目的，为企业本身赢得最大利润。

1.2.2 课题的意义

对于企业来说，“生产线改善”应该是一种思想，如果能把这种思想灌输到企业所有人的脑中，而且大家都为了这一目标，相信企业的明天是美好的，光明的。我认为它的意义主要有以下几点：

(1) 帮助企业实现体制的创新

“生产线改善”使生产效率提高，成本降低，这势必要有一种全新的体制去配合它。通过全员改善给员工更大的发展空间，使员工的酬劳和他们的劳动成果紧密相连，这势必会激发他们潜在的能力，这势必会激发他们潜在的能力，让他们去思考，而不是以前那样机械的去做上级下达的命令。

(2) 创立“以人为本”的机制

“以人为本”的机制，就是在企业内部建立一种竞争机制，各员工通过自己的改善，给企业带来多大的利润都有一个标准。带来的利润大的员工自己得到的酬劳就多，这势必会激发员工思考怎么去改善，去超越这个标准，这就充分的发挥了团队的智慧，既使企业得到了较大的利润，员工同时也得到了实惠。

(3) 布局的改善

使现场布局更符合科学原理，使企业具备效益提升的硬环境；

使现场布局更合理，更美观，更能满足企业形象的需要；

使现场布局更符合投入产出比的要求；

使现场布局更能适应新产品，新工艺开发的条件要求；

2

使现场布局与新的作业流程，工艺流程配合的更合理，更具科学性；

使现场布局更能避免安全隐患的产生；

使现场布局更符合环保条例的要求；

使现场布局更能为企业保守商业机密；

使现场布局更具备适变性原则；

使作业现场的作业环境能使作业人员心情舒畅，以提高作业效率[1]。

1.3国内外现状及发展趋势

“改善”在日本语中的解释是：通过运用各种方法，变得比以前个合理。国外不少著名的企业都强调生产效率和降低成本，而他们也正是通过“改善”来实现这俩点的。日本著名汽车制造公司丰田就特别强调改善，尤其是现场改善。他们有着自己的一套生产方式叫“丰田生产方式”，现在已经被世界各大企业所效仿，它主要强调的是准时化和自动化这俩大支柱，而这就是通过不断的改善才得来的。还有美国的福特公司等等，现在世界上各企业都强调改善。

1.3.1 国外现状及发展趋势

目前，国外已经大量应用机器人技术，机器人自动化生产线成套装备已成为自动化成套装备的主流以及未来自动化生产线的发展方向。自动化成套装备的水平和制造能力代表了一个国家装备制造能力的最高水平，是一个国家制造业发达程度和国家综合实力的集中体现。国外汽车行业，电子和电器行业，物流等已经大量使用机器人自动化生产线，从而保证了其产品的质量和生产的高效。典型的如机器人有大型轿车壳体冲压自动化系统技术和成套装备，大型机器人车体焊装自动化系统技术和成套装备，电子和电器等的机器人柔性自动化装配及检测成套技术和装备，机器人整车及发动机装配自动化系统技术和成套装备，AGV物流与仓储自动化成套技术及装备等，这些机器人设备的使用大大推动了这些行业的快速发展，提升了制造技术的先进性。

1.3.2 国内现状及发展趋势

风靡国际的改善思想也传到了我国。像我国著名汽车制造企业长春一汽也强调改善。他们的变速箱车间到正是经过大野耐一先生(丰田生产方式创始人)

3

的指导，才得到了更大的改善，使生产效率得到了很大的提高，同时也降低了成本，在国内汽车制造业处于领军地位。面对国外很多生产线已经实现了机器人自动化生产的现实，我国很多企业通过对生产线的改善在局部工序也实现了机器人自动化作用，也大大提高了作业效率，面对如此大的挑战，我国企业正在通过自己的努力紧追国外的步伐，会有那么一天我们能超过他们。而我国企业的现状是对现在的生产线进行全面的改善，尽可能的实现生产线自动化和生产线的柔性，提高生产线的生产能力，降低制造成本，提高产品质量，这样在国际的大市场上才能站稳脚跟，和国外大企业竞争。

相信在我国“改善”思想能为大多数人接受，这对我国的企业来说是一种福，以中国人民的智慧，加以时日我们势必会有自己的一套生产方式，而且它适合大多数企业，为实现我们制造业强国的目标加上一块分量不小的砝码。

4

第2章 系统布置设计简介

2.1 生产布置优化

现在晾衣杆的布局不合理，太多的搬运浪费，导致成本的上升，人们来回搬运同时也是时间上的浪费，为解决此问题，就要对现在的布局进行改善，而系统布置设计(SLP)就是这方面的一个很好的方法，它主要对生产现场的现有不合理布置进行优化。

(1) 生产布置优化的目的

为了高校地进行生产，需高效，系统地布置必要的机械设备，综合配套原材料，零件仓库，检验场所，货物的出入口等，以达到任何物流顺畅的目的。生产布置是生产系统中很重要的一个因素，然而，这也是我们常常忽略的问题，混乱的生产布置将导致员工更多的移动，更多的停滞，最终导致更高的成本。

(2) 生产布置原则

① 统一原则：把工序四要素，人和机器，材料，作业方法有机地统一一起来，并充分保持平衡；

② 最短距离原则：配置时要使搬运距离，时间最短；

③ 物流顺畅原则：使工序没有堵塞，物流顺畅，尽量避免出现倒流和交叉； ④ 利用立体空间原则：有效利用空间，利用立体空间；

⑤ 安全满意原则：布置要使工作人员既能安全又能轻松作业；

⑥ 灵活机动原则：布置可以采取灵活措施，适应变化[2]。

(3) 生产布置方式

生产布置方式可以分为产品原则布置，工艺原则布置和成组原则布置三种。每一种布置形式各有特点，分别适应不同的生产类型：

① 产品原则布置：产品原则布置也称为流水线布置或对象原则布置。当产品品种很少而生产数量有很大时，应按产品的加工工艺过程顺序配置设备，形成流水生产线，这是大量生产中典型的设备布置方式，由于产品布置原则是按产品的加工，装配工艺过程顺序配置个到工序所需设备，人员和物料的，因此能最大限度地满足固定品种的产品的声场过程对空间和时间的客观要求，生产

5

效率非常高，单件产品成本低，但是适应性即柔性差，使用于少品种大量生产。

② 工艺原则布置：工艺原则布置也成机群式布置。这种布置形式的特点就是把同种类型的设备和人员集中布置在一个地方。这种布置方式便于调整设备和人员，容易适应产品变化，生产系统的柔性大大增加，但是，当工件需要经过多种设备进行加工时，工件就不得不往返于各工序之间，增加了产品搬运次数和搬运距离，常常带来物流交叉搬运与逆向流动的问题。这种布置形式适用于单件生产及多品种小批量生产模式。

③ 成组原则布置：成组原则布置又称为混合原则布置。在产品品种较多，每种产品的产量又是中等程度的情况下，将工件按其外形和加工工艺的相识性进行编码分组，同组零件用相似的工艺过程进行加工，同时将设备成组布置，即把使用频率高的机器群按工艺过程顺序布置组合成成组制造单元，整个生产系统由数个成组制造单元构成。这种布置方式既有流水线的生产效率又有集群式布置的柔性，可以提高设备开工率，减少物流量及加工时间，成组原则布置适用于多品种，中小批量的生产类型。

2.2 系统布置设计

(1) 系统布置设计的定义

系统布置设计(Systematic Layout Planning)是一种布置优化的经典方法，简称为SLP，是有Muther在1973年所创立的方法，这种方法需要建立相关图，表示各部门的密切程度，并通过试算进行调整，直到得到满意方案为止。

(2) 系统布置设计的步骤

在制造业中，工厂布局设计主要式确定工厂的生产部门，辅助服务部门和管理部门的位置，合理和有效的工厂布置对提高企业的生产效益，降低成本起着重要的作用。最具代表性的工厂布局设计方法式R.Muther提出的“系统布置设计”法，改方法提出了作业单位相互关系密级表示法，使布置设计由定性阶段发展到定量阶段。在系统布置设计(SLP)中，正是把产品P，产量Q，生产路线R，辅助服务部门S和生产时间安排T作为给定的基本要素(原始资料)，作为布置设计的基本出发点。系统布置设计一般经过下列步骤：

① 准备原始资料。在系统布置设计开始时，首先必须明确给出基本要素：产品P，产量Q，生产工艺过程R，辅助服务部门S，及时间安排T等这些原始

6

资料，同时需要对作业单位的划分情况进行分析，通过分析与合并，得到最佳的作业单位划分状况。所有这些均作为系统布置设计的原始资料。

② 物流分析与作业单位相互关系分析，针对某些以生产流程为主的工厂，当物料移动时工艺过程的主要部分时，物流分析时布置设计中最重要的方面；对某些辅助服务部门或某些物流量小的工厂来说，各作业单位之间的相互关系对布置设计就显得更重要了。介于上述两者之间的情况，则需要综合考虑作业单位之间物流与非物流相互关系。物流分析结果可以用物流强度等级及物流相关表来表示。非物流的作业单位之间的相互关系时可以用量化的关系密级及相互关系表来表示。在需要综合考虑作业单位之间物流与非物流的相互关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关表及作业单位相互关系表综合成综合相互关系表。

③ 绘制作业单位位置相关图。根据物流相关表与作业单位相互关系表，考虑每对作业单位间相互关系等级的高或低，决定两作业单位相对位置的远或近，得出各作业单位之间的相对位置关系，有些资料上也称之为拓扑关系。这时并未考虑各作业单位具体的占地面积，从而得到的仅是作业单位的相对位置，称为位置相关图。

④ 作业单位占地面积计算。各作业单位所需占地面积与设备、人员、通道及辅助装置等有关，计算出的面积应与可用面积相适应。

⑤ 绘制作业单位面积相关图。把各作业单位占地面积附加到作业单位位置相关图上，就形成了作业单位面积相关图。

⑥ 修正。作业单位面积相关图只是一个原始布置图，还需要根据其他因素进行调整与修正。此时需要考虑的修正因素包括物料搬运方式、操作方式、储存周期等，同时还需要考虑实际限制条件，如成本、安全和职工倾向等。考虑了各种修正因素与实际限制条件以后，对面积进行调整，得出数个有价值的可行工厂布置方案。

⑦ 方案评价与择优。针对得到的数个方案，需要进行技术、费用及其他因素评价，通过对各方案比较评价，选出或修正设计方案，得到布置方案图。

本过程的理论步骤用图表示为图2-1：

7

图2-1系统布置设计程序图[3]

8

但是在晾衣杆线布局改善的时候用到的具体步骤为：

a. 物流分析与物流相关表

b. 作业单位相互关系分析

c. 作业单位位置相关图

f. 方案布置

e. 方案评价与选择

9

第3章 现场分析

3.1 现场分析的六个方面

(1) 流程分析

对于IE人员来说，如何分析流水线的流程是非常重要的。分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消，哪些工序必须加强控制，那些需要加强横向联系等等。中医云：“痛则不通，痛则不通”。凡是身体有问题的地方，不是淤血，就是受风，或者是麻痹，需要从总体上调节。对于企业管理来说，也是同样如此。好的流程能大大降低生产成本，在我对课题的流程进行现场观察和分析后，感觉它有的流程不怎么合理，因为该公司建厂没几年，前期主要注重生产建设，而对如何提高生产效率，降低成本等没有太多的关注，具体改善下面再细说。

(2) 环境改进

改进生产，工作环境就是指在满足生产，工作的同时，为了更好地满足人的生理需要而提出的改善建议。

大多数企业中的环境只能满足生产的要求，而不能满足人的生理需要。噪音，灰尘，有害气体，易燃易爆品，安全隐患等所有这些不利于人的生理，心理因素都应该加以改善。在YKK的环境方面做得比较好，危险岗位和职业病岗位都有相应的保护措施。在光照，噪音，灰尘，通风等方面都做得很好。

(3) 合理布局

在工艺流程图上看不出来产品和工件的实际做过路线，只有登高俯瞰，也就是从公司工艺平面布置图上去分析，才能判断车间的平面布置和设备，设施的配置是否合理，有无重负荷过长的生产路线，是否符合工艺流程的要求。我的毕业设计课题(晾衣杆线布局)的改善，就是对它的布局进行改善，因为在现场观察发现它的布局很不合理，太多的走动和搬运。具体改善内容后边会写到。

(4) 确定合理方法

在作业现场，似乎每个人都在干活。但是，有的人干活轻松，利利索索，眼疾手快俩三个动作做完一件事；有的人却慢慢腾腾，拖泥带水。研究工作者

10

的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的工作方法，这是提高生产效率的重要利器。在YKK大部分生产线都是以组装为主，人是很重要的因素，大多数人的作业方法都不一样，自己怎么方便怎么来，没有一个标准的动作要领书，通过我在现场多天的观察，完全可以通过对他们的动作进行改进，消除浪费动作，提高生产效率是非常可能的，确定方法后，最后标准化。

(5) 落实补充办法

就是分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法。其中重要的一项是工位器具。

现场除了设备，工装和产品以外，还需要有工位器具。如果没有这些东西，现场就会混乱不堪。设计工位器具是一门学问，要动脑筋。工位器具主要有五个功能：保护产品或工件不受磕碰划伤；便于计数，存储，搬运；有利于安全生产；是现场整洁；提高运送效率和改善劳动条件。在YKK就有很多工位器具，如：配膳板，倾斜箱等等。

(6) 时间分析

时间就是金钱，有效组织时间是生产顺利进行的必要条件。生产过程中的时间包括作业时间，多余时间和无效时间。我们应该合理利用作业时间，压缩多余时间，消除无效时间。在YKK有的生产线多余时间和无效时间就特别多。如：晾衣干线的布局不合理，导致无谓的搬运等都是无效时间，都应该消除；而等待就是多余时间我们应尽量减少这种时间，确实做到充分利用时间，这也是提高生产效率的重要手段[4]。

以上就是现场分析的六个方面，如果能确实做好这几个方面，我相信生产顺畅，效率高，质量好的生产线会给企业带来不小的利益。

3.2现场诊断的五个重点

现场诊断的五个重点是搬运，停放，质量，场所和操作者的动作分析，这五个方面构成了现场分析的主要内容。

(1) 搬运：搬运这一环节至关重要，占整个产品加工时间的40%到60%，现场85%以上的事故都是在搬运过程中发生的。

(2) 停放：停放时间越长，无效劳动就越长，这纯粹是一种浪费。

11

(3) 质量：分析产品有哪些质量，产品的原因和解决对策是什么。

(4) 场所和环境分析：分析现场和环境是否既能满足工作和生产需要，又能满足人的生理需要。

(5) 操作者的动作分析：分析哪些是有小动作，哪些是无效动作。要减少操作者的无效动作[5]。

3.3现场分析运用到的手法

3.3.1 现场5S

(1) 5S定义

5S起源于日本，它是指生产现场中人员，机器，材料，方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种手法。它包括：整理(Seiri)，整顿(Seiton)，清扫(Seiso)，清洁(Seiketsu)，素养(Shit-suke)。

(2) 5S的作用

① 提升企业的核心竞争力

② 提高工作效率

③ 保证产品质量

④ 降低成本

⑤ 保障安全

⑥ 加强企业凝聚力

(3) 整理，整顿，清扫，清洁，素养

① 整理： 将必需与非必需品区分开，非必需品清除掉。

作用： 使现场无杂物，加大作用空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；有利于减少库存，降低成本；

② 整顿： 把必要的物品分门别类定位放置，摆放整齐，使用时可以随时找到，减少寻找时间。

作用： 提高工作效率；减少寻找时间；发生异常情况能马上发现；实现标准化；

③ 清扫： 清楚作业现场的灰尘，污渍和垃圾等对产品质量的影响。保证作业现场干净整洁。

12

作用： 使现场能及时恢复干净状态；减少灰尘，污渍等对产品质量的影响；减少意外事故的发生；

④ 清洁： 就是整理，整顿，清扫这3S的维持与深入并制度化，规范化。 作用： 维持作用，将前3S的成果维持下去，成为公司内必须人人遵守的固定的制度；改善作用，更好地贯彻5S的意识，对取得的良好成绩进行持续改善。

⑤ 素养： 培养现场作业人员遵守现场规章制度的习惯和作风。

作用： 教育培训，保证人员的基本素质；推动4S，直至成为全员习惯；塑造优秀人才并铸造战斗型团队，是企业文化的起点和最终归属[6]。

3.3.2 动作经济原则

(1) 动作经济原则的定义

在传统的生产现场，最必要的是人，机器和物料，称之为生产的三要素。 在生产的三要素中，操作者的体力是不能储存起来的。为此，应重视在生产中省力装置的使用，推进机械化的实施，将操作者用在非用人不可完成的工位上，改善作业环境，实施合理化的作业方法，取消作业中的不合理，不稳定因素和浪费，充分发挥人的潜力。

按吉尔布雷斯的定义，动作经济原则就是为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。动作经济原则是更好改善动作的原则，不仅要改善操作方法以便轻快动作，还要改善相关的物料，工夹具与机器的功能，布置和形状以便于动作[7]。

(2) 动作经济的四条基本原则

① 减少动作的数量

对于有些动作是否可以考虑减少和取消的改善措施。而其他的一些动作也应探讨是否可以通过使用夹具，改变动作顺序等改善措施来缩短动作时间，轻松作业。

② 双手同时作业

一般作业是用右手进行的。但是，对于简单的作业可以同时使用双手和足，这样既可以提高工作效率，同时又能保持身体的平衡，减少疲劳。驾驶汽车就是一个身体各部位协调作业的典型案例。

③ 缩短动作的距离

13

关于取放物品的距离经常被忽视。即使是往返距离较短的作业，哪怕有一点距离浪费也会造成很大的效率损失。另外，手的过度移动会使人疲劳。例如，假如在一次作业中存在1cm的动作浪费且1日的产量是1000台，那么1日多运动的距离为10m，1年则为0.25km，100人的车间每年将造成多移动25km的损失[8]。

⑤ 轻松动作

改善动作不仅只提高作业的效率，还必须考虑动作的舒适性。减少处理重物件的疲劳，设计不需要熟练技能的简单作业方法。再则，还要考虑便于作业，没有误操作，不出次品和不进行修复的作业动作。

(3) 关于动作的三要素

在改善动作时，针对“动作数”，“双手同时性”，“动作距离”，“作业容易程度”，有必要按下述动作的要素分别讨论：动作方法，作业现场布置和工夹具与机器。

① 动作方法

要实现某一作业，有多种方法。即使用相同方法，其作业的实施方法也因人，因事而异。但是，其中必然存在着一种最好的方法。因此，要根据动作经济原则，分析观察作业，发现和取消无用的动作，合并两个以上的动作。

② 作业现场布置

一般在生产中处理物料，工具，夹具所花的时间比制造产品花的时间更多。事实上，作业时间的大部分是移动，握取和放置物品。这些动作与物料，工夹具和机器的放置场所，位置，方向，高度，放置方法密切相关，影响手的移动距离，伸展方向和高度，也影响作业的时间和作业疲劳。因此，必须根据操作者动作的方便性来考虑作业场所的配置与放置方式。

③ 工夹具与机器

工夹具和机器有取代人的手，足，眼和头来协调作业的作用。根据其使用方法，可以减轻操作者的疲劳，获得数倍于人的力量与正确性。为此，应在操作者正在从事的作业和细微动作中找出并非一定靠人才能完成的工作，探讨其是否能用工具，夹具和机器来代替。另外，要重视把操作动作与“必须怎样做才最有效率?怎样利用才好?”等联系起来[9]。

(4) 动作经济原则的作用和应用目的

① 动作经济原则的作用

14

回归到动作方法应有的基础上，从作业中找出不符合动作经济原则之处，把握作业动作上存在的问题；

用动作经济原则核查动作方法，作业现场布置，使用的工具，夹具和机器，把握改善的要点[10]。

② 应用动作经济原则的目的

发现作业动作中不满足动作经济的原则之处，取消作业动作中存在的不合理，不稳定和无用的动作；

取消作业中容易造成疲劳和失误的因素，使操作者保持良好的状态，有节奏地进行作业；

掌握动作经济原则，提高动作意识，问题意识和改善意识，经常构思和运用高效的作业动作[11]。

3.3.3 ECRS原则

ECRS原则的内容很简单：取消(Eliminate)，合并(Combine)，重排(Rearrange)和简化(Simple)。虽然内容很简单，但是它的涵义却博大精深。

(1) 取消(Eliminate)

就是看现场能不能消除某道工序，如果可以就取消这道工序。比如，由于上一环节总是做不到位，出现等待时间，这就是一种浪费；由于失误，在工作中产生了残次品，而每生产一个残次品就是成本的提高，就是对资源的浪费；单位有时会因人设岗或重复劳动，在劳动中有多余的步骤和动作。上述这些浪费都是要坚决消除的。

(2) 合并(Combine)

就是抗能不能吧几道工序合并，尤其是流水线上的生产工序，如果能巧妙地合并，往往能取得立竿见影的效果，提高工作效率。另外还有合并工具，合并动作等。凡是一个人能做得工作就不要安排俩个人做，多一次交接就多一次失误的机会。

(3) 重排(Rearrange)

如上述所说，改变一下顺序，改变一下工艺，改变一下方法，改变一下组合就能提高生产效率。尤其是对于危险，困难，乏味之类的工作来说，更多地采用自动化方式，能有效地提高工作效率。

(4) 简化(Simple)

15

将复杂的工艺变得简单一点，把复杂的管理变得简单些，也能提高效率。简单的东西往往具有很强的生命力。在管理中力求把事情做到简单易行就是最有效地。像为了拿一只灯泡，要经过几个部门签字之类的程序就需要简化[12]。

日本丰田的设计师仔细检查了镶嵌在大多数车里的门把手，通过与供应商的紧密合作，他们成功地把制作这种把手的零件由34个降为5个，成本减少了40%。他们称这个过程为“拧干毛巾上的最后一滴水” [13] 。

在现场分析当中还运用到了不少IE手法，在这里只是简单的介绍了几个比较重要的方法。我认为在做一个改善课题的时候，去现场观察时非常非常重要的，只有你对现场了解了才能更深入，更切实的进行改善，以后的内容还会有很多改善的手法，如SLP等重要的布局改善手法，在后面会详细的运用。

16

第4章 晾衣杆线布局改善

晾衣杆线是零件工厂商品一科的主要生产线之一，它所包含的主要生产线有：晾衣杆线，CNC冲压中心，型材线，丁番线和把手线。之所以把这几条生产线统一叫做晾衣杆线是因为晾衣杆线是这里最主要的生产线，也是因为晾衣杆大部分出口到日本，故在公司里把这一块统称为晾衣杆线。我的毕业设计课题是：零件工厂晾衣杆线布局改善。我的改善内容是既对整个晾衣杆线的布局进行改善，也对晾衣杆生产线的布局和作业内容进行改善，具体改善下面会详细介绍。

4.1 晾衣杆线现状分析

晾衣杆线的布局现在是很分散的单元式生产，它在一个地方进行集中切断型材，然后送到此区域的不同生产线，而且每条生产线本身也是各工序很分散，导致大量的搬运，浪费了时间，导致生产成本大大提高，我很幸运到零件工厂能参与这个改善题目，这正好能运用到我所学到的IE知识，同时也是我学习的过程，把理论知识和实际生产结合到一起，这对于我来说，是一次非常好的锻炼自己的机会。图2-1是改善前的晾衣杆线布局：

图2-1就是晾衣杆线改善前的布局，其中大部分相邻工序过于分散，导致太多的搬运，浪费时间，浪费金钱。而且各生产线的物流量不同，它们的位置安排也不尽合理，如：晾衣杆生产线的型材切断量很大，它应该处于丁番线位置等等很多这种问题，各生产线本身也不够连贯，若改成流水线，则生产效率能大大提升，因为这几条线都是少品种大批量的生产类型。针对以上问题，对它进行改善，同时也注意发现其他问题并一同解决，其中就是各线的线体太长，导致子部品放置区域把人行道挡住了，使物流大大不便，这也是改善的内容之一。

17

图4-1 改善前晾衣杆线布局

4.2 运用SLP进行晾衣杆线布局改善

4.2.1 物流量定义

物流量是指在一定时间内通过两物流点间的物料数量。在本文中物流当量的定义为：体积为550mm*350mm*300mm的搬运箱子为一个当量物流量[14]。 4.2.2 物流分析和物流相关表

(1) 物流强度等级。由于直接分析大量物流数据比较困难且没有必要，在SLP中将物流强度转化成五个等级，分别用符号A，E，I，O，U来表示，其物流强度逐渐减小，对应着超高物流强度，特高物流强度，较大物流强度，一般物流强度和可忽略搬运五种物流强度。作业单位对(或称为物流线路)的物流强度等级应按物流路线比例或承担的物流量比例来确定，具体参照表4-1：

18

表4-1 物流强度等级比例划分表

首先，把晾衣杆线需要进行布局改善的工作站用代号表示如表4-2：

表4-2 各工作站代码

下面以每天各工作站间的物流量做成物流强度汇总表：

19

表4-3 晾衣杆线物流强度汇总表

(2) 物流相关表。为了能够简单明了地表示所有作业单位之间的物流相互关系，有必要制作一个物流相关表，在行于列的相交方格中填入行作业单元和列作业单元间的物流强度等级。因为行作业单位与列作业单位排列顺序相同，所以得到的是右上角矩阵表格与左下角矩阵表格对称的方阵表格，除掉多余的左下角三角矩阵表格，将右上三角矩阵变形，就得到了SLP中著名的物流相关表，具体如表4-3：

表4-3 物流相关表

20

4.2.3 作业单位相互关系分析

当物流状况对企业的生产有重大影响时，物流分析就是工厂布置的重要依据，但是也不能忽视非物流因素的影响，尤其是当物流对生产影响不大或没有固定的物流时，工厂布置就不能依赖物流分析，而应当考虑其他因素对各作业单位间相互关系的影响。

(1) 作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分。

在SLP中，影响作业单位相互关系的因素很多，如基本要素：产品P，产品Q，工艺过程R，辅助服务部门S及时间安排T等。确定了作业单位相互关系密切程度的影响因素以后，就可以给出各作业单位间的关系密切程度等级，在SLP中作业单位间相互关系密切程度等级划分为A，E，I，O，U，X其含义如下表：

表4-4 作业单位相互关系等级

(2) 作业单位综合相互关系表

作业单位非物流相互关系表。选择作业单位非物流相互关系影响程度。在评价作业单位非物流相互关系时，首先应制定出一套“基准相互关系”，作业单位之间的相互关系通过对照“基准相互关系”来确定。具体内容见表4-5：

21

表4-5 基准相互关系[15]

根据上表得到晾衣杆线的非物流相互关系如表4-6：

22

表4-6 作业单位非物流相互关系表

作业单位综合相互关系表。首先，介绍下综合相互关系等级与划分比例，具体如表4-7：

表4-7 综合相互关系等级与划分

由于晾衣杆线的物流相关表与非物流相关表并不一致，为了确定各作业单位之间总和相互关系密切程度，需要将两表进行合并。

① 加权值选取。加权值大小反映了工厂布置时考虑方面的侧重点，对于晾衣杆线来说，物流影响并不明显大于非物流因素的影响，因此取加权值比为1：

23

1。

② 综合相互关系计算。根据各作业单位对之间物流与非物流关系等级高低进行量化及加权求和，求出相互关系分值。

③ 划分综合关系密级。根据综合相互关系计算得出的值，当分值为7~8时，综合相互关定为A级；当分值为4~6时，综合相互关系定为E级；当分值为2~3时，综合相互关系定为I级；分值为1时，综合相互关系定为O级；分值为0时，综合相互关系定为U级；分值为-1时，综合相互关系定为X级。见表4-8：

表4-8 晾衣杆线作业单位综合相互关系计算表

24

根据上表绘制成作业单位综合相互关系表4-10：

表4-10 晾衣杆线作业单位综合相互关系表

4.2.4 作业单位位置相关图

在SLP中，平面布局并不直接考虑各作业单位的面积及其几何形状，而是从各作业单位间相互关系密切程度出发，安排各作业单位之间的相对位置，关系密级高的作业单位之间距离近，关系密级低的作业单位之间距离远，由此形成作业单位位置相关图。

当作业单位数量较多时作业单位之间相互关系数目就非常多，为作业单位数量的平方量级，因此即使只考虑A级关系，有时可能同时出现很多各。这就给如何入手绘制作业单位位置相关图带来了困难。

为了解决这个问题，引入了综合接近程度这个概念。某一作业单位综合接近程度等于该作业单位与其他作业单位之间量化后的关系密级总和。这个值的高低，反映了该作业单位在布置图上是应该处于中心位置还是边缘位置。也就是说，综合接近程度高的作业单位与其他作业单位相互关系总体上是比较密切的，即大多数作业单位就应该处于布置图的边缘。晾衣杆线各作业单位的综合接近程度计算结果如表4-11：

25

表4-11 晾衣杆线综合接近程度排序表

综合接近程度分值越高，说明该作业单位越应该靠近布置图的中心位置，分值越低说明该作业单位越应该处于布置图的边缘位置。处于中央区域的作业单位应该优先布置，也就是说，依据SLP思想，首先根据综合相互关系级别高低按A，E，I，O，U级别顺序先后确定不同级别作业单位位置，而同一级别的作业单位按综合接近程度分值高低顺序来进行布置。为此，要按综合接近程度分值高低顺序为作业单位排序，其结果如表3-11所示。

在作业单位位置相关图中，采用号码来表示作业单位，用工业工程标识符号来表示作业单位的工作性质和功能，可以利用推荐的颜色来绘制作业单位，来表示作业单位的工作性质，以使图形更直观。作业单位之间的相互关系作用相互之间的连线类型来表示。实线连线表示作业单位相对位置应该彼此接近，线数越多彼此越接近；而波浪线可以形象地理解成弹簧，表示作业单位相对位

26

置彼此推开。同样可以利用表中推荐的颜色来绘制连线，来表示作业单位之间的关系密级，以使图形更直观。当然也可以用虚线来代替波浪线。具体内容见表4-12：

表4-12 作业单位关系等级表示方式

绘制晾衣杆线作业单位位置相关图：

第一步，首先处理综合相互关系密级为A的作业单位对。从作业单位综合相互关系表中取出A级作业单位对，将综合接近程度最高的作业单位布置在位置相关图的中心位置。然后是次高的，依次类推。最后作业单位综合相互关系表中，具有A级关系的作业单位对之间的相对位置基本都能确定。

第二步，处理相互关系为E的作业单位对。从综合相互关系表中取出具有E级关系的作业单位对，首先处理与A级中综合接近程度最高的单位相关联的作业单位，依次类推。

在上述处理过程中可以看到，随着布置出的作业单位数目的增加，需要考虑的作业单位之间的关系也随之增加。为了使进一步的布置工作更简捷，应该对综合相互关系表中已经处理的相互关系加注标记，以后不再做重复处理。

最后，第三，四，五步分别处理相关图中仍未出现的I，O，U级作业单位对。得出最终作业单位位置相关图。如图4-2：

27

图4-2 晾衣杆线作业单位位置相关图

4.2.5 方案设计

根据位置相关图大致确定了各生产线的位置，但是在生产现场有一定的难度，有些地方要根据实际情况而稍做变动，进而形成了三套布局设计方案。

由于根据SLP主要是确定各生产线的位置，所以在布局设计时各生产线内的具体内容就不涉及了，只设计了各生产线的位置如以下各方案：

方案一把综合接近程度较高的型材仓库放在了布局的中间，然后综合接近程度最高的晾衣杆线单独放在了一边，其他的生产线在另一边，这样设计符合了作业单位位置相关图的要求。

方案二把型材仓库方在了布局的最左边，然后综合接近程度最高的晾衣杆线放在了右边的最中间，然后其两边依次是综合接近程度较高的CNC冲压中心和型材线，最后是丁番线和把手线。其中和方案一相比每条生产线末端都能放置产品，且品管检查也方便。因为其线体长度有限，可以留有部分面积用来放置产品。

方案三充分压缩了型材仓库的占地面积然后把节约下来的地方给晾衣杆线单独用，而把其他4条生产线放在型材仓库的对面，并且节约下来一块面积留给品管专门进行检查产品质量。

28

图4-3 方案一布局图

图4-4 方案二布局图

29

图4-5 方案三布局

4.2.6 方案确评价与选择

(1) 方案评价

经过第四章运用系统布置设计(SLP)对晾衣杆线的布局进行规划，得出了几套可行的方案，其中每套方案都有它的优点，第一套方案是最符合位置相关图的方案；第二套方案比较符合一般企业的布局，看上去很整齐的布局，也比较符合位置相关图；第三套方案是面积利用的最好的一套方案，完全合理利用了场地的面积，正所谓企业强调的是降低成本啊。具体这三套方案哪个是最适合YKK的呢，请看下面的分析过程。

一般在布局的规划与设计进行方案评价与选择的过程中，分为两种情况：一是单项指标比较评价；二是综合指标比较评价。其中单项指标评价是指在多个方案中的某些指标基本相同，只有某项主要指标不同时，则可比较该项主要指标的优劣情况而取舍方案；而对于企业物流系统建设项目，由于影响因素很多，而且极为复杂，所以在进行项目决策时，一般应进行综合指标比较评价。

在综合评价的指标体系中，有的是定性指标，有的是定量指标，而且定量指标的计量单位又多不相同。因此，在综合指标比较评价时，对定性指标应划分满足程度等级，对定量指标也应划分数量级别，以便评审时，按规定标准，

30

针对不同指标具体打分。同时，由于各种指标对方案的重要程度不完全相同，因此，还应对各指标规定其加权值，以便汇总得到最终结论。

(2)加权因素比较法

通过分析晾衣杆线布局改善方案的评价与选择应该运用综合指标比较评价中的加权因素比较法。这种方法的基本思想是把布置方案的各种影响因素，不论是定性的还是定量的，都划分成等级，并赋予每个等级一个分值，使之定量化，用等级或分值来定量表示该因素对布置方案的满足程度；同时根据不同因素对布置方案取舍的影响重要程度设立加权值。从而，能够统一不同因素对布置方案的影响程度，不能计算出布置方案的评分值，根据评分值的高低来评价方案的优劣。

下面是加权因素法的一般步骤：

① 评价因素的确定。加权因素比较法需要确定评价因素，一般系统规划的要求与目标都应列为评价因素。晾衣杆线涉及到的的评价因素包括：

a. 适应性及通用性。如布置方案适应产品品种，产量，加工设备，加工方法等变更的适应能力；适应未来生产发展的能力。

b. 物流效率。如各种物料，文件信息，人员按照流程的流动效率，有无倒流，交叉，长距离运输等；最大的物流强度；相互关系密切程度高的作业单位之间的接近程度等。

c. 物料运输效率。如物料运入，运出厂区所采用的搬运路线，方法和搬运设备及容器的简易程度等。

d. 储存效率。如物料库存的工作效率；库存管理的容易程度；储存面积的利用等。

e. 场地利用率。通常包括建筑面积，通道面积及立体空间的利用程度等。 f. 工作环境及员工满意度。如布置方案的场地，空间，噪声，光照，粉尘，振动，上下班及人力分配等对职工生产和工作效率的影响程度[16]。

② 确定加权值。依据某一因素与其他因素的相对重要性，来确定该因素的加权值，一般做法是，把最重要的因素定下来，并定出该因素的加权值，加权值一般取10。然后吧每个因素的重要程度与该因素进行比较，确定出合适的加权值。

③ 评价因素评价等级划分。对于每一个评价因素都应独立地评价出该因素对布置方案的满意程度，评价结果一般划分成评价等级。一般为A，E，I，O，

31

U五个等级，具体含义及评价分值见下表4-13：

表4-13 评价等级及分值

④ 评价结果。针对第三章运用SLP得出的三套方案，再结合以上的评价因素及加权值。将每个因素对各方案的评价分值和加权值相乘并累加，得出总和。

⑤ 最佳方案确定。一般认为某一方案得分高于其他方案20%，则可确认为最佳方案。

下面确定各评价因素的加权值，具体内容见表4-14：

表4-14 各评价因素及其加权值

上表表达了各评价因素及其加权值，这几个评价因素都是晾衣杆线方案评价与选择涉及到的几个关机因素，因此这及各因素加权值的确定对后面计算评

32

价分值很重要[17]。

下面来比较下各方案各评价因素的评价等级，并由此来计算各方案的最后总分值，具体见表4-15：

表4-15 各方案分值计算及比较

由上表可得出方案三的得分最高为92分，其次是方案二为72分，最后是方案一为68分。由于方案一的得分高于方案二得分20%以上，所以可确定方案三为最佳方案。

经过本章分析计算得出，方案三为最佳方案，本方案充分利用了场地面积，位置相关图和现场实际情况，并且合理规划了现场仓库的占地面积，使其容易管理，而且还安排了品管专用地，专门用来给品管来检查各生产线的产品，不用向以前那样来回与每天生产线之间那产品去检查，避免了耽误现场工作人员的可能，经过多方面考虑和分析，确定本方案为最佳方案。本方案将在不久以后得到实施。

33

4.3 晾衣杆生产线改善

4.3.1 晾衣杆生产线现状分析

晾衣杆生产线的线体太长，导致一些材料的放置已经占用了人行道。使得整个人行道无法使用。所以有必要对此生产线进行改善来减小其线体，把人行道的地方给空出来。晾衣杆生产线的布局如图4-6：

图4-6 晾衣杆生产线布局图

4.3.2 改善分析

通过对晾衣杆生产线现状的分析，分别从时间和面积上进行改善。 (1) 时间：配膳台的改善

现状：配膳台和普通的方桌一样，配膳板装完产品后由人推给对面的另外一个人，很费力，长时间作业会使人感到疲劳。

经大家讨论是否能找到由一个人推给另一个人省力的方法，在YKK的树脂加工科生产的滑轮这回进入了我们的视线，我们考虑可以用滑轮来制作个带滑轮的抽屉式配膳台，经过长时间实验证明是可以的，具体改善如下：

改善：这种配膳台改成抽屉式的，就像家中的抽屉一样，把配膳板放在抽屉中，装完产品后通过滑轮抽屉直接推到对面，大大节省了换板的时间，使换板时间减少了10S，也降低了人的劳动强度。其中晾衣杆生产线属于组装，其加工费用与时间的关系为0.4元/分，那么10S就能节约0.066元，而晾衣杆生产线每天的产量为265套，那么一天可节省的金额为265*0.066=17.49元。

(2) 面积

现状：各工作台和配膳板面积过大，导致面积浪费。

34

我们的思想是，在能满足配膳的情况下，尽量减小配膳板的面积，我们的想法是改变产品的放置方法，由原来的横着放改为竖着放，这样就使其面积减小为原来的一半[18]。而各工作台由于过大占用了很多面积，改善点在于：作台长度只要能满足产品放置即可。

改善：晾衣杆生产线的布局图中，现状是本体和组装的总长度为200cm，改善后大约为160cm，配膳工程的长度为150cm，改善准备将其减少30cm，而品质检查台和配螺丝的总长度将由220cm变为190cm，而且还将要把产品临时放置台位置变化了，它的长度为80cm，这样就大大减小了晾衣杆生产线的线体长度，总共减小了180cm。总共减小的面积大约为1.8*1.8=3.24平方米。每平方米每月的费用为24元，每月可节省3.24*24=77.76元，那么一年就能节省77.76*12=933.12 元。改善后的布局如图4-7：

图4-7 晾衣杆生产线布局图

4.3.3 晾衣杆生产线现场5S改善

大多数日企的5S做的相当好，而在YKK虽然说5S做的也不错，但是也存在着很多不足的地方。在这里定点，定容，定量的“三定”做的很好，在什么地点放置多少产品或者原材料都做的很好，但是，在现场仓库方面就有一些问题，它的安全库存很大，而且很多子部品是好几年都用不到的也放在现场，导致现场的现状是：现场仓库面积过大，产品量过大，导致可能挡住了人行道等。所以有必要对现场的5S进行改善[19]。

在这里主要的改善是库存改善，首先是区分现场仓库的必需品和非必需品。 必需品：是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作；

非必需品：非必需品分为两种：一种是使用周期较长的物品，即一个月，

35

三个月，甚至半年才使用一次的物品，如样品，图纸等；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，不能用的物品，比如过期的图纸，样品等。

经分析和讨论我们得出的处理方法如表4-16：

表4-16 必需品和非必需品的区分和处理方法[20]

经过上述处理方法处理后，现场仓库就变得很整齐，现场仓库只存放每周要用到的东西，其他的都放到总仓库，需要补量的时候再进行补给，这样大大减小了现场仓库的占用面积，也就是给作业空出了相当一部分面积，节省了占地成本。

在清理现场方面YKK也做出了很大的变化，每周都对机器设备进行清洁，清理。每天交接班都对现场进行清扫，以给人干净的工作环境，提高工作效率和保证产品的质量。经过一段时间的持续维持，大家都养成了，爱护生产环境，保持作业环境的好习惯，真正做到了“素养”这一5S核心。

36

4.3.4 丁番生产线改善动作经济原则的运用

动作经济原则的四个基本原则：减少动作次数；双手同时作业；缩短动作

距离；轻松动作。

在丁番生产线上有个专门组装的工作台，这个工作台的布局不符合动作经

济原则的四大基本原则，动作次数过多，且移动距离过长，它的布局如图4-8(其

中1，2，3，代表各子部件组装顺序)：

图4-8 丁番生产线组装工作台现布局图

在上图中箭头表示左手的移动方向和距离，因为右手组装2部件和铆接距

离和次数一定，左手的移动次数过多且变向过于频繁。根据动作经济有原则的

减少动作次数和缩短动作距离两大基本原则，通过分析，得到的改善布局图4-9：

经过布局改善后，左手的动作次数减少了2次且左手的变向次数也减少了，

这样就降低了左手的劳动强度。左手在放下当前产品回来的过程中直接把1部

件带到铆接机出，然后同时右手把2部件也带到这里，左手再把3部件拿到铆

接机处即可组装。经过上述改善后单件成品的作业时间由原来的6.5S减少到

6.25S，而一天的工作时间为10.5小时，那么一个操作工现在一天的生产性为：

10.5*3600/6.25=6048，而改善前的生产性为：10.5*3600/6.5=5815，这样每天提

37

高的生产性为6048-5815=233个，也就是233/5815=4%。在这个改善里，运用了

动作经济原则中的减少动作次数，缩短动作距离两个基本原则，最后达到了轻

松动作。

图4-9改善后布局图

4.3.5 ECRS原则在晾衣杆生产线的应用

ECRS原则即取消，合并，重排和简化。其中取消就是在经过“做什么”，

“是否必要”等问题的提问，而答复为不必要则予以取消。取消为改善的最佳

效果，也是改善的最高原则。而对于无法取消而又必要者，看能否合并，以求

达到省时简化的目的。不能取消或者合并的工序，可再根据“何人，何事，何

地”三提问进行重排，使其作业顺序达到最佳状况。经过取消，合并和重排后

的工作，可考虑采用最简单，最快捷的方法来完成，以达到简化的目的。这就

是ECRS四大原则的独到之处。

在晾衣杆生产线的改善过程中就应用到了ECRS四大原则，此生产线的生产

流程现状如图4-10：

38

图4-10 晾衣杆生产线生产流程现状图

在上图中的生产流程中装箱工序过多，其中只有最后的装箱时必要的，经

过分析前三个装箱工序都可以取消，可以直接用移动小车代替，这样就大大减

少了装箱带来的时间浪费，同时也减少了3道工序。同时经过较长时间的实践

发现，最后的装箱工序和检查工序可以合并，其中检查只是产品数量是否足够，

是否有放合格证和螺丝等简单的检查过程，实践证明这俩道工序是可以合并的。

在取消三个装箱的过程中，首先是向现场人员提出问题：装箱工序主要是

干什么的？他们的回答是：主要是为了运本工序的完成品到下一个工序。经过

我们大家的分析得出结论：用现场移动小车来替代装箱。这样就取消了3道装

箱的工序，用移动小车来代替不但减少了作业时间(装箱时间较长)，且移动小车

移动方便，只是一推就可以道下一工序，减少了人员的移动，也就是在一定程

度上时间浪费。

经过上述的合并和取消使得晾衣杆生产线的生产流程由原来的13道工序减

少到现在的8道工序，改善后的生产流程图如图4-11：

图4-11改善后的晾衣杆生产线生产流程

经过ECRS原则的改善后，晾衣杆生产线的生产流程变得非常简单，没有39

什么浪费的工序，切实达到了降低生产成本的目的。

40

第5章 结论

在竞争非常激烈的现代社会，全球各企业逐渐认识到通过提高售价来获得

较多利润已经不再现实，取而代之的是通过降低自己的生产成本来获得更多的

利润。因此，在全球掀起了改善狂潮。本文主要讨论了生产现场的布局改善和

生产线改善。在布局改善中主要运用了系统布置设计(SLP)的布局改善手法，而

在生产线改善反面则运用到了现场5S，动作经济原则和ECRS原则等手法。

由于我去年11月在东北大学校园招聘会上与吉田建材(苏州)有限公司签订

协议，本学期要去公司实习，所以我的毕业设计(论文)是在校外完成的，而论

文题目也是公司的年度课题：零件工厂晾衣杆线布局改善。很荣幸能参与到这

个与我所学的专业相关的毕业设计课题，在这里真正了解了生产现场并运用到

了很多所学的IE改善手法和物流设施规划手法。在完成本论文的过程中充分运

用了一下知识并获得了效果，具体内容如下：

(1) 运用系统布置设计(SLP)对晾衣杆线布局进行改善，通过现场分析与查

阅相关资料，经过较长时间的研究，最后得出3套布局改善方案，而经过综合

指标评价得出了一套最佳方案，使得物流强度大大降低了，现场布局也合理了

很多。

(2) 运用了5S改善手法对晾衣杆线的现场5S进行了改善，最显著的效果

是对现场仓库的改善，消除了非必需品，切实做到“三定”，现场只放置一周内

需要的原料或子部品，这样大大减小了现场库存。

(3) 运用动作经济原则对丁番生产线的工作台布局进行改善，通过对子部

品盒放置位置的变更，使得更符合动作经济四大原则，获得的效果是使每天的

生产性提高233个。

(4) 运用ECRS原则对晾衣杆生产线的生产流程进行取消，合并，重排盒

简化，使得由原来的13个工艺减少到8个工艺，这样就大大减少了作业时间，

也避免了不少搬运浪费，切实做到了降低生产成本。

以上几方面只是我毕业设计(论文)涉及到得改善手法，由于课题的研究时

间和篇幅有限，运用知识的深度和研究范围的广度都有限，以后会慢慢加强。

41

参考文献

[1] 兰海. 生产现场改善[M]. 深圳: 海天出版社, 2005.

[2] 徐达明. 现场管理十大利器[M]. 北京: 北京大学出版社, 2006.

[3] 王转. 现代物流设施规划[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005.

[4] 白东哲. 生产系统现场工作研究[M]. 北京: 机械工业出版社, 2004.

[5] 史长银. 全面现场改善[M]. 深圳: 海天出版社, 2006.

[6] 迈克.伯乐. 金矿[M]. 北京: 机械工业出版社, 2006.

[7] 潘林岭. 现场管理实战[M]. 广州: 广东经济出版社, 2003.

[8] 李向阳. 丰田改变世界[M]. 北京: 北京大学出版社, 2007.

[9] 王恩亮. 工业工程手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005.

[10] 张硕. 企业管理[M]. 北京: 北京大学出版社, 2002.

[11] 张剑等. 吉田建材改善手册[M]. 苏州: 吉田建材文控室, 2006.

[12] 易树平, 郭伏. 基础工业工程[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005.

[13] 大野耐一. 丰田生产方式[M]. 北京: 中国铁道出版社, 2006.

[14] 黄福华. 现代企业物流运作管理[M]. 长沙: 湖南人民出版社, 2001.

[15] 齐二石, 荆冰彬编. 物流工程[M]. 北京: 中国科学技术出版社, 2001.

[16] G Salvendy. Handbook of industrial Engineering[M]. John Wiley&Sons, New York, 2001.

[17] J. M. Gutirrezl, V.Mata. Layout of production lines[M]. Beijing: Beijing University Press,

2008.

[18] Tangyigong. The reasonable planning and layout tour-lines of xi`an and its neighbouring

areas[M]. Beijing: Qinghua University Press, 2007.

[19] Benjamin Nibel, Andris Freibalds. Methods, Standards, and Word Desing[M]. Beijing:

Qinghua University Press, 2006.

[20] Fred E.Meyers, Matthewp. Stephers. Manufacturing Facilities Desing and Material

Handling[M]. Beijing: Qinghua Uniersity Press, 2006.

42

沈阳工业大学本科生毕业设计(论文)

致 谢

在论文完成之际，要对我的指导老师邢艳洪老师表示深深的感谢，由于这几个月我在外边实习，论文基本都是在校外完成的，正是邢老师几个月来得帮助才能顺利完成论文，邢老师还教会了我一些做事的道理，那就是无论做什么都应该认认真真、勤勤恳恳，这将使我受益终生。

还要感谢我得实习公司吉田建材(苏州)有限公司给我这个实习得机会，在那里我学会了很多实际得东西，也将自己得专业知识充分利用了起来，感谢公司给我安排得导师张剑科长和很多帮助我得同事，正是你们得帮助，我才能这么顺利完成论文。

我还感谢我们工业工程专业的所有老师，正是在老师们的指导下我才顺利学完了大学四年的所有课程，这些知识成了我完成论文的基础。

43