工序作业指导书
备料工序作业指导书 A. 作业流程:
准备---称料---投料---开机运行---粒度检测---出料----料浆制备---贮存 一、 操作步骤
1. 检查清洁生产场地和设备卫生; 2. 称量衡器调零; 3. 检查确认原料; 4. 称料; 5. 投料;
6. 选择称取添加剂、投放; 7. 加水、合盖; 8. 点动试运行; 9. 球磨、开冷却水; 10. 监视控制设备运行状态; 11. 取样、测试粒度; 12. 出料; 13. 沉淀; 14. 抽水; 15. 浓度测试; 16. 搅拌均匀待用。 二、 工艺参数 1. 投料单:
2. 球磨时间:10小时(平均粒度:0.80-.09μm); 3. 沉淀时间:2-3小时; 4. 料浆浓度:30-34Wt%; 附:投料单:
三、 注意事项:
1、 球磨机运行过程中,须保持冷却水连续、适量;至少每半小时检查一次; 2、 球磨机运行过程中,应监控设备运行状态(可听声音);检查主电机温升,
发现异常,立即报修。 备料工序质量检查表
烧结工序作业指导书
作业流程
准备检查(坯件、承烧板)——装坯————窑炉系统调试(温度曲线、进车速度)——烧结监控——产品检测——卸坯——交付 一、 操作步骤 1. 准备
1.1检查清洁生产场地和设备(轨道)卫生; 1.2检查检查确认烧结坯件; 2.装坯(完整描述装坯方法) 3.烧结
3.1按要求调整烧结曲线; 3.2按要求监视控制烧结温度;
3.3监视检查窑炉运行状况(监视和控制烧结气氛、进车速度);
4.磁性能检测(说明检测项目:磁性能(具体指标)和外观、检测标准、抽样方法、使用仪器、量具、记录要求等) 5.卸坯(清楚表述卸坯方法) 6.交付(填写产品《工序流程卡》) 二、工艺参数 1.温度曲线
2.进车速度:1板/12 mins 三、注意事项:
1.检查推板,确认完好;
2.检查入窑坯件装坯情况,防止倒塌;
3.监视检查窑内推板运行情况,发现拱板,即时停车处理。 烧结工序先是检查表
成型工序作业指导书
A.作业流程
准备检查——(压机)系统调试——首件检查——批量加工——检验——产品交付
B.操作步骤 1.准备
1.1检查料浆,检查上工序提供料浆的牌号是否与压制坯件要求材料牌号一致,检查料浆浓度是否符合要求,
必要时,检查料浆的均匀度和温度;
1.2检查并清洁设备和工作场地卫生;检查并确认设备、注料系统、抽水系统、充磁系统工作状态;
1.3检查坯件转移用输送系统或坯箱。 2. 系统调试
2.1检查并调整抽水真空负压,真空表显示不低于-0.06Mpa,或用手掌轻触吸水管,有较强烈的吸肉感觉;然后调整注料压力和注料时间, 调整范围2-4Mpa和2-5s,必要时可适当加大加长,注料压力时间的调整应保证料浆均匀密实地填充型腔,防止出现坯件角部注料不满现象,同时考虑生产效率;
2.2调整坯件压制厚度,坯件压制厚度的调整,主要是通过型腔注料高度的合理调整来实现;
2.3调整快压压制压力和压制时间,压制压力按《作业指导书》规定范围进行调整,在保证不形成成型裂纹的前提下,尽可能提高快压压制压力,快压时间通常为2-3 s,不宜过长;
2.4调整慢压压制压力和压制时间,慢压压制压力和压制时间按《作业指导书》规定范围进行调整,压制速度和压制时间应根据坯件结构和系统状况,进行合理调整,压制速度应先慢后快,范围0.50-0.15mm/s,压制时间40-60 s,在防止出现成型裂纹和减少内应力的前提下, 同时兼顾生产效率,尽可能提高压制速度,缩短压制时间;再调整保压时间,保压时间通常为8-12 s,
2.5调整脱模压力,调整范围0.5-1.0Mpa;最后
2.6调整充磁电流和退磁电流,充磁电流的调整应考虑坯件材料档次和充磁系统结构,通常为50-70A,充磁磁场作用时间应为从注料开始到保压结束,退磁电流通常为充磁电流的1/5-1/3,时间为2-4 s。
3. 首件检查:自检压制的第一模产品,合格后交专职检验检查,合格后进入批量生产程序。
4. 批量加工 4.1刷脱模剂 4.2捕垫滤 纸 4.3双手按键合模
4.、4监视控制设备运行状态 4.5拣坯 4.5坯件检查 4.6坯件处理 4.7放入坏箱
5. 产品交付 全面检查已成型的的产品(需要时交专职检验检查)、填写产品流程卡、交付下工序。
C.工艺参数
1.料浆浓度 30-34%Wt(66-70% Wt) 2.充磁电流 60-65A 3.退磁电流 10-15A 4.注料压力 2-3MPa
5.压制压力 8.5 MPa (8-10 MPa) 6.压制周期 60-80s
D.注意事项:
1. 仔细检查抽水系统、防止堵塞; 2. 操作中,注意监视充磁电流。 成型工序质量检查表
说明:第2项可以是取向度。
磨加工工序作业指导书 A、 作业流程
准备(毛坯、工具、量具等)---端面(长度)加工---宽度加工---弧面加工---清洗---交付 B、操作步骤 1.准备
1.1毛坯检查:加工量检查与确认。 1.2毛坯准备。
1.3 检查并清洁设备和工作场地卫生,检查并确认设备工作状态; 1.4检查坯件转移用输送系统或坯箱; 1.5检查测量用量具。 2.平面加工 2.1装坯; 2.2平面加工 3. 弧面加工
3.1检查上工序产品是否符合要求,检查确认磁瓦弧面加工余量和磁瓦强度; 1.2调试磨床 首先调整输送机构,使坯件运行连续、平稳;然后调整外弧粗磨
加工量、外弧精磨加工量和内弧磨加工量;再调整平台加工量;使用游标卡尺和壁厚千分尺检测,符合图纸和工艺要求;
1.3 批量加工 连续生产过程中,按工艺操作规范和质量检验规范实施产品检查;
4.清洗交付 将完成加工的产品交付下工序,并完整、准确填写产品流程卡。
C、工艺参数
1. 平面加工单次进给量≤0.05mm; 2. 弧面加工内弧加工量≤0.8mm; 3. 进料速度≤2m/min。
D、注意事项
1.加工过程中,应检查冷却水量,保证冷却充分; 2.进料过程应连续、均匀。
磁性能测量作业指导书 A、 作业流程
样品准备---开机校准调零---样品尺寸测量-----样品装夹-----漂移调整------测量---数据记录---数据处理和报告 B、操作步骤
1.测量环境检查与温度调整 1.1测量环境检查与清洁; 1.2环境温度检查与调整; 2.样品检查与尺寸测量
2.1检查并确认样品形状规则、完整、表面光洁; 2.2测量并记录样品几何尺寸(直径); 2.开机校准调零
2.1开机、系统启动 2.2校准调零 3.测量 3.1安放样品 3.2输入数据 3.3漂移调整 3.4测量
4.数据的读取和记录 5.数据的处理和报告 C、注意事项
1.置入和取出样品应小心,防止损坏霍尔探头; 2.数据读取和记录应注意单位。
工序质量检查表
另:生坯尺寸计算
1.毛坯件轴长 =产品轴长+加工余量 生坯轴长=毛坯件轴长*横向收缩系数
2.毛坯件弦宽=产品弦宽+加工余量 生坯弦宽=毛坯件弦宽*横向收缩系数
3. 毛坯件内弧= 产品内弧-内弧加工余量 生坯内弧=毛坯件内弧*内弧收缩系数
4.产品厚度=外弧半径-内弧半径 毛坯厚度=产品厚度+内、外弧加工余量 生坯厚度=毛坯厚度*轴向收缩系数 5. 生坯外弧=生坯内弧+生坯厚度