钢材的缺陷

钢铁在生产过程中由于种种原因会出现很多的缺陷，有些是避免不了的，有些是完全可以避免的。作为钢铁工作者的我们应该了解哪些是不应该发生的事故，如何去避免，怎样去解决？下面我会用较大的篇幅详细介绍这些缺陷的。文章是根据前人的经验，文献资料加上我的理解和特殊钢具体的情况而编写的，虽然不是什么鸿篇巨论，但多少也凝聚了作者的心血。本文的服务对象为部分的生产工作者和销售人员。最后希望我的文章能对您有所帮助，请尊重我的劳动，谢谢！

（注：在文章里我没有粘贴相关的图片，我觉得这些东西用文字就能够叙述很清楚了，现场中能很容易地分辨出来的，另外针对读者及生产文章中我没有过多地叙述产生的原因，而是用较通熟易懂的文字着重介绍解决办法。由于水平有限，加上编写畅促，文章难免会出现错误，遗漏的地方，还肯请广大读者批评指正，如需要帮助请联系我：[1**********] 电子邮箱：[email protected] ）

偏析

低倍检验中常见的宏观偏析有：方框偏析，点状偏析，碳化物偏析，锭尾偏析，轴心偏析，及电渣钢的波纹状偏析。

一， 方框偏析

形成原因：方框偏析是由于锭型关系在钢液结晶过程中形成的产物，当钢液在锭模中结晶时，由于柱状晶的选择结晶和成长把低熔点组元，气体，偏析元素推向尚未冷凝的中心液相区。随着钢液结晶的发展，钢液温度逐渐下降，锭模温度逐渐升高，散热速度变慢，柱状晶成长速度也逐渐变慢，最后停止向前伸长。中心部钢液温度继续降低，当达到熔点以下时，钢锭中心部未冷凝的钢液几乎同时产生晶核，但是由于过冷度小，生核速度小于晶核长大速度，故每个晶粒长得较大，无一定的方向性，形成了中心部的不定向的粗大等轴晶。同样粗大等轴晶的选分结晶使低熔点组分，气体及偏析元素富集，最后把它推向柱状结晶的前沿，被冷凝下来后便形成了方框偏析。

解决办法：1）钢的纯净度及合金成分，这是方框偏析的物质基础。

2）采用合理的锭型和浇注工艺，可使钢中低熔点组元和偏析元素尽可能地均匀分布在钢中或上浮至冒口，可以减轻或消除。

二，点状偏析

形成原因：冶炼不正常的情况下含气体较高时才会出现的。是由于钢液的流动性差，气体逸出不利，并和结晶较慢偏析元素和杂质富集这两个条件有关，主要是合金元素的偏析造成的。

解决办法：1）控制注温，注速，选用适宜的锭型，适当加大冒口容积。

2）加强对冒口绝热保温，加快锭身结晶速度。

3）控制钢中铝含量在中下限，降低钢液粘度。

三，锭尾偏析

形成原因：1）盛钢桶水口处的钢瘤及上注时注口砖上的凝块。

2）浇注前期，汤道和模底钢液急速冷却，氧化成“薄饼”后随钢液进入锭模中

3）浇注后期在保温帽处的浇速太慢，而将浇注系统内形成的粘稠金属压入锭尾。

4）脱氧时钢液温度应控制在1600-1650度，钢锭的浇速对此亦有影响。

解决办法：钢锭尾部注速是主要因素，在不引起飞溅和钢液面动荡的情况下，尽可能用大一点的钢流，防止钢包水口处的钢瘤进入，改进锭模的设计。

四，高速工具钢的偏析—碳化物剥落

形成原因：主要是由于化学成分的偏析造成的，源于钢锭中的“V ”和“点絮状”偏析。 解决办法：使用小截面钢锭，或在锭重相近的情况下改用厚度较薄的具有矩形截面的扁锭可减弱锭内的组织成分偏析，改善成品钢材的碳化物宏观分布情况，使碳化物剥落级别大为降低。除锭型的厚度外，高宽比也应有所变动。在浇注的过程中采取强制冷却的方式，降低浇注温度及速度但这只能轻度改善。模内吹氩，电磁搅拌，加入变质剂会起到好的效果。 五，轴心碳偏析

形成原因：采用石墨渣保护浇注而出现的一种缺陷。由于注速太快，上升的钢液冲破渣层把石墨粉卷入钢中，或注温太高，补缩不够，钢锭凝固时保温帽内被石墨渣增碳的钢液填入钢锭收缩空洞里。

解决办法：注速不能太快，注温不能过高，操作要稳，使钢液平稳上升，特别是浇注冒口部分时速要缓慢，锻轧要按规定切头。

六．电渣的波纹偏析

形成原因：由于电渣重熔时的电流，电压波动所引起的热波动，致使结晶速度急剧减慢而造成的结晶偏析。（在重熔开始阶段，有一个形成熔池的过程，这个阶段电流波动很大，一开始电流较小，由于结晶器和底盘水冷的作用，使熔化的钢水滴下后很快凝固，逐渐产生一个

很浅的熔池。当电流突然增大时，熔渣和金属熔池温度突然增高，结晶速度骤然变慢，使凝固的钢液又部分地被熔化，这就使金属的固液相界面上产生二次结晶，同时结晶速度减慢有利于低熔点组元向液相扩散，使熔池固，液相界面上形成与熔池形状相似的波纹状便析，即宏观检验横向酸浸试样上出现的黑，白环带层。电流波动越多，黑白带越多。

解决办法：在熔炼过程中，电流，电压要稳定，才可以减轻或消除。

气体在钢中的缺陷

钢中气体的来源：1）金属表面的铁锈

2）矿石表面吸附和化合的水

3）造渣材料，特别是石灰带来的水

4）增碳剂和脱氧剂吸附的水（含量正比它们存放时间和粒度的大小）

5）大气中的水蒸汽，空气的湿度

6）电炉打结和修补炉衬用的焦油

7）铁合金中的气体

8）所用的原材料烘烤不够好，冒口烘烤不够

9）脱氧后的钢水在大气中暴露时间过长

10）碳沸腾去气不好等

钢中的气体

一，皮下气泡

形成原因：由于炼钢所用原材料干燥不够，钢液去气不良，脱氧不完善，出钢槽，盛钢桶，汤道砖干燥不充分，钢锭模内壁铁锈未去尽，涂料水分高，未涂均匀等造成的，上注法时操作不当时造成钢水的飞溅也能引起皮下气泡。

解决办法：加强耐火材料的烘烤干燥，对新的出钢槽和盛钢桶要加强烘烤，安排冶炼计划时注意不要将新炉体，新的出钢槽集中一炉使用，氧化法炼钢要注意沸腾去气，做好模壁的防锈工作，采用发热渣，石墨渣，液体渣保护浇注代替模壁涂料，防止钢液氧化。

二，内部气泡和点状偏析：

形成原因：主要是由于在冶炼或浇注不正常的情况下，带入大量的气体到钢液中或由于脱氧不良而产生的。钢锭的结晶过程中，气体的溶解度降低，故有大量气体的析出，在气体逸出的过程中，由于低熔点的组元填充气体通道而形成点状偏析，未逸出的气体残留于钢中而形成内部气泡，在内部气泡中存在着大量的氧化物夹杂。

解决办法：在冶炼过程中严格遵守操作规程，认真做好精炼沸腾脱氧去气等操作，使用原材料要干燥，在浇注时冒口一定要烘烤好再使用。

三， 白点

形成原因：由于氢所引起的一种内部裂纹缺陷。溶解在钢液中的氢，在钢锭凝固时留在钢中形成的固溶体，呈过饱和状态，如果将已经凝固，但尚未冷却下来的钢锭送去轧制或锻造时，则在热加工后的冷却过程中，氢开始析出，它们将首先扩散到金属中的空隙处，并产生一定的压力。如果冷却较慢或钢锭尺寸不大，则氢可通过扩散逸出，因而不会造成大的危害，但在快速冷却时，氢来不及逸出，则就可能在钢材中心部位在200-100度之间形成白点。 解决办法：严格执行冶炼和浇注的工艺操作。使用合格的原料，即炉料要烘烤，少用或不用锈蚀严重的废钢，要用新焙烧的或经过烘烤的石灰，使用尽烘烤过的铁合金。炼钢温度不宜过高，以防止过分吸收氢气。浇注系统要干燥，造渣的时候防止引入氢气，除选用新焙烧的石灰外，还应选择含氢少的燃料，炉渣不能太稀，终渣要适当稠些，在潮湿季节冶炼的时候要更注意这些。用稀土金属或碱土元素处理也可有效防止白点的形成。在轧（锻）后进行缓冷处理或进行专门的除氢热处理。

四， 鱼眼

形成原因：鱼眼的形成机理和白点裂纹一样，其断口特征也与白点相似。鱼眼仅出现在拉伸试样，特别是慢速拉伸试样断口上。

解决办法：同白点的处理方法。

总的来说炼钢的过程中要注意脱氧去气。脱氧能力由弱到强的顺序为：铬，锰，钒，铌，硅，硼，钛，铝，锆。要减少钢中的气体含量应做好下面几个方面的工作：

1） 辅助材料和铁合金都必须烘烤干燥才能加入炉中，特别是还原期。

2） 保持良好的碳沸腾

3） 减少脱氧后钢液暴露在大气中的时间

4） 避免过多应用碳氢化合物铸型涂料。

5） 在冶炼的过程中，应经常密封电极孔，勤关炉门，造好渣，在氧化期充分脱出钢液中的气体

6） 所使用的保温帽一定要烘烤干燥

7） 出钢温度要合适，要避免过高和过低

8） 终脱氧加入合金一定要按操作规程进行

钢中的非金属夹杂

钢中的非金属夹杂来源一般有：

1） 脱氧，脱硫产物，特别是一些比重比较大的产物没有及时排除。

2） 随着钢液温度降低，硫，氧，氮等杂质元素的溶解度相应下降，于是这些脱溶的夹质元素与金属化合生成非金属夹杂物在钢中沉淀

3） 带入钢液中的炉渣，溶渣或耐火材料

4） 钢液被大气氧化所形成氧化物。

夹杂物相的变形性：FeO 型，刚玉型，尖晶石型，钙铝酸盐夹杂，纯SiO 2，硅酸盐，MnS 型。

一， 翻皮

形成原因：1）铸锭操作不熟练，疏忽大意，使钢水在锭模中上升不平稳。当注速增大时，涌如模内的钢水冲破氧化层和富集夹杂的液面结膜，使结膜卷入钢液中。

2）模壁不光滑，阻碍钢水上升，易使液面结膜局部破裂。

3）注温偏低，液面结膜太厚，使钢水上升受到阻碍，因而引起局部结膜破裂。

4）冒口结壳破裂落入未凝固的钢水中。

解决办法：1）严格操作规程，保证钢水在锭模内平稳上升

2）根据不同钢号，选用适当的注温注速

3）提高钢锭模质量，保持内壁平整

4）采用发热渣，石墨渣保护浇注可大大减少翻皮

二，皮下夹杂

形成原因：多出现在钢锭上部冒口线之下，由于小冒口，并在冒口处有一自动脱模边（便于脱模），夹杂物不能上浮于冒口，而沿冒口向下，存在于钢锭上部表皮部位，这种夹杂物有的为硅酸盐夹杂，这是由于钢水在浇注时浸蚀与冲刷钢槽和钢包汤道砖等部分的产物，多存在于冒口线下

解决办法：1）选择适宜的冒口及浇注温度。注温不能过低，否则钢液粘稠不利于夹杂上浮

2）改进脱氧制度，使脱氧物易于上浮

3）出钢槽，中注管，汤道砖，钢包等要采用优质的耐火材料，同时所有浇注设备要做到清洁干燥

4）采用上大下小的锭型，以利于夹杂的上浮

三，低倍夹杂

形成原因：1）冶炼和浇注设备上剥落的耐火材料（化学浸蚀和钢液的冲刷）

2）冶炼过程中产生的炉渣（由于某些原因：如注温过低，渣流动性不好造成的夹杂）

3）注锭设备上的尘土

解决方法：1）选择适宜的浇注温度，注温不能过低，否则钢液粘稠，不利于夹杂上浮。

2）电炉钢要求在白渣下出钢，钢液在盛钢桶里要有足够的镇静时间，便于夹杂浮出

3）采用优质的耐火材料砌出钢槽，盛钢桶，中注管，汤道等，所有浇注设备都要做到清洁干燥

4）采用上大下小的锭型，以利于夹杂上浮

四，塔形发纹

形成原因：由于钢中的非金属夹杂物和气体形成的。因为钢中夹杂物在压力加工后变形，经过浸蚀后夹杂物脱落就形成了细长的发纹。夹杂物成分大部分为铝的硅酸盐

解决办法：1）采用氧化法冶炼，作好氧化期的沸腾操作，加强原材料的干燥和不延长还原时间，以利于减少钢中气体

2）还原期为了减少钢中的夹杂物，应该建立正确的钢液脱氧制度，如在预脱氧时使用硅锰合金使夹杂物粗化，以利夹杂物的排除，而在终脱氧时则应使夹杂物细化，使夹杂物均匀分布在钢液中。

3）采用合适的冶炼温度和浇注温度。因为当冶炼温度低时，钢液的去气脱氧不良低温浇注时造成了质量不良的钢锭，会使钢中的发纹增多，但采用过高的温度，可能由于钢液气体溶解量增加和钢液对炉体的浸蚀增加也会加重钢中的发纹。

4）采用合理的锭型

5）彻底清除钢锭模模壁的铁锈，提高模壁质量，或者不涂料，改用其他保护方法，例如采用发热渣，石墨渣保护或氩气保护浇注。

6）对发纹特别敏感的钢种可采用电渣重熔法冶炼以达到改善发纹之目的。 五，电渣重溶钢的夹杂

形成原因： 电渣重溶钢的夹杂主要是由于采用固体渣重溶，而钢坯切头又不足所造成的。电渣重溶开始时，首先把含有约40%TiO4的固体导电渣放在自耗电极棒端部和护锭板之间，

通电后固体导电渣引燃并开始熔化渣料。随着渣料的熔化，炼钢和钢锭结晶同时进行，这时渣池温度较低，还有些渣料呈固态或半熔状态，当金属熔滴通过这一部分渣层时，温度降低而与渣粒粘结，不易分离，另一方面，由于操作不严，渣料烘烤不好，固体渣中的气体与钢中铝反应形成的氧化铝夹杂来不及上浮而凝固在钢中。

解决办法：清除电渣钢夹杂的最有效的方法是采用液体渣重熔，如果用固体渣重熔时，必须严格工艺规程，渣料烘烤至700度以上再加入结晶器中，此外钢坯切头必须执行规程，通过试验订出适应固体渣冶炼的切头率。

五， 异金属

形成原因：电渣重熔所用的结晶器的底部（护锭板）多由低碳板做成的，熔炼后和钢锭底部焊在一起，在轧（锻）制时包在钢材上，当切头未切尽的时候则会留在钢材上

解决办法：保证有足够的切头率，将包在钢材上的护锭板完全切尽。

六， 钛，稀土的夹杂物

热加工造成的缺陷

钢坯（材）表皮上各种各样的表面连续破坏统称表皮裂纹，通常有裂缝，发纹，皱纹，直裂，红送裂，穿孔，鱼鳞裂，烧裂等

一， 表皮裂纹

裂缝

形成原因：1）原料（钢坯或钢锭）表面上有未清理的裂缝，以及皮下气泡，非金属夹杂物等缺陷，在轧制中延伸，扩展，破裂并显露出来

钢锭表皮下的柱状晶间裂纹，在轧制中被扩大并暴露于表面

解决办法：首先要提高原料金属的冶金质量，减少表面缺陷。同时要对成品的表面作彻底清理。必要的时候还要通过酸洗或抛丸处理及荧光磁粉或涡流探伤等方法使表面裂缝充分地暴露出来，然后进行清理。

二，发纹

形成原因：主要是由于钢锭的皮下气泡，超深的表面气孔及非金属夹杂在加热和轧制过程中暴露于表面并被延伸而形成，原料上原有的发纹没有清理干净，经过加热轧制之后认保留在成品表面上

解决办法：主要是减少钢中的气体和夹杂物含量，消除皮下气泡，表面气孔及非金属夹杂，即消除发纹产生的根源。其次是要加强钢锭，坯，材表面清理。

三，皱纹

形成原因：1）在平辊或箱形空中轧制时，如果在一个方向上连续压缩多次而不翻钢，就可能由于侧面压下量过大而形成折皱。

2）孔型设计不当，断面变形不均匀，两侧压下过大，也可能在侧面上形成皱纹。 孔型磨损，粘铁皮或由其它原因造成轧件表面粗糙，翻转90度继续轧制时，就有可能在产生自由宽展的辊缝处出现密集细小的皱纹

解决办法：首先要避免轧件在变形过程中，侧面产生过大的压力下，因此，在平辊或箱形孔型中轧制时要增加翻钢次数，在孔型轧制过程中，孔型设计及调整要保证轧件在每个孔型中都不会因侧面压下过大而产生皱纹。其次要经常检查并及时更换磨损了的孔型，及时清除孔型上粘附的氧化铁皮，保证轧件表面光洁

四，直裂

形成原因：直裂是由冷却应力引起的。如果冷却速度过快，中心部发生相变，表面收缩，心部体积膨胀，使表面受到拉应力，这时表面温度低，塑性也低，如果拉应力大于钢的强度就会形成纵向裂口。

解决办法：1）防止直裂的最有效的办法是将钢锭红送（热装）加热。如果无法红送，就要缓慢冷却（模冷或空冷）到室温。

2）锭型设计要合理，并且尽可能减少钢锭表面的缺陷

五，红送裂

形成原因：钢锭热装加热的工艺制度时，由于生产条件的限制，在镇静，脱模，运送等过程中，钢锭表面层就会发生沿着奥氏体晶界析出铁素体（亚共析钢）或渗碳体（过共析钢）网络现象。这时，如果将钢锭由钢锭模中抽出，装炉，加热，就会沿晶界开裂，加热后轧制时这种裂纹就会扩大而出现在钢坯表面上。

解决办法：钢锭采用红送热加工制度的工艺制度时，要避开在GES 线和PSK 线之间的温度范围装炉，即应采用在900度以上或650度以下装炉。

六，穿孔

形成原因：1）钢锭冷却制度不当，浇注后的钢锭，当中心部温度冷却到A r1以下时，如果继

续冷却而且速度太大时，就会在钢锭的中心部产生很大的拉应力，最后导致穿孔的形成。

2）冷钢锭在800度以下的低温段加热过程中，如果升温太快，或者冷钢锭装入高温的均热坑或炉尾温度过高的连续式加热炉时，都会造成钢锭里外温差过大，从而在中心部位产生很大的拉应力，形成穿孔。当冷却应力和热应力叠加超过钢锭中心部金属的温度时，就会造成钢锭中心部开裂，并在轧制过程中穿透表面，形成穿孔。钢锭轧成钢坯后，塑性已大大改善，在钢坯冷却过程中以及在轧制前的再加热过程中产生的应力，很难使钢坯中心部开裂，所以在钢坯轧成钢材的过程中很少发现穿孔。

解决办法：1）高碳钢钢锭在浇注后要缓慢冷却，有条件的地方应尽量采取红热装加热的工艺，尽量避免局部冷却过快。

2）冷钢锭要缓慢地预热到700-800度，用均热坑加热大钢锭时，最好要专用的预热坑，使炉坑总是处于低温状态下运行，防止温度计指示的误差。用连续式加热炉加热小钢锭时要严格控制炉尾的温度。

七，鱼鳞裂

一般是由于钢中的含铜量过高，在晶界形成网络状的富铜相。

八，烧裂

多发生在棱角部位，严重时在表面也会出现。

形成原因：1）钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长，引起过热，出炉轧制时开裂。棱角部位温度高于表面上，因此最容易产生烧裂。

2）高碳钢的变形抗力一般都很较大，为降低变形抗力，顺利轧制，要求加热到足够高的温度，但是高碳钢的熔点往往又比较低，加热不慎就有烧裂的危险。钢中硫，砷含量过高时，会在晶界面产生硫化铁，砷化铁等低熔点夹杂物，更容易引起烧裂。

解决办法：1）严格按规定制度加热，防止钢料加热温度过高，避免在高温区停留时间过长。

2）已经过热的钢料，采取适当的降温措施后再轧制可以减少开裂的发生。

九，应力裂纹

表现为表面开裂，裂纹通常深入表面。显微镜下观察断面上应力裂纹的尖端细微，并沿晶界走向，裂口侧壁无氧化及脱碳。

产生原因：冷却过程中产生的，冷却速度太大，组织转变所引起的应力超过了金属晶界的强度，就会导致表面破裂。低合金钢不会产生的，高合金钢容易产生。

解决办法：严格按照工艺规程缓慢冷却，缓冷后及时退火。

九，淬水裂纹

钢材轧制后强制冷却（水冷）过程中产生的。

产生原因：水冷工艺不当。

解决办法：严格控制水冷工艺，保证钢材出水并表面返红后的温度不要低于600度。 十，轴心晶间裂纹

经常出现在高铬钢和高合金铬镍结构钢中，如

Cr25Ti,Cr17Ni2,1Cr13,2Cr13,18Cr2Ni4WA,20Cr2Ni4A 中均存在。出现在钢材的轴心部位，横向酸浸试片上呈蜘蛛网状或放射状的细小裂纹。

形成原因：在钢锭冷却后期，在外壳变硬轴心继续冷却收缩时，轴心部受到很大的拉应力，使得轴心部的气体，夹杂富集区，沿着脆弱的晶界拉裂形成细小的裂纹。钢中气体，夹杂含量愈高容易产生轴心晶间裂纹，浇注温度过高也容易产生轴心晶间裂纹。细小的裂纹可以通过大的锻，轧比焊合。

解决办法：1）采用缓冷或退火的工艺制度使钢锭缓慢地冷却到室温。

2）采用合适的轧锻工艺制度，可以有效地消除轴心晶间裂纹。

3）减少钢中的气体含量，夹杂含量，采用适当地浇注温度等措施也可以减轻以致防止轴心晶间裂纹的出现。

4）发现有轴心晶间裂纹的钢材，可以通过改轧或改锻成小尺寸钢材使裂纹焊合的办法来挽救。

十一，显微空隙

经常出现在高碳合金钢中，如GCr15,GCr15SiMn 等高碳轴承钢。出现在钢坯，钢材的轴心部位，碳化物严重偏析区，空隙呈三角孔洞或沿晶界成网状分布。

产生原因：这些高碳轴承钢在凝固过程中会在轴心部产生严重的碳化物偏析，生成共晶碳化物。

解决办法：1）钢锭模设计，浇注工艺等方面减少碳化物偏析程度

2）严格执行钢锭加热工艺制度，特别是要严格控制高温扩散温度

3）加大锻压比

4）改轧或改锻小尺寸的钢材

十二，晶粒粗大

产生原因：一般是由于热加工前加热温度过高，在高温区停留时间过长和锻，轧时变形量不够。而奥氏体不锈钢的局部晶粒粗大则是热加工时变形量不均匀的结果（如锻造时锤击轻重不一，进铁量不均匀，轧制时，钢坯断面上的加热温度不均，轧件变形不均，局部温降都将引起局部晶粒粗大，铁素体不锈钢的晶粒粗大主要是由于停锻，停轧温度过高所致）。

解决办法：1）冶炼时根据不同的钢种作好脱氧工作，控制好加铝量。

2）结构钢的晶粒粗大一般可以经过正火，退火使晶粒细化。

3）奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢的晶粒粗大不能靠热处理消除，只能靠热压力加工工艺来控制（达到足够的锻压比）

十三，折叠

轧制过程中的缺陷，轧件上产生的纵向突起，错位，而被压倒，轧平行。

由化学成分引起的缺陷

一， 撕痕状断口

即在纵向断口上，沿着热加工方向呈现比基体颜色稍浅，灰白色而致密的条带象劈材一样称为撕痕状

产生原因：经研究表明，在生产18Cr2Ni4WA 时是由残余的铝过高引起的。

解决办法：炼钢脱氧的过程中，适当控制总加铝量来减少钢中残余铝的含量使之不超过0.020%，如发现钢锭残余铝过高时有可能出现撕痕状时，开坯前在加热坑中把温度升到1300度保温一段时间再进行开坯。采用高温扩散的方法改善或消除

二， 黑脆断口

在共析和过共析工具钢及含硅的弹簧钢的退火断口上出现的局部或全部发黑，严重时能看到石墨碳颗粒的脆性断口。

产生原因：主要原因是化学成分的偏析，Si,Al,Ni,Cu,C 等是促进石墨化的元素。因此，高碳工具钢及含硅的弹簧钢当条件适合时，如在较低的终锻，终轧温度以及在低温长时间退火就会使渗碳体分解而产生游离石墨。

解决办法：加入少量的强碳化物元素如Cr,W,V,Ti 等能够阻止产生石墨化。如T8A 中加入0.1%-0.2%的Cr 能有效阻止石墨化。另外，钢中的残余铝控制在0.025%以下也是有效的防止措施。