氧气储气罐安装方案

氧气储气罐安装施工方案

1.概况 1.1概述

工程名称：二重铸造分厂铸钢车间清理工段新增2M3氧气储气罐 工程地点：二重铸造分厂铸钢车间

建设单位：二重铸造分厂铸钢车间清理工段 设计单位：德阳二重工业设计有限责任公司

1.2工程概况

本工程压力容器为铸钢车间清理工段新增2m3氧气储气罐，压力容器即氧气罐1台（V=2m3,PN=1.6MPa)。 1.3工期目标：

本施工项目计划开工日期为2010年 3月1日，计划竣工日期2010年 4月1日，总工期为 30天。 1.4工程重点和难点

本工程中的氧气储气罐的安装根据现场实际情况定位，吊装、焊接和罐体酸洗、管道脱脂是本工程的重点和难点。 2.施工工艺

2.1适用规范及标准

《压力容器安全技术监察规程》（2000版） 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《承压设备无损检测》JB／T4730－2005

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98 《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82

2.2压力容器受压元件：

主要包括压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖。

2.3.氧气储气罐安装工艺

2.3.1施工准备 ①技术准备

在开工前，由主管技术员进行压力容器安装技术交底，明确施工工艺和安全注意事

项，确定吊装和运输工具。 ②机工具准备

根据施工工艺和设备重量，选择施工机具，并对机具性能和完好程度进行检查。

③人员准备

本工程需要的起重施工人员和焊接施工人员必须持证上岗。

2.3.2氧气储气罐施工要点

（1）施工前应收集齐容器合格证，填报压力容器安装告知书，向德阳市技监局办理告知；

（2）不得在罐体上焊接支点等。 （3）罐体酸洗：

罐体用12%～14%的盐酸溶液，温度控制在12℃～15℃，根据锈蚀程度选择浸泡时间4～8小时，为防止酸蚀，可在溶液里加1%的乌洛托品。酸洗后的罐体还要进行钝化处理，用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液浸泡4~8小时。

2.3.3设备检查

设备进场后，会同业主进行设备开箱检查，检查设备包装是否良好，设备附件是否齐全，有无油漆脱落或碰撞等；检查设备带的资料是否齐全。 记好设备开箱检查记录并让参与方代表签字。

2.3.4容器运输

本工程容器体积小，重量轻，可直接利用运输车辆将设备运到车间内。

2.3.5容器吊装

因车间内有沙坑，车辆无法到达安装地点，故需和车间联系，使用行车进行吊装。

2.3.6容器就位

设备就位前，必须消除设备安装面上的赃物及地脚螺栓预留孔中的杂物等，设备就位后，应放置平稳，以防止变形。

2.4.管道施工工艺

2.4.1施工工艺流程

注：△为质量控制点

2.4.3管道、配件及阀门检验

管道、配件、阀门必须国内知名厂家和甲方招标文件中规定的生产厂家生产的产品，并具有出厂合格证，有关指标应符合现行国家标准或行业标准。对于三通、弯头、大小头等压力管件，均采用成品，且其生产单位必须具备国家质检总局颁发的特种设备（压力管道元件）制造许可证。

管道、配件、阀门在使用前应对其材质、规格、型号、质量逐个检查，凡不符合设计要求及质量不合格者不得使用。

管道、配件、阀门应进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、重皮等缺陷。 阀门在外观检查合格后，应逐一进行压力试验，试验介质为氮气，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力。压力试验在试验工装台上进行。

对于压力表、安全阀应报有资质的检验单位进行校验，并出具合法报告。

2.4.4管道调直

管道在出厂后，由于搬运、存放等原因，有可能发生弯曲，弯曲过大需进行调直后方可使用。

2.4.5 管道防锈涂漆

管道在涂漆前，应除去表面铁锈、毛剌、油水等污物，采用动力工具除锈，再漆刷红丹防锈漆和调合面漆。

2.4.6管材下料、切割

管材下料前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料，可采用机械切割或火焰切割。注意，不得损坏被切割管道的任何部分

2.4.7坡口预制

坡口预制宜用机械方法进行，采用角磨机打磨。坡口形式如图：

30°

2.4.8焊前处理、准备

经下料及坡口加工后必须进行检查，符合要求后方可组对。坡口处母材应无裂纹、重皮、损伤及毛刺。坡口加工尺寸符合要求。焊口表面应无裂纹、夹层。

2.4.9 焊口组对

管道焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过10％壁厚，且不大于2mm。焊条、焊丝应存放于干燥通风良好的地方。焊条（焊剂）使用前按说明书要求进行烘焙。施焊前要采取防风、防雨、防潮等措施。 2.4.10焊接和检验

焊接选用氩电联焊，先用手工钨极氩弧焊打底，再用手工电弧焊盖面，选用E4303电焊条。对于屋面高空焊接可采用手工钨极氩弧焊。施焊前应根据公司相关焊接工艺评定编制焊接工艺卡，以指导现场施工和规范工艺参数，保证焊接质量。

管道焊接按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ50236－97）有关规定进行，并注意以下几点：

●不在被焊件上引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。 ●管道焊接时，管内不得有穿堂风。 ●点焊时，其焊接材料，焊接工艺及焊工均应与正式施焊相同，并及时检查其质量，若有缺陷应清除，重新进行点焊。

●施焊中，应特别注意搭接接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层焊道应将接头错开。

●施焊过程中除工艺和检验另有要求外，均应连续完成。 ●焊口焊接完成后，应进行清理。

●焊接接头的缺陷返修不得超过二次，并应按规定履行审批手续。 ●不得对焊接接头进行加热校正

焊接完成后，要进行抽样探伤，探伤在外观检查合格后进行。按照规范JB／T4730

－2005进行检查。环焊逢射线探伤比例为10%，Ⅲ级合格，角焊缝渗透探伤比例为100%，Ⅱ级合格。预制管道在地面探伤，安装部分在高空探伤。探伤作业由有资质的人员操作，探伤前编制作业指导书，确认安全区域和保护措施，并与甲方生产单位、参建单位、保卫部门等取得协调。射线照射范围内不得有无关人员进入，以免辐射伤害。

为了确保焊接质量、减少探伤的难度和强度、提高工效加快施工进度,应尽量减少固定头的焊接,因此在管道预制阶段应多焊接,并在焊接完成后立即对焊口编号,安排探伤。为了便于记录,管道预制时,应注意同样规格的管道不同系统的区分,最好是在前一根管道预制完成后再进行下一根管道的预制,避免混乱,也有利于以后交工资料的形成。

焊缝外观检查按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中规定的项目和方法由专职焊接检验员逐一进行检查，其质量不得低于表11.3.2规定的Ⅳ级标准。

2.4.11 管道安装前应具备下述条件:

与管道有关的钢结构工程经检查合格，满足安装要求；与管道连接的设备已找平、找正，固定完毕；管道、配件及阀门等已经脱脂并检验合格，并具备有关检验资料；管道、配件、阀门按设计要求核对无误，内部清理干净。

●按设计要求，预先制作并安装管支架及托架。 ●管道组对前,均应将管内杂物清理干净。

●管道水平段的坡度及方向应符合设计要求，管道的正坡度不小于0.2%。

●管道对接焊缝及环焊缝所处位置符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235－97）的要求。

●连接设备的管道安装，固定焊口应远离设备第一个出口法兰,不允许承受外加力的设备，管道安装过程中以及安装完成后，不得承受设计以外的附加力。管道吹扫、试压合格后，接口应进行复位检查。

2.4.12 试压和吹扫

承压管道及容器安装结束，检查合格后，经监理和业主方批准，按GB50235—97进行压力试验，在试压前具备：

⑴支吊架安装完毕，需增加临时支吊架已经加固，仪表、阀门已隔离短接； ⑵试验用压力表、安全阀应经检验合格，并在有效使用期内；

⑶已编制压力试验作业指导书，并经监理、业主审批认可，与技监局、现场各单位协调好，作业布暑完成，安全标志已设置，现场操作人员、监护人员均已到位。

采用氮气作试验介质，强度试验压力为工作压力的1.25倍。用氮气作强度试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至工作压力，停压时间根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验无变形、无泄漏为合格。严密性试验，应在达到试验压力后持续24小时，平均每小时泄漏率以不超过0.5%为合格。

经气压试验合格，且在试验后系统未拆卸过可不作泄露性试验。 管道吹扫采用氮气进行，吹扫的一般规定：

①管道系统强度及严密性试验合格后，分段对管道进行吹扫。 ②吹扫顺序一般按先主管、后支管的次序进行。

③对与设备相连处的管道应用盲板隔离，过滤及仪表已隔离。

④吹扫时，吹扫压力不得高于工作压力，而流速不得低于工作流速，气体流速一般不低于20m/s。

⑤吹扫时应用锤敲打管子，特别是对焊缝、死角及管底部位。

检验方法：在出气口端用白布或涂有白漆的靶板检查，检查时停留5分钟，若无铁

锈、尘土、水分或其他赃物即为合格。

2.4.13 管道焊口补漆

管道试压，吹扫合格后，应对整个系统的焊口进行补漆。

●在补漆过程中，注意不要损坏和污染周围的钢结构和管道。 ●施工前，管道外表面应保持清洁干燥，雨季应有防雨措施。

2.4.14 管道涂色

新设管道除锈后刷红丹防锈漆两遍，表面刷深蓝色标识漆两遍。支架除锈后刷红丹防锈漆两道、表面刷银粉漆两道。

2.5氧气管道施工要点

氧气管道采用无缝钢管，其安装除应满足通用要求外，还应注意以下特点： （1）用于氧气管道上的阀门、仪表应具有氧气专用特点； （2）焊缝无损检测比例为每个焊工焊缝数量的10%；

（3）厂房内入口、转弯处、直线段每100m内用导线作防静电、防雷电感应接地，接地电阻不大于10Ω，并与建筑物接地系统并网联接，对于法兰、阀门用6m2铜芯导线作跨接。

（4）所有管材、阀门、管件、仪表、配件、垫片，一切与介质相接触的部分，均应进行脱脂处理：选用四氯化碳溶液或三氯乙稀溶液作脱脂剂，脱脂处理后，管材封口、保存，做明显标记，防止二次污染。

脱脂剂的质量在使用前必须检查合格。小型管道脱脂可采用在脱脂剂中浸泡的方法，大型管道采用密封端口、注入脱脂剂的方法，将管道旋转、晃动。脱脂周期视具体情况确定，但应持续15分钟以上。脱脂后排净管内液体，有条件时采用干燥无油的热空气或94%浓度的氮气，温度为60℃～70℃，吹扫约5分钟，直到液雾完全消失。系统中和氧气直接接触的阀件和附件在脱脂液中浸泡5～10分钟，取出后自然风干。脱脂完后用胶带将管道两端密封。

在安装中使用的工机具也应无油脂、脏物，必要时可进行脱脂处理。在进行脱脂操

作时，必须做好防火工作，工作人员应采取必要的保护措施， 如洁净的手套和面罩等，以防止挥发性气体对人体的伤害。

2.6施工验收标准

施工验收标准执行《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235－97）和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98），《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93，《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82及甲方要求。