常减压流程
常减压工艺流程简述
一、加工方案
根据原油性质和产品要求,常减压装置可以分为三种类型:
1. 燃料型
除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外,减压馏分 油和减压渣油进行二次加工,如通过催化裂化或加氢裂化转化为各种轻质燃料,在此方案中,减压塔是燃料型的,不生产润滑油组分原料。
2. 燃料-润滑油型(我厂三套常减压全为此类型)
除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外,部分或大部分减压馏分油和减压渣油还被用于生产各种润滑油产品。其中减压塔是润滑油型减压塔。
3. 燃料-化工型
除生产重整原料、汽油组分、煤油、柴油和燃料油外,还生产化工原料和化工产品。塔顶石脑油作为重整原料制取芳烃,轻质油一部分作燃料,一部分裂解制烯烃,重馏分油作为催化裂化原料生产制取轻质燃料。在此方案中,减压塔也是燃料型的。
二、常减压工艺流程
在原油蒸馏过程中,精馏塔是最重要的设备,除此之外,还有电脱盐罐、加热炉、冷换热设备以及机泵、管线自控仪表等。
40℃左右的原油由罐区进入装置,经换热器热至130℃左右,进入电脱盐罐,在电场和破乳剂的作用下进行脱盐、脱水,要求脱后含盐小于3mg/L,含水小于0.5%;脱后原油再经过换热器换热至
200-240℃进入初馏塔,从初馏塔顶馏出汽油组分或重整原料,初馏塔底油由泵抽出经换热后送至常压炉加热到360℃左右进入常压塔。
原油在常压塔中进行分馏,塔顶生产汽油组分或重整原料,侧线生产煤油、喷气燃料、轻重柴油等。常压塔一般设置2个中段回流。
常压塔底油是高于350℃的组分,称为常压重油。常压重油用泵送至减压炉加热至380-400℃进入减压塔。通过真空系统,使之在减压条件下进行蒸馏。塔顶一般馏出的是裂解气、蒸汽和少量的油气。减压蜡油由侧线抽出,可作为催化裂化、加氢裂化的原料,也可作为润滑油原料。减压渣油一般作为燃料油、焦化原料、催化裂化原料。
三、工艺过程
1.一脱三注
包括原油电脱盐、分馏塔顶注氨、注水、注缓蚀剂(我厂常减压蒸馏在塔顶只注水和缓蚀剂),目的是为了脱除原油中的盐和减轻塔顶腐蚀。
2.常减压蒸馏
常减压装置的目的是将原油分割成各种不同沸点范围的组分,以适应产品和下游装置对原料的要求。其典型流程可分为常减压蒸馏和常压蒸馏。常减压蒸馏一般包括初馏塔、常压塔和减压塔,为三塔流程,炼厂多采用此方案。常压蒸馏不设减压塔,为两塔流程,常压重油直接作为催化裂化原料,或进行加氢处理。
3.加热炉
加热炉是常减压蒸馏装置的重要设备,原油分离过程需要大量的
能量,主要通过加热炉提供。根据生产需要,设置常压和减压加热炉。常减压蒸馏装置因加热负荷通常较大,多采用立管立式炉。一般由辐射室、对流室、余热回收系统、燃烧器及通风系统组成。
4. 换热流程
常减压蒸馏装置是消耗能量较大地生产装置,其燃料消耗约为原 油加工量的2%左右。换热流程设计采用“窄点技术”进行优化,保证了最高的热回收率和最低的冷热公用工程消耗,采用高效的换热器,优化操作等手段,换热热量的回收率可达86%以上,换热终温可达300℃以上。
5. 轻烃回收
原油中轻质油中含有相当数量的饱和烷烃,其中碳3、碳4等液化石油汽组分在1%左右。采用通常的常减压蒸馏工艺会造成碳3、碳4等液化石油汽组分损失;也会造成石脑油的闪点低,不能作为合格的石脑油产品出厂。因此,可以设置轻烃回收流程,回收这部分组分。
对于常减压蒸馏装置,最简单的回收方法是适当提高初馏塔或常压塔的操作压力,将初馏塔顶、常压塔顶气体引入催化裂化装置的气压机入口。或将常压下的初馏塔顶、常压塔顶气体加压送至催化裂化装置。另一种方法是在蒸馏装置设置轻烃回收系统,现在国内较多采用的是有压缩机和无压缩机回收工艺。有压缩机回收工艺即将初馏塔顶、常压塔顶的气体经压缩机加压后,与常压塔顶石脑油一起送至轻烃回收部分。无压缩机回收工艺是通过初馏塔适当提压适当提压操作,使碳-碳4组分几乎全部溶解于初馏塔顶油中没,以液态的形态
通过机泵送至轻烃回收系统。