人行天桥新建

第三章 施工方案

一、测量放线方案

可靠的施工测量是保障正确执行设计意图的前提，施工测量是将符合设计文件要求的位置、形状、规格准确的在地面上测设出来以便进行施工。因此，施工测量工作贯穿在整个施工过程的始终，是工程建设的先锋。

一）、平面控制

精确的测量控制是施工的前提，是整个工程按设计要求施工的保证，也是施工放样的依据。施工前，必将将控制网布设测量完成。经监理工程师复核确认后方可使用，标桩布设合理，使用方便。施工过程中，迁移位置不适当的标桩和补测遗失损坏的永久性标桩，必须经监理工程师认可后方可使用。

以业主、监理工程师所提供的控制点为依据布设施工控制导线网。为确保精度，采用全站仪、经纬仪进行观测。控制网测设时其正倒镜差

二）、高程控制

从施工的需要出发，合理的布设水准网，用以指导控制合同段的高程是高程控制网的布设的根本目的。水准控制网的测设按国家三等水准要求进行，采用双摆站法，测设时高差较差小于3毫米。完全满足精度要求，符合施工的需要。并经监理工程师的检查验收后方可使用。

三）、施工放样

施工放样是施工过程中的重要一环，是工程优质的保证和前提。施工测量人员必须认真负责，一丝不苟。对每一个环节，每一个计算都应认真的符合和检查。测量放样时采用全站仪坐标法进行施工放样。对每一个点位进行测设时，必须认真的符合每一个点的坐标，每一个数据。杜绝因测量放样造成的不必要的返工和损失。

四）、测量记录

开工前应进行施工控制网测设及水准复测，验证轴线位置、高程是否正确，而后进行施工放样及纵横断面测

量，在施工过程中，为了检查和验收工程数量，也要经常进行轴线与水准检测，在工程完工后，应作竣工测量，检验施工成果，提供竣工资料。

导线控制网平面布置图，导线测设的角度和平差计算记录，平面控制点成果表，水准控制网布置图，水准点测量原始记录，水准控制点成果表，高程计算表与复测记录，主干线放样，计算原始数据及复测记录，管线、天然砂砾、水泥稳定土、沥青碎石层、沥青混凝土高程测量，复测记录等各项测量资料都应齐全、清晰、准确，保存完整并应经监理工程师签字验收。

五）、仪器的检测

全站仪、水准仪和J2经纬仪等测量仪器均检验，并应附有检验报告，测量仪器在施工中应当定期进行检校，以了解仪器的状态并确保其性能正常。

六）、质量保证措施

质量是施工测量放样的第一要求，只有在保证放样的质量的前提下才能保证工程的优质优量。

1、操作人员工作时应严肃认真、仔细复核数据。计算必须由两人分别独立计算和检查。

2、施工放样必须按桩号、坐标双控放样。

3、放出点位后，参照地形图进行检查，避免误差。

4、在工作中随时对已放桩位的相关位置进行检查复核。

5、测量记录，记载齐全，随时进行自检（按要求记录秒值与厘米以下值不得更改，更不能转抄），认真填写施工日记。

二、土石方开挖及回填

一）路基开挖

1、土方采用挖掘机开挖，局部碾压采用振动压路机，平铺整形采用装载机。将路基开挖的工程断面图提交监理工程师检查认可后，方能进行路基开挖。挖方应根据设计图纸的规定或监理工程确定线位、标高和横断面进行。土石方开挖的顺序和开挖方法要与其它施工工序相互配合，

对原有管线及构筑物或历史文物等应予以保护，不得对邻近的设施及其正常使用产生破坏及干扰。

2、挖路基应注意土层类别，并将挖出的可用材料与非用材料分开。适用方予以利用，非用方按指定弃土场废弃。

3、在开挖过程中避免超挖，在路基挖方至设计要求的标高后，如还有不适用材料，应按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，为此而产生的超挖部分，必须以标准的材料回填，并压实到图纸或与毗连路段相同规定的密实度，在回填前，须测绘必要的断面图表报监理工程师批准。

4、在开挖时必须对地下电缆和其它构筑物并加以保护，一旦发现上述情况，应立即停止作业并报告监理工程师，且待指示后再进行处理。

5、排水

路基开挖遇到旧管线漏水或地面水流入路基作业面影响开挖工作，则先截断地面水，再排除基坑水。

按开挖路基的坡度在路基的低点开挖集水坑，其深度大于路基深度0.5米，设置潜水泵排水，如为渗水性土的沟槽，应将水管引得远一些，以防渗回路基内，集水井的设置距离根据实际情况，地下水较多时，每20米设置1口，地下水较少时集水井距离可适当放大。

（二）、土石方回填

1、施工准备

（1）、回填前，应对路基、管线、构筑物、渠道进行检查验收，并办好隐检手续，经监理工程检查验收合格后，方可进行土方回填工作。

（2）、填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

（3）、施工前根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定填料含水率控制范围，虚铺厚度和夯实遍数等参数，重要回填土方工程，其回填参数应通

过压实试验来确定。

（4）、施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度，如在基坑或管沟边坡上，每隔3米钉上水平橛。

2、机械选择：道路、管沟回填采用自卸车运土，道路采用压路机碾压，管顶以上50厘米内采用打夯机压实，管线顶50厘米以上采用压路机碾压，洒水车配合土方回填，装载机进行整形。

3、操作工艺

1）、采用挖掘机、12吨以上压路机、打夯机回填、夯实、碾压配合进行。

2）、路基压实的原则：先轻后重、先稳后振、先低后高、先慢后快、轮迹重叠。压路机压实不到的部位采用小型打夯机夯实，防止漏夯，要求夯击面积重叠1/4—1/3。

3）、检验回填土有无杂物，粒径是否符合规定要求，以及回填土的含水量是否在控制地范围内，含水量偏高，采用翻松，晾晒或者均匀掺入干土等措施，如回填土的含水量偏低，采用预先洒水润湿等措施。

4）、管线回填时，回填土分层两侧均匀铺摊，逐层碾压。每层厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。压路机每层压实厚度不大于20厘米，打夯机每层铺土厚度为20-25厘米，管顶还土50厘米以上才能采用压路机进行碾压；人工打夯不大于200毫米，每层随铺随平整，回填土每层至少打三遍，打夯应一夯压半夯，行行相连，纵横交叉，相邻段接荐呈梯形。施工时严禁采用水浇而使土下沉的所谓“水夯”法。压实度应达到下列要求：

应采取可靠的保护措施，以免产生破坏。

三、人行道天桥

1.钻孔灌注桩施工

选用8JD冲击钻机3台套冲击成孔；另配备GPS-20HA型钻机1台套，采用泵吸反循环回转钻进成孔。

1.1、钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

1.2、钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

1.3、成孔后的清孔、下笼、灌注

（1）清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

三、人行道天桥

1.钻孔灌注桩施工

选用8JD冲击钻机3台套冲击成孔；另配备GPS-20HA型钻机1台套，采用泵吸反循环回转钻进成孔。

1.1、钻机安装

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。

1.2、钻进成孔

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5-2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

1.3、成孔后的清孔、下笼、灌注

（1）清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

（2）钢筋笼制安

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

2. 安装吊装前准备工作

(一)、 基础复核

1、钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、埋件位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。每次交接验收不少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

（1） 基础混凝土强度达到设计要求；

（2） 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；

（3） 基础预埋件（平整度）满足设计要求：四角高差≤1mm。

2、本工程基础顶面(二次浇灌混凝土面)作为柱的支撑面。

3、所有基础测量工作完成后,把测量资料反馈给工程监理，若基础标高和水平度以及轴线偏差达不到要求，通过与监理和其它相关单位进行协商，根据现行钢结构设计和施工规范进行调整。

(二)、 定位放线：

轴线、角度等相关尺寸放样线：测量工作完成并调整好方案后即进行放线工作,步骤如下：设立基准点（本工程采用外控法）——建立平面轴网——建立柱底中心点——柱底层平面轴线竖向传递——各柱顶标高放线——柱顶钢

梁平面放线。

(三)、 材料、构件的接运、检验

1、根据厂部提供的供货计划，编排构件接运计划：钢箱梁——钢主次梁——压型楼层板

2、根据构件的使用先后顺序和构件的结构特点，合理卸载、堆放构件。充分考虑驳运时的便利性和避免构件变形。

3、按照设备、构件移交程序，对构件外观、制作质量、是否存在搬迁变形等因素进行检查、记录。

4、要求甲方代表/供应商在构件检查报告上进行确认。

5、对在检验中发现的不符合安装要求的构件、材料，必须修复或调换符合要求后方可投入现场施工。

(四)、 材料堆放

构件堆放场地应平整、无水坑、冰层，并应有排水设施。构件按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面, 每间隔4米垫上同等高度的木方。相同的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上。

(五)、 吊装机械、吊索具检验

塔机性能、吊装用绳索、卡环、夹具、揽风绳、手拉葫芦等在吊装前必须认真检查或试验，确认其安全性能。

(六)、 人员检查

吊装安装前对起吊指挥、吊车司机人员的资格和钢结构安装人员体质、年龄、身体状况进行检查。不符合规定的不予上岗。

3. 钢结构安装吊装

1、安装吊装前，须对整个结构进行分析，根据钢构件的自重以及现场现有结构支承条件、吊装设备参数和设备布置位置，确定吊装&安装的顺序，安装方式等。

4.吊装安装工艺流程

流程：钢箱梁→钢主次梁→压型楼层板

5. 钢梁安装吊装

5.1、吊装要求：

（1）主钢梁的安装在柱子校正符合规定后进行，应根据场地和起重设备条件，最大限度的将扩大拼装工作在地面完成；钢梁组装，应先用临时螺栓和冲钉固定，经检查达到允许偏差后，方可进行节点的永久连接。

（2）安装顺序按照钢构件编号顺序进行安装。在每片梁吊装到位后，用两根次梁先临时固定住，并将每片梁对应的次梁吊装、摆放到位，并进行次梁安装。

（3）构件悬吊应选择好吊点。大跨度构件的吊点需经计算确定（详吊点定位）。构件的捆绑和悬吊部位，应采取防止构件局部变形和损伤的措施。

（4）不得利用已安装就位的构件起吊其它重物。不得在主要受力部位焊其它对象。

（5）钢梁在施工中以及离开现场的夜间，均应采用临时支撑和缆绳充分固定。

5.2、主钢梁吊装安装：

（1）吊装前须将该构件拼接完整并焊接牢固，拼接时采用立拼法组装，以防钢梁侧向变形。

（2）梁单跨度较大，侧向容易失稳，吊装技术难度较高，为保证质量，吊装时防止构件变形是整个主钢梁吊装成败的关键。

（3）此钢梁吊装共分两个步骤：

a绑扎点的定位，定位必须在由自重和风所产生的应力生成的最大弯矩处。这样所产生的挠度达到最小值状态Ro≤L×1/200。

b具体吊装采用旋转法，即起重机边起吊，边回转起重臂，使梁成平衡状态后就位。过程主要包括捆扎-起吊-对位-临时固定-校正和最后固定，并调试好，以便矫正位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示法进行捆扎，由起重机边起吊边旋转起重臂，待梁吊至连接板处，离板(或梁梁连接点位置)10-30CM时停止，由人工对准梁板位置后缓缓下放，待梁位置完全准确后，固定梁位置。

6. 特殊工艺技术措施

(一)、 钢结构现场焊接

6.1、组焊前的准备工作

为了保证焊接质量，必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下：

（1）钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格证或质量复试报告。CO2气体的纯度必须达到99.5%以上，含水量要小于0.0066%。CO2气体保护焊对风速大于3m/s时要采取防风措施。

（2）所有焊工必须持证上岗，并经监理考核批准。

（3）钢结构焊接人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要求，拼装时认真调整各接口连接质量，测量好各主要框形结构的对角线，长、宽方向尺寸的数据，各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼装技术要求。以防止各接口错边超限的情况发生。

（4）各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整，并满足相应的技术要求。

（5）焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净，坡口面必须用磨光机磨光。

（6）组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内，坡口间隙：1.5～3.0mm，焊缝接口的错边量应控制在（t/10且不大于2mm）技术范围内。

（7）主要受力构件的焊缝，焊接前须加设引弧板和灭弧板，不允许在工件上任意引弧。

（8）焊接材料（焊条）的选择应符合同母材等强度的原则，碱性焊条使用前应严格要求烘干，酸性焊条若有受潮情况，应当进行烘干，否则不得使用。

6.2、焊接工艺的规范选择

在施工过程中，各施焊人员应严格执行下列技术规范。确保焊接质量满足图纸要求。

（1）焊条选择：根据焊材同母材强度基本一致的原则要求选材，低氢型焊条在t=350～400℃内烘干1～2小时。

（2）碳刨选择：因该纲结构梁柱接口均为现场装配。焊缝接口加工质量难以达到理想状态，根据图纸焊缝接口

形式分为单面V形坡口和V形坡口，焊接后背面采用碳刨清根，以消除根部各种缺陷。

6.3、焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防

按照焊接技术规范及本工程图示技术要求对本工程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定：

（1）焊接质量要求：

A.焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷存在。

B.对接平焊缝不得有咬边情况存在，其他位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm，长度不得超过焊缝全长的10%。

C.各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求，不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。

D．焊缝的余高（焊缝增强量）应控制在0.5～3mm之间，焊缝（指同一条）的宽窄差不得大于4mm，焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于坡口宽度4～7mm范围内。

E对多层焊接的焊缝，必须连续进行施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。

F开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。

G各焊缝焊完后应认真做好清除工作，检查焊缝缺陷，不合格的焊缝应及时返工。

（2）焊接缺陷防止方法：

A夹渣防止方法：加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求，组装间隙，坡口钝边不宜过小，单面焊后，背面应采用电刨清根或电砂轮清根，清除焊缝根部的未焊透和夹渣等缺陷。

B气孔防止方法：严格清除坡口的表面及周边的油漆，氧化物等杂质，焊条应按其品种的烘干温度规定要求认真烘干，风雨天无保证设施不得施工焊接。

C咬边防止方法：焊接电流不宜太大，运条手法和停顿时间应控制掌握好。

D弧坑防止方法：主要焊缝要加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处和边缘处应缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，对弧坑处

须采用断弧焊，必须填满弧坑，同时掌握好各焊缝转角处不允许有明显的弧坑。

6.4、焊缝质量检验

为了控制成品焊缝的质量，保持焊接作业的可追溯性，确保符合规范要求的焊接产品交付总承包商。要求对所有焊缝接口质量按下述规定进行检查。

（1）钢结构结构工程焊接完毕后，须认真执行质量“三检制”的制度，不合格的焊缝不得流入下工序。

（2）焊工焊接结束后，应自觉进行清渣，自检焊缝的表面质量，清除飞溅物。

（3）工地施工工程师和质量经理应及时做好焊缝质量检查表的填写工作，作到质量记录齐全，以便追溯。

（4）焊缝内部质量应根据图纸和技术规定及用户提出的要求，结合工程归属的行业部门的标准，按其要求进行无损探伤抽查其焊缝内部质量（超声波探伤不应低于JB1152标准中的二级）。

7. 高强螺栓施工

7.1、材料管理

注意高强度螺栓使用前的保管。如保管不善，会引起螺栓生锈及沾污赃物等，进而会改变螺栓的扭矩系数及性能。在保管中要注意如下几点： 螺栓应存放在防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放。

螺栓应轻拿轻放、防止撞击、损坏包装和损坏螺栓。在施拧前，应尽可能的保持其在出厂状态，以免扭矩系数和标准偏差或紧固轴力变异系数发生变化。

螺栓应在使用时方可打开包装箱，并按当天使用的数量领用，使用剩余的螺栓应当天回收，并按批号和规格保管，应严格按批号存放、使用。不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。

7.2、高强螺栓施工过程控制

（1）结构组装

结构组装前要对摩擦面进行清理，用钢丝刷清除浮锈，用砂轮机清除影响板层间密贴的孔边、板边毛刺、卷

边、切割瘤等。遇有油漆、油物沾染的摩擦面要严格清除后方可吊装。

组装时应用钢钎、冲子等校正孔位，为了接合部钢板间摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通安装螺栓和手动扳手紧固、达到贴紧为止。待结构调整就位以后穿入高强度螺栓，并用带把扳手适当拧紧，再用高强度螺栓逐个取代安装螺栓。

为防止连接后构件位置偏移，以及为了钢板间的有效夹紧，尽量消除间隙。因此，在安装时，要控制以下几点： 每个节点所需用的临时螺栓数量，应按安装时可能产生的荷载计算确定，并满足以下要求。 临时螺栓之和不应少于该节点螺栓总数的1/3。目的是为了防止构件偏移。

连接用的高强度螺栓不得兼作临时螺栓，以防止螺纹损伤和连接副表面状态改弯，引起扭矩系数的变化。

（2）安装替换高强度螺栓注意事项：

螺栓穿入方向应便于操作，并力求一致，目的是使整体美观。

螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔允许在孔径四周层间无间隙后用绞刀、或磨头、或锉刀进行休整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。

螺栓连接副安装时，螺母凹台一侧应与垫圈有倒角的一面接触，大六角头螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。

安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（3）高强螺栓施工后处理：

在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。

高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。

3.天桥雨棚

3.1安装方法

3.1.1 螺丝安装法

（1）螺丝间距，可依板厚，作适当的配置，间距太小及太大均不好。如间距太小，有时会因太紧而引发应力，造成破坏；如间距太大，又可使 PC 板固定不稳。为此推荐采用下间距：

A：板厚 3.0mm 以下，间距为 10～20cm

B：板厚 3.0mm 以上，间距为 20～30cm

C：若以压条固定时，间距为 20～30cm

注：如用自攻螺丝直接固定 PC 板，则螺丝间距越大，板材越不易因应力而损坏。

（2）螺丝孔的尺寸须考虑 PC 板夏冬季节及书夜热胀冷缩的不同。一般而言，螺丝孔径应比螺丝起码径大 2～4mm，以预留膨胀空间

（3）螺丝孔的位置离 PC 板的边缘太近时，非常容易造成破板，一般而言，螺丝孔的位置离 PC 板边缘为螺丝孔直径的 2.5 倍以上。例如直径 4mm 的螺丝，则螺丝孔的位置至少离 PC 板边缘要有1cm 以上.

（4）螺丝切勿锁的太紧，否则产生变形，并引应力。

（5）锁在 PC 板上的螺丝最好不要选用自攻螺丝，否则产生应力，并且该应力随板材厚度增大而增大。

（6）为减小螺丝以材的直接压力，可用垫圈充垫其间，但 PVC垫圈及某些橡胶圈会破坏 PC 板，不可使用。建议使用垫圈的材质为三元乙丙像胶，硅橡胶及氯丁橡。

3.1.2 干式装配法

所谓干式，即不使用密封胶。因为有时可能发生板材膨胀量超过了密封胶的延伸极的设施，如汽车库、车站篷、雨檐、温室以及其它许多替代玻璃的场合。

当采用湿式装配法，基本要求是密封系统要能承受板材一定量的移动，允许热膨胀而不降低其不框架及板材之间的粘结力。一般推荐使用中性硅酮胶不中空耐力板的湿式 装配，但要特别注意，在使用前必须检查所用密封胶的化学性，

绝对不可选用酸性及碱性硅酮胶，因为这些固化剂会导致板材龟裂，尤其当有内应力时，在选用密封胶时，除考虑化学适性外，还要重点检验，延伸度及耐候性等。

3.2耐力板安装时需要注意的事项

1) 先检查板材的裁切尺寸和膨涨预留量是否合适，要特别注意留出足够的均匀的膨涨间隙，计算公式如下：

总膨涨间隙=膨涨系数*当地安装前后最大的温度*板材长度。

2) 中空板安装工程中板材被型板夹持的部分必须至少含有一条筋肋，戒者板材边缘被夹持的部分最小20MM。

3) 认明板材表面防紫外线的一面，并把该面朝外安装，绝不允许把防紫外线的一面朝内安装。

4) 安装前把板材四周的保护膜揭起30MM-50MM，不要让型材夹住保护膜，但也不可揭去太多，以免因操作而损坏板面。

注意：有些工人操作时把保护膜夹在型板里，然后用锋利工具划印再揭起，但往往划伤板面而导致板材损坏。

5) 自攻钉拧紧时用力要均匀，确保型板真正压实密封胶条和板材。

6) 中空板材冷弯安装的情况下，其弯曲半径不得小于析材厚度的 175 倍。

7) 中空板材只能顺肋筋方向弯曲。

8) 中空板材倾斜安装应顺肋筋方向，有利于冷凝水导出。

9) 板材安装好后要求立即揭掉保护膜，如因施工特殊要求保护板面，也须先揭掉保护膜，而后重新覆盖。

10) 板材安装好后应迚行自检，特别要认真做喷淋试验，检查是否漏水，如有漏水隐患应及时消除，然后再检查外观质量。

11) 板材安装全过程中严禁足踏板面，操作时须使用跨越板材的可移动式踏板。

12) 如须在板上直接固定自攻自钻钉时，须扩孔，所有钻孔直径应大于螺栓直径，留出热胀冷缩间隙

13) 孔的中心到板材边缘间距应大于等于5CM。

4.人行道桥面铺装

4.1施工准备

1). 确保桥面是平整、干净和没有任何污染物；

2). 清理桥面灰尘和障碍物；

3). 使用适当清洁剂，清理桥面油污或污积，然后用水冲洗，等待完全干燥后才可施工；

4). 施工前，必须确保桥面是干燥的，潮湿的桥面可以用热压缩空气机吹干路面；

6). 在施工范围，用牛皮胶纸或胶带封边，然后量度施工范围面积，以便计算树脂施工用量；

7). 桥面最佳施工温度在15-35℃之间。

4.2施工工艺

1). 施工桥面须采取适当保护措施，避免已混合的粘结剂受到污染；

2). 当ColdGrip Export Activator固化剂加入基料时，首先用机械搅拌器或用木棍搅拌基料30秒,（如果要加配套颜料，同样的办法搅拌一分钟） 然后再慢慢将固化剂倒进基料内, 最后将混合物搅拌1～2分钟，直至混合物完全搅拌均匀，形成具有一定稠度的粘合剂；

3). 将混合物倒在路面，立即用锯齿状的橡胶刮板摊铺成所需要的厚度；

粘合剂覆盖率：10～20㎡/套。（每套重量是17.5㎏）

4). 并立即将骨料均匀地撒布在树脂上，撒布的骨料以完全覆盖粘合剂为准；

5). 如果相邻的区域需要铺设不同颜色的骨料，在边界贴上胶带(纸)，避免出现混色；

6). 待粘合剂固化后，扫去表面多余的骨料即可；

7). 没有受到污染的骨料可以重新使用。

4.3固化时间和覆盖率

粘合剂的固化时间是根据路面的种类和条件，以及桥面的温度。

1). 在摄氏20℃时，混合物的使用时间大约是10～20分钟内；超逾20分钟之后，混合物变得稠结。建议丢弃，否则影响树脂粘合性；

2). 在施工完毕大约1个小时之后，可以用软性扫帚将表面多余的骨料清除；

3). 在2-3个小时之后，可以用硬毛扫帚或真空扫除器将表面多余的骨料清除；

粘合剂的覆盖率是基于桥面的性质和使用骨料的大小。

4.4包装和储存

Cold Grip Export是双组分，分别装在“A”和“B”密封桶内。每套装总重量是17.5Kgs。

其中“A”组分 Base基料以13kg包装供应，“B”组分 Activator固化剂以4.5kg包装规格供应。

“A”组分和“B”组分适宜在干燥阴凉处保存，储存期为12个月。

4.5施工保护措施

在通风不充分的工作区和喷涂过程中，建议戴供气面罩。

在施工时，戴上合适的护目镜/面罩，身穿合适的防护衣和手套合适材料的防护手套。

远离食品、饮料和烟草。休息前和工作后要洗手。工作服要单独存放。立即脱掉所有被污染的衣物。

4.6危险性

Coldgrip export在储存和运输中不属于易燃液体、爆炸品、氧化剂、腐蚀品、毒害品和放射性危险品，不属于危险品。

5.人行道天桥花岗岩铺装

1、石材地面装饰基本工艺流程：

清扫整理基层地面→水泥砂浆找平→定标高、弹线→选料→板材浸水湿润→安装标准块→摊铺水泥砂浆→铺贴石材→灌缝→清洁→养护交工。

2、施工准备

施工前要清理现场，检查铺砌或铺粘面部位有无水、暖、电等工种的预理件，是否影响施工。并要检查板块的规格、尺寸、颜色、边角缺陷等，将板块分类码放。准备工序包括：

1）基层处理：

板块地面铺砌前，应先挂线检查并掌握地面垫层的平整度，做到心中有数。然后清扫基层并用水刷净。铺筑前提前10h浇水湿润基层表面。

2）找规矩：

根据设计要求，确定平面标高位置。一般水泥砂浆结合层厚 度应控制在10—15mm，砂结合层厚度为20-30mm。将确定好的地面标高位置线弹在控制桩上。根据板块的规格尺寸挂线找中，即将人行道分段(8～10m)拉十字线。分块布置要以十字线对称，将拉出的标准线固定控制桩上。

3）试拼：

根据标准线确定铺砌顺序和标准块位置。在选定的位置上，对每个段落的板块，应按图案、颜色、纹理试拼。试拼后按酚方向编号排列，然后按编号码放整齐。

4）试排：

在分段段落的两个垂直方向，按标准线铺两条干砂，其宽度大于板块。根据设计图要求把板块排好，以便检查板块之间的缝隙 (板块间的缝隙如设计无规定，通常大理石、花岗岩不大于1mm，水磨石和水泥花砖不大于2mm，预制混凝土板块不应大于6mm)，核对板块与其他构筑物的相对位置，确定找平层砂浆的厚度。

3、 施工方法

1)板块浸水：

预制烧结砖板块是多孔材料，又因为结合层砂浆一般在10-15mm，如使用干燥板块，则铺粘后水分很快被板块吸收，造成结合层砂浆脱水而影响砂浆凝结硬化，影响砂浆与基层、砂浆与板块的粘结质量，所以施工前应将板块浸水湿润。花岗岩板块洒水湿润。铺砌时，以背面内湿面干为宜。

2)摊铺砂浆找平层(结合层)：

铺砌石板块的地面，不仅要求有较好的平整度，而且不得空鼓和产生裂缝。为此要求找平层使用1：2(体积比)的干硬性水泥砂浆，铺设时的稠度(以标准圆锥体沉人度)为2.5-3.5cm，即以手握成团、落地开花为宜。为了保证粘结效果，基层表面湿润后，还要刷以水灰比为0.4-0.5的水泥浆，并随刷随铺板块。

摊铺干硬性水泥砂浆找平层时，摊铺砂浆长度应在1m以上，宽度要超出平板宽度20—30mm，摊铺砂浆厚度为10—15mm。地面虚铺的砂浆应比地面标高线高出3—5mm，砂浆铺抹后用大杠刮平、拍实，用木抹子找平，再在结合层上贴铺石板块。贴铺石板块前，应在找平层上均匀地撒一层干水泥面粉，并用刷子蘸水弹一遍，同时在板块背面刷水，再将板块正式镶铺于地面上。

3)对缝：

正式镶铺时，板块要四角同时平稳下落，对准纵横缝后，用橡皮锤轻敲振实，并用水平尺找平。对缝时要根据拉出的对缝控制线进行，并要注意板块的规格尺寸一致，板块规格长宽度误差应在1mm之内。对于大于此误差的板块应拣出后分尺寸码放。

4)灌缝：

对于无镶条的板块地面，应在24h以后进行灌缝处理。灌缝时用浆壶将毗泥浆或1：1稀水泥砂浆(水泥：细．砂)灌人缝内三分之二高低，并用小木条把流出的水泥浆向缝隙内刮抹，灌缝面层上溢出的水泥浆或水泥砂浆应在凝结前予以消除，再用与板面相同颜色的水泥浆把缝擦满。待缝内的水泥凝结后，再将面层清洗干净，并在3天内禁止上人走动或搬运物品。

4、注意事项

1）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。

2）石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。

3）铺贴完成后，2～3天内不得上人。

四、人行道及道路铺装

1、人行道整形碾压

由振动压路机、三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。

2、天然砂砾底基层

一、 工艺流程

准备下承层→料场闷料→施工放样→运输和摊铺集料→整平→碾压→横缝处理→检查验收

二、 施工方法及施工要点

1、准备下承层

路床验收合格并经监理工程师同意后，开始施工，在底基层施工前，工区技术员对准备施工作业面进行检查，清除表面的杂物，对表面适当洒水湿润，对于存放时间较长为进行底基层施工的段落应进行洒水复压。 2、施工放样

（1）恢复中桩、边桩，每20m设一桩，放出底基层边

线，并做好指示桩，以便控制底基层的宽度和高度。

（2）在中桩和边线指示桩上用明显标记标出级配砂砾的松铺标高并挂线。

3、运输和摊铺集料

（1）首先根据该路段底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算该段需要的集料数量。根据每车料的方量和松铺厚度在路床上打出网格，网格横向间距相等，纵向根据厚度和方量进行调整。

（2）集料装车时，不应过分装满，同时控制每车料的数量基本相等。

（3）同一料场供料的路段内，由远到近将料卸于网格内。

（4）用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并按照规定预留路拱。

（5）检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。

（6）装载机初平后试验员检查含水量，此时含水量要大于最佳含水量3个百分点，否则要根据本路段方量推算出需要补水的数量，通知技术员安排补水。

4、整平

（1）用平地机粗平，粗平完成后现场测量员检查标高，标高符合要求后通知平地机进行精平。

（2）精平时由外侧向内侧进行刮平，然后技术员采用挂线法及时检查松铺高程及松铺厚度，符合要求后通知压路机碾压。

（3）压路机在已初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整。

（4）压路机静压一遍后，再用平地机按规定的路拱进行整平和整形。

（5）在整形过程中，严禁任何车辆通行。

5、碾压

（1）整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上振动压路机静压1遍，然后进行

振动碾压，碾压遍数根据试验段结果确定（往返一次为一遍），达到规定的碾压遍数后进行压实度检测。一般振压3～4遍，最后用20t胶轮压路机光面1遍。

（2）直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

（3）碾压时，应重叠1／3轮宽，碾压一直进行到要求的密实度为止，然后用胶轮压路机碾压到表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km／h为宜，以后用2.0～2.5km／h

（4）路面两侧应多压1～2遍，以保证边缘压实度。

（5）严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证底基层表面不受破坏。

（6）横缝的处理

两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

3、混凝土垫层施工注意事项

一）各段垫层施工前，应提前做好该段基层测量定位工作，基础轴线、标高必须经过检查。

二）浇筑前，事先与搅拌站办理预拌混凝土委托及申请，委托单应注明单位工程名称、施工部位、混凝土强度等级、开盘时间、配合比、坍落度、要求的初凝时间。

三）施工前,应对施工段位、施工方法、浇筑顺序、质量要求、安全要求做详细的安全、技术交底，本道工序及相关工序部位检查合格后应填写《混凝土浇灌申请书》，并做好检查督促工作。

（四）检查用电线路，确保施工正常用电，夜间施工保证足够的照明。

（五）准备好浇筑工具及备用工具，检查施工机械的运转是否正确，确保正常施工。

4、人行道块料铺设

4.1、放样

人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m~10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。

4.2、垫层

根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵送商品混凝土垫层。

4.3、铺砌

（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。

（2）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。

（3）铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。

4.4、灌缝及养生

铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生7d方可通行。

5、路缘石安装

5.1、工艺流程

测量放线→路面基层刨槽→平缘石安装→勾缝→养护 →背后还土。

5.2、测量放线：路缘石安装前，应校核道路中线， 测设平缘石安装控制桩，直线段桩距不大于1Om，曲线段不 大于5m，路口为lm～5m。

5.3、路面基层刨槽：按桩线位置拉小线或撒白灰线，以线为准，对路面基层进行刨槽，刨槽深度应比设计要求加深10mm～20mm，以保证基础厚度，槽底要修理平整、夯实。

5.4、路缘石安装

钉桩挂线后，沿基础一侧把路缘石依次排好。安装路缘

石时，先拌制1:3砂浆铺底，砂浆厚10mm～20mm，按放线 位置安装路缘石。

事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型或以现浇同强度等级混凝土制作，不得用砖砌抹面方式做路缘石调整块，雨水口处的路缘石应与雨水口配合施工。相邻路缘石缝隙用8mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于1Omm。

路缘石安装后，必须再挂线，调整路缘石至顺直、圆滑、平整，对路缘石进行平面及高程检测，当平面及高程超过标准时应进行调整。无障碍路缘石、盲道口路缘石应按设计要求安装。

5.5、勾缝及养护：勾缝前先将路缘石缝内的土及杂 物剔除干净，并用水润湿，然后用符合设计要求的水泥砂浆灌缝填充密实后勾平，用弯面压子压成凹型。用软扫帚扫除多余灰浆，并应适当洒水养护。

5.6、路缘石砼靠背：路缘石背后用C20混凝土浇筑。