钢结构件制造工艺(通用部分)

钢结构件制造工艺（通用部分）

一、钢材

1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书，出厂合格证书。

1.2、钢材进入制造工厂后， 并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准, 做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。

1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm 时可磨修匀顺；如钢材

有层状裂纹深度超过1mm 且不超过5mm ，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm 并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。

1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷 标记。

二、制造工艺

1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗；

2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途， 方可进行施工；

3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作；

4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用； 2.1结构件

2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺，施工工序；

2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料；

2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,

以保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记；

2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过24小时，否则应重新打磨；

2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；

2.1.7、受拉区的翼板, 腹板的对接焊缝应进行无损探伤, 射线探伤时应不低于GB3323中规定的Ⅱ级，超声探伤时应不低于GB11345-89中规定的Ⅰ级。重要角焊缝应不低于GB11345-89中规定的Ⅱ级。

2.1.8、所有须焊接的杆件下料时应留有焊缝收缩余量 2.1.9、所有钢材焊前必须调平、调直； 2.2、各部件制造允许偏差：

2.2.2、箱梁腹板的局部平面度，以2m 平尺测量，在受压区以内小于3mm, 其他区域

不大于5mm 。

2.2.3、箱梁上翼板水平偏斜 ≤B/600(B为翼缘宽) 。 2.2.4、箱梁腹板的垂直偏斜 ≤H/1000(H为梁高) 。 2.2.5、除上述要求外，应符合TB10212-98 《铁路钢桥制造规范》

2.3、 焊缝质量要求 2.3.1、 焊缝外观质量

2.3.2、对接焊缝、角焊缝超声波探伤范围及质量等级GB/T3323-87要求

2.3.3 、对接焊缝X 射线探伤范围及质量等级

2.3.4、焊接： 1)

CO2气体保护焊或手工电弧焊可用于所有焊缝的焊接，及定位焊；

2) 埋孤自动焊可用于钢板全熔透对接、盖板与腹板的T 型、工型或箱型杆件， 中长直线主角焊位的焊接； 3)

CO2气体保护焊丝：H08Mn2Si ，φ1.2mm ；

用于 Q345B钢与Q345B 钢、Q345B 钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接； 4) E5015，φ4.0mm~φ5.0mm 手工电弧焊焊条、

用于 Q345B钢与Q345B 钢、Q345Bc 钢与其它钢、Q235钢与中碳钢的焊接； 5)

E4303，φ4.0mm~φ5.0mm 手工电弧焊焊条

用于 Q235钢与Q235钢之间的焊接；

6) H08MnA，φ5mm 埋孤自动焊丝、HJ431 φ1.0~φ3.0mm 焊剂 用于 Q345B钢与Q345B 钢之间的焊接； 2.4、下料：

2.4.1、特殊板料应根据实际来料规格，编排下料图

2.4.2、周边及剖口不进行机加工的零件，放出0.5‰焊接收缩余量用精密切割的方法完成； 2.4.3周边及剖口须进行机加工的零件，放出加工余量、及0.5‰焊接收缩余量，用精密切割

的方法法或其它下料方法完成；

2.4.4、因供料原因或变截面的原因，均允许采用对接接长、接宽，但要求在同一组件、或同

一部件中，相邻对接接头应错位，其错开位最小距离应大于200mm ，且距水平或垂直筋板距离应大于100mm ，长度接头最小应大于1000mm ；

2.4.5、凡须焊接的腹板、各箱梁中间的定位隔板、均必须用机加工的方法完成，对角线＜0.5mm ； 2.4.6、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时； 2.5、主梁的制造；

2.5.1、原材料进厂经复检后，上平板机进行平整； 2.5.2、各板下料质量按下表进行：

2.5.2.1、主梁的内腹板、外腹板、根据排料图下料；

2.5.2.2、腹板按排料图及拼接图，宽进行对接下料，下料必须留有对接、焊接收缩余量，拼

接按排料图所示，拼接必须错开相邻盖板对接焊缝200mm 隔扳100mm ，对接头大于1000mm ； 2.5.2.3、对接后将各板调平、划切割边线，起拱点是靠腹板间断折线来完成； 2.5.2.4、内腹板、外腹板均为对称配对成形； 2.5.2.5、上盖板、下盖板均为对称配对成形； 2.6、主梁拼装

2.6.1、按试拼要求将试拼所须构件，按拼装顺序编号、进场、组拼；

2.6.2、预铺设起拱施工平台，按设计图要求设置最高起拱，设置支撑点，并用水平仪操起拱

支点；

2.6.3、将各隔板按图横向定位、纵筋板、内腹板、外腹板纵向定位并施焊固定； 2.6.4、将上盖板按图定位，并施焊固定； 2.6.5、经检测后方可全部焊接；

2.6.6、用已钻好连接孔的拼接板，将节段1、节段3内外腹板及上盖板用磁铁钻套钻各连接

孔，并用各1/3冲钉定位及螺栓固定；

2.6.7、用起吊支撑的方法，在主梁32700支撑位，将主梁撑起

2.6.8、按图划直线开梳形梁方孔，注意各孔孔距土1.0、孔与主梁中心线的垂直度； 2.6.9、将主梁翻身下盖扳向上，调好两边主梁平行度；

2.6.10、定位纵移孔扳，保证主梁两边纵移孔扳长方孔在同一截面上，再定位焊接并钻连接孔； 2.6.11定位纵移轨道扳，保证主梁两边轨道扳平行度，及单片主梁轨道扳宽度及直线度，再

定位焊接，保证轨道板平面度。

2.7、导（桁）梁的制造

2.7.1、加工各上下弦杆的腹板，与盖板的双面焊接面； 2.7.2、加工各连接板，与上下弦杆的双面剖焊口； 2.7.3、将各连接板的孔划线及镗好连接孔；

2.7.4、须焊接部位须打磨除锈，露出金属原有光泽，且不得超过24小时； 2.7.5、各板完工后经检测无误方可待下步拼装用。 2.7.6、拼装

2.7.5.1、按工艺图所示，制作组拼胎模，在拼装胎模上按图将导梁上下弦杆进行组拼成H 型；

2.7.5.2、将H 型进行调平调直，并探伤检测；

2.7.5.3、将各槽钢对扣施焊，并检测；若设计图采用间断焊接时，间断间隔按焊接规范执行。 2.7.6、导（桁）梁的组拼

2.7.6.1、首先进行前导梁单片组拼，在拼装平台上按导梁图将两下弦用平联并成一体，并焊

为一体；

2.7.6.2、用拼接板将各竖斜杆与上下弦杆点焊定位，按图焊各部角焊； 2.7.6.3、注意控制下弦杆的外宽；

2.7.6.4、将第一节和第二节导梁上下弦划孔的加工线； 2.7.6.5、按第一节和第二节导梁上下弦孔线，校正加工； 2.7.6.7、用工艺销轴将各连接板和三节导梁定位； 2.7.6.8、经检测无误方可将各连接板施焊； 2.8、梳形梁的制造

2.8.1、将不等边角钢125X80修边为125X76及倒焊接剖口，将角钢内筋板与角钢配做，对称

定位并焊接；

2.8.2、各槽钢对扣定位焊接；

2.8.3、 在拼装平台上，首先将各腹板与盖板组拼成单H 体，并施焊； 2.8.4、 将已拼的H 体调整平直；

2.8.5、将焊接好筋板的不等边角钢125X76，在H 体梁外侧上下分别，对称定位焊接，并调整

平直；

2.8.6、 制作控制梳形粱宽度及直线度垂直度的拼装胎模；

2.8.7、将对称工体梁在拼装胎模内定位，用平联及钭撑连接定位焊接，并调平直； 2.8.8、 用孔群组整体模板钻各联接孔孔群；

2.8.9、将拼装好的梳形粱划线切法兰端头，保证端头垂直度及平面度；

2.8.10、将己钻好孔的法兰板，两两对称中心用定位销、及上下左右各一个冲钉(φ31-0.2)

定位，并将梳形粱端部倒焊接剖口；

2.8.10、将法兰两边配对的梳形粱划中心定位线，保证同一直线及对角线，再焊接。 三、组装

3.1、在主梁拼装的场地进行；

3.2、将导粱在主梁前端起翘50mm 定位，并焊接；

3.3、将梳形梁在主梁孔中定位，并用内横联及外横联与梳形粱相互联接；

3.4、调整内支座外支座及上下左右垫板，并套钻连接孔，测试梳形梁在主梁孔中伸缩自如； 3.5、定位主梁梳形梁下边的内支座剪力块，并焊接； 3.6、定位前门架、中门架、后门架，并焊接； 3.7、定位主梁锚固装置，并焊接； 3.8、定位梯子平台，并焊接； 四、涂装

4.1、涂装应根据设计要求进行； 4.2、涂装材料使用期应满足合同要求； 4.3、应按专门的涂装工艺涂装；

4.4、构件制作工序组拼成封闭非满焊的构件，组拼前应对零件内壁刷底漆防锈； 4.5、涂装前表面必须打砂除锈； 4.6、主梁内两道底漆；

4.7、滑动表面涂钙基润滑脂主梁涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等按规定抽样检验。

五、包装发运

5.1、按图分另部件，制作发运清单；

5.2、不刷油漆机械外露表面，应涂钙基润滑脂以防锈蚀； 5.3、按发运清单打捆、装箱，包装件及装箱件应包装牢固； 5.4、在醒目部位刷名称编号、标志和唛头； 5.5、填写发运地址接收人，装车清单及其余资料；

5.6、应根据合同将交库资料、清单及其余须用资料按要求提供齐全。