桩基技术交底
桩基钻孔施工
1、 埋设护筒:
护筒选用10mm厚钢板卷制而成,护筒内径为设计桩径+20cm,高度2.0m,上部开设2个溢浆孔,护筒顶端高出地下水位1.5~2.0 m。护筒连结处要求筒内无突物,能耐拉、压、不漏水,灌注混凝土后应拆除。桩基定位后,根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制桩为基准埋设钢护筒,为了保护孔口防止坍塌,形成孔内水头和定位导向,护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒埋设应准确、稳定:护筒埋设时,由人工、机械配合完成,主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中,其顶端应高出地面20-30cm,并保持水平,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,护筒的倾斜度偏差≯1%。埋设完成后,通知监理复测,确保桩位准确无误。
2、 钻机就位:
在桩位复核正确,护筒埋设符合要求,护筒、地坪标高已测定的基础上,钻机才能就位;桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。钻机为履带式可自行走设备,钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位,人工依据护桩位十字线,使钻头尖与十字线中心对中,调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平。旋挖钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,钻机安放定位时,要机座平整,机塔垂直,转盘(钻头)中心与护筒十字线中心对正,注入稳定液后,进行钻孔。
3、钻孔及成孔
①钻机就位后,首先校正钻机的垂直度和平整度,将钻机的钻盘中心与桩基中心调整在同一钻垂线上,并保证偏差不得大于2cm,在钻进过程中,经常检查钻盘,如有倾斜或位移,及时纠正。 ②钻机就位对中检查合格后,先向护筒内放适量泥浆,开始挖孔应采用慢速低压钻进,将护筒底孔壁护好,待整个钻头进入护筒底后,再正常钻进。为加快施工进度、提高经济效益,根据我方多年施工经验,对不同地质采用不同钻头,土层用筒式单底钻头、泥岩用双底掏砂筒式钻头、针对局部硬层或岩层时用螺旋钻头钻进。钻孔时应注意以下方面。
A、泥浆面一定不能低于护筒底口,应及时补浆,以防孔口坍塌发生掉护筒或埋钻现象;钻进地
质不同时,泥浆比重应及时调整,尤其砂层钻进时,泥比重应大于1.35 以上,确保护壁防止塌孔,并有利于成孔后的清孔。
B、不同地质采用不同的钻进速度与压力:粘土层、砂层等一些松散地层用低压快速钻进,钻进时应注意进尺深度,以防钻渣挤到钻头上面发生卡钻或埋钻:胶结层、风化岩等硬质地层应采用高压慢速钻进,钻进时应勤检查钻具,以防钻具损坏发生掉钻及其他事故。
C、钻进过程中钻渣应及时清运出场,以防影响施工速度。
D、当钻孔达到设计桩底标高时,一定要将孔底钻渣清捞干净。
E、在钻孔的整个过程中,一定要有专职技术人员控制,对实际地质情况及发生的意外事故做详细的记录,并绘图归档。及时填写钻孔记录。
F、钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项;
G、钻孔一气呵成,中途不得停顿。钻孔深度满足设计要求后,对孔径、孔深进行检查,并填写钻孔记录表:
a、孔位:钻孔中心与桩位设计中心,在桩顶处偏离不得大于50㎜;
b、孔径:不得小于设计桩径;
c、倾斜度:不得大于1%;
d、孔深:不小于设计规定。
③清孔时,一定要达到下列的技术指标。
A、泥浆比重的技术指标为1.03-1.10。 B、含砂率少于2%。
C、粘度17-20pa.s。 D、胶体率大于98%。
桩基钢筋加工与安装
1、钢筋的表面洁净,使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2、钢筋平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。
3、同一截面钢筋的接头不得超过50%。
4、钢筋骨架分段制作,分段长度应根据桩长及吊装设备条件确定,确保不变形,接头错开1米。 钢筋笼入孔用吊机,无吊机时可采用钻机钻架。起吊按骨架长度精确计算编号入孔。
5、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm; 骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50。
6、钢筋笼入孔安装完毕以后,必须立即固定,以免填充混凝土时发生掉笼或上浮;并应校正轴线位置垂直度,复核笼顶标高,勿使扭转变形。
7、主筋保护层50mm,用耳筋控制,允许偏差±20mm,要确保钢筋笼居于钻孔中间;沿钢筋笼每隔2m放置一组,每组设置4个,按90°均匀安放,既可避免笼体碰撞孔壁,又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。钢筋笼定位后,应在4小时内灌注混凝土,防止塌孔。
8、焊缝长度、宽度、厚度应符合图纸规定,如图纸无规定,可按相关规定执行,对于两预制构件中的连接,如采取保证质量措施,且经监理工程师同意,可以不受上述规定限制,电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d。
9、用于电弧焊的焊条应符合《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)及《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。
10、如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动,或焊工有变换,应对建立的焊接参数进行校核,其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验,当试验的焊接抗拉强度大于或与于被焊接钢筋的抗拉强度时,焊接才允许进。
桩基导管安装及灌注混凝土
1、安放前认真检查导管,保证它有良好的密封性。试验水压为 1Mpa,不漏水的导管方可使用。导管要定期进行水密性试验,下导管前要检查是否漏气、漏水和变形,是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。
2、利用吊车或钻机将导管放入,导管直径、长度应与孔深配套(距孔底0.5m左右);全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度及孔深,然后提起30~50cm,进行二次清孔。初灌量应
保证混凝土扩散后,导管埋入深度不小于1.0m。下放导管时,丝扣要对正、扭紧,不得碰撞钢筋笼,导管直径300 mm,标准节长3 m,调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。
3、砼灌前放好隔水塞,上压盖板,导管底口距孔底0.4米。灌前须检查砼的和易性、坍落度,检查合格后方可灌注。初灌量应满足导管初次埋置深度不小于1.0米。为提高灌注速度,灌注时要连续进行。灌注过程中要经常探测混凝土面上升高度,适当拆卸导管,埋置深度以2~6米为宜,不得小于2.0米。一次提管拆管不得超过6米,严禁将导管拔出混凝土面。要保证砼搅拌车数量(至少2辆)及运行状况良好,供应砼及时,要求每10分钟内灌一车。间隔5分钟接灌下一车。如有特殊情况暂时中断灌注时,应保持较小埋深。混凝土面接近钢筋笼底端时,适时拔拆导管,减小埋深,要放慢灌注速度,减少混凝土对钢筋笼的冲击力,防止钢筋笼上拱。提升导管时避免挂碰钢筋笼。混凝土灌注时要保持足够的流动性,灌注过程中,应测定每车砼坍落度控制在18~22厘米。为延长砼的初凝时间,混凝土中应掺外加剂。控制砼的最后灌注量,使灌注高度比设计标高高出0.5~1.0米。最后灌注时导管不要急于拆卸,要尽量加大长度,增加砼压力,确保砼质量。灌注完毕后,清除桩头浮渣,拆卸导管。待砼达到设计强度后,凿除桩顶多余砼,使桩顶标高满足设计要求。
4、桩头开挖
钻孔桩砼达到一定强度后,开挖孔口,凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。
5、钻孔桩质量检验与试验
砼灌注时,每根桩做砼检查试件至少三组,基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后,按规范及业主要求做桩基无破损检测试验。
6、混凝土强度要求
混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5N/㎜2,使用碎石时粒径为5~31.5㎜,砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比宜0.5~0.6,水泥用量不小于350Kg/m3,优先采用矿渣水泥,含砂率为40~45%,坍落度为18~22㎝,扩散度为34~38㎝,混凝土的初凝时间6~8h。