CA6140拨叉831003课程设计说明书1

机械制造工艺学

课程设计说明书

设计

班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师：湘潭大学机械工程学院

2010-12-29

湘潭大学机械工程学院

机械设计制造及其自动化专业课程设计

任务书

题目：计

内容：1、零件图 1张

2、毛胚图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1份

4、工艺装备的装配图和零件图 折合约2张A0号图纸 5、课程设计说明书 1份

班 级： 姓 名： 学 号：

2010-12-29

目录

一、序言„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 二、零件的分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2、1零件的作用„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2、2零件的工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 2、3零件的特点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 三、工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 （一）确定毛坯的制造形式„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 （二）基面的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 （三）制定工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定„„„„„„„„„„„„„„„6 （五）确定切削用量及基本工时„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 四、夹具的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14 五、结论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 六、参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16

一、序言

机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己末来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

二、零件的分析

2.1 零件的作用

题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18mm的槽尺寸精度要求很高，因为在b拔叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。

2.2 零件的工艺分析

CA6140拔叉（型号：831003）共有3组加工表面：

⑴、 零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，再以

前端面为精基准加工左端面；

⑵、 以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括Ø25H7的六齿方花键孔、Ø22H12的

花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面； ⑶、 以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和Ø5锥孔。 经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。

2.3 零件的特点

拔叉831003的毛坯为铸造件，在零件图上只有2处位置误差要求，即上顶面与花键中心线的平行度误差≤0.10， 18H11槽的两侧面与花键中心线的垂直度误差≤0.08。

三、工艺规程设计

（一）、确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑到零件在工作过程中有交变载荷和冲击载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。生产纲领定为中批生产且零件轮廓尺寸并不很大，故可采取模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。

（二）、基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1） 粗基准的选择。因为要保证花间道中心线垂直于右端面，所以Φ40的外圆表面为

粗基准。

（2） 精基准的选择。为保证定位基准和工序基准重合，加工2—M8、Φ5锥孔、18H11

槽以零件的左端面和花键的中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外好应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序10：粗、精铣后端面；

工序20：钻、扩花键底孔Φ22H12； 工序30：倒角1.5 X 15°； 工序40：粗、精铣上顶面；

工序50：粗、精铣18H11底槽；

工序60：钻2—M8通孔并攻丝，钻Φ5锥孔； 工序70：拉内花键Φ25H7； 工序80：挫圆角；

工序90：去毛刺，清洗； 工序100：终检。

2、工艺路线方案二

工序10：粗、精铣后端面；

工序20：钻、扩花键底孔Φ22H12； 工序30：倒角1.5 X 15°； 工序40：拉内花键Φ25H7； 工序50：粗、精铣18H11底槽； 工序60：粗、精铣上顶面；

工序70：钻2—M8通孔并攻丝，钻Φ5锥孔； 工序80：挫圆角；

工序90：去毛刺，清洗； 工序100：终检。

3、两套工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一把拉内花键Φ25H7放在粗、精铣18H11底槽之后，这样后面的工序50、工序60、工序70很难对工件进行定位和夹紧。造成生产率的下降。而工艺路线二把花键底孔Φ22H12钻削出来并倒角后紧接着就拉内花键Φ25H7。这样后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键中心线进行定位、进行螺旋夹紧。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。

通过以上两种工艺路线的优缺点分析。最后确定工艺路线二为该零件的加工路线，工艺过程详见加工工序卡片。

（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“CA6140拨叉（编号831003）”零件材料为HT200，毛坯重量约为0.84kg。生产类

型为中批量生产。采用铸造毛坯。

根据上述原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：

1、后端面加工余量

后端面有3±0.8mm的加工余量，足以把铸铁的硬质表面层切除。后端面粗铣一次、精铣一次。粗铣加工余量2.8mm、工序经济精度等级IT11、公差值0.22mm。精铣加工余量0.2mm、工序经济精度等级IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um、工序基本尺寸80mm。

2、矩形花键底孔

要求以花键外径定心，故先钻中心孔。再扩最后拉削内孔尺寸为Φ22H12（见零件图）。参照《金属机械加工工艺人员手册》表3—59确定孔加工余量的分配：

钻孔Φ20mm。工序经济加工精度等级IT11、公差值0.13mm；

扩孔Φ22H12mm、工序经济加工精度等级IT10、公差值0.084mm、粗糙度Ra6.3um； 拉内花键，花键孔以外径定心，拉削时加工余量参照《金属机械加工工艺人员手册》取2Z=1mm。

3、18H11底槽的加工余量 槽底面粗铣余量为35mm。槽侧面的铣削余量为17.9mm、工序经济精度等级为IT12、公差值0.25mm、槽底面表面粗糙度Ra6.3um。精铣的加工余量为侧面余量0.1mm、工序经济精度等级为IT9、公差值为0.021mm、侧面粗糙度为Ra3.2um。

4、上顶面的加工余量

此工序为两个工步：①、粗铣上顶面 ②、精铣上顶面

粗铣加工余量为2.8mm、工序经济加工精度等级为IT11、公差值0.22mm；

精铣加工余量为0.2mm、工序经济加工精度等级为IT7、公差值0.035mm、表面粗糙度Ra3.2um。

（五）、确定切削用量及基本工时

工序10:以Φ40外圆为基准，粗、精铣后端面。

1、加工条件：

工件材料：HT200，b0.16GPa HB190~241HBS,铸造。 加工要求：粗、精铣后端面，尺寸保证80mm。

型立式铣床 机床:X51

刀具材料：镶齿铣刀 2、计算切削用量： 工步1：粗铣

背吃刀量为ap2.8mm

进给量的确定：机床的功率5～10Kw，工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为fz0.2mm/z。

铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中

1000r

在d/z80/10的条件下选取。铣削速度为v40m/min。有公式n 可以得到：

d

n

100040

159.15r/min。 80由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n160r/min，所以，实际铣削速度

为：v

1603.1480

40.19m/min。

10001000

基本时间t：根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角kr90）的基本时间计算公式：ll1l2

。其中，l75mm，l21~3mm，取l22mm，ae40mm。则有： t

fmz



l10.5(dd2ae)(1~3)0.5(80802402)27.36mm。

2

nd

fmzfnfzzn0.210160320mm/min ll1l2757.3620.264min15.82s t

fmz320

工步2：精铣

背吃刀量的确定ap0.2mm。

进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，按表面粗糙度为Ra3.2um的条件选取，该工序的每转进给量为f0.8mm/r。

80/10，f0.08mm/z1000r

的条件选取，铣削速度v为v57.6mm/min。由公式n可以求得铣刀转速

dn229.3r/min。参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中4-15的X51立式铣床的主轴转速，选取转速为n210r/min。再将此转速代入上面公式。可以求得：

ndv52.78mm/min。

基本时间的确定：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表5-43中面铣

ll1l2，可以求得该工

刀铣平面（对称铣削、主偏角kr90）的基本时间公式t

fmz

序的基本时间，其中l75mm，l21~3mm，取l22mm，ae40mm，l17.36mm，

d铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，

得：

fmzfn0.8mm/r210r/min168mm/min

ll1l27527.360.502min30.13s。 t

fmz168

工序20：以Φ40mm外圆为基准钻、扩花键底孔Φ22H12mm 1、加工条件：

工件材料：HT200，b0.16GPa HB190~241HBS,铸造。 加工要求：钻花键底孔，尺寸保证20mm。

型立式钻床 机床：Z525

刀具材料：高速钢直柄麻花钻Φ20mm、扩孔钻Φ22mm 3、计算切削用量：

工步1：钻Φ20mm花键底孔 背吃刀量：ap20mm

进给量的确定：选取该工步的每齿进给量 f0.3mm/r。 切削用量的计算：因为该工件的材料为HT200，所以选取切削速度为v22m/min。

由式n

1000v

可以求得： d

100022

350.32r/min 20n

型立式钻床的参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》中表4-9所列的Z525

10v00

主轴转速。先取n392r/min，再将n代入n中，得到：

d

v

39220

1000

基本时间t：

24.6m/mi n

D

cotkr1~2101.66112.66mm，l21~4mm，取2

l22mm。所以基本时间t为：

ll1l28012.662t0.24min14.48s

fn0.3392

工步2：扩Φ20mm花键底孔至Φ22H12mm 背吃刀量确定 ap1mm。

其中l80mm，l1

进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表2.10的资料，选取该工件的没转进给量f1.1mm/r。

切削速度的确定：根据相关资料，确定：v0.4v钻0.1228.8m/min

1000v8.8

由公式n。可以得到：n1000127.4r/min

22d

按机床选取n140r/min，得到切削速度v基本时间t：

D

cotkr1~211.6613.66mm/min， 2

l21~4mm 取l22mm。所以基本时间t为： ll1l2803.662t0.56min33.4s

fn1.1140

工序30：以Φ40mm外圆为基准，倒角1.5 X 15° 1、加工条件

工件材料：HT200, b0.16GPa HB190~241HBS,铸造。

nd1000

9.67m/min

其中l80mm，l1

加工要求：倒角1.515° 机床：C31631车床 刀具材料：专用刀具。

此工步使用到专用刀具与手动进给。

检验机床功率 按《切削用量简明手册》表 1.24 可以查出 当σｂ＝160～241HBS

ap2.8mm f0.6mm/r vc41m/min Pc3.4kw

按C31631 车床说明书 主电机功率P11Kw

可见Pc比P小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求 钻削功率检验按《切削用量简明手册》表 2.21 当do21mm f0.64mm

查得转矩M61.8nm

《切削用量简明手册》表由表2.32 得功率公式

Pc

McVc61.817

1.67Kw 30d03021

按C31631车床说明书 主电机功率P11Kw

可见Pc比P小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要求。

工序40：拉内花键Φ25H7 1、加工条件：

工件材料：HT200，铸件；

加工要求：花键底孔粗糙度Ra6.3μm，键槽侧面粗糙度Ra3.2μm，键槽底面粗糙度Ra1.6μm，键槽尺寸6mm，偏差代号H9；

刀具：高速钢拉刀；④切削液：乳化液； 机床：拉床。①确定齿升量：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升量为0.06mm； ②切削速度：查有《切削简明手册》有切削速度为0.06m/s（3.6m/min）； ③切削工时： t=Zblηk/1000vfzZ

式中： Zb 单面余量1.5mm(由Φ22mm拉削到Φ25mm)； l 拉削表面长度，80mm；

η 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； fz 拉刀单面齿升；

Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p；

P 拉刀齿距。

P(1.25~1.9) 所以 P(1.25~1.9)12mm

因为拉刀同时工作齿数z=l/p=80/127所以其本工时 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13min=7.8s 。

工序50：粗、精铣18H11底槽 1、加工条件

工件材料：HT200, b0.16GPa HB190~241HBS,铸造。 加工要求：以花键中心线为基准粗、精铣18H11底槽、底面表面粗糙度Ra6.3um、侧面表面粗糙度Ra3.2um。

机床：立式升降台铣床（X52K）

刀具材料：根据《实用机械加工工艺师手册》表21-5选用高速钢镶齿三面刃铣刀。外径160mm，内径40mm，刀宽粗铣16mm，精铣18mm，齿数为24齿。 工步1、粗铣16槽

铣削深度ap：ap33mm

每齿进给量af：查《机械加工工艺手册》表2.4-75，得af0.2~0.3mm/z，取

af0.2mm/z。

铣削速度V：查《机械加工工艺师手册》表30-33，得V14机床主轴转速n：

1000V100014n27.9r/min

D3.14160

查《机械加工工艺手册》表3.1-74取n30r/min

Dn3.1416030

0.25m/s 实际切削速度v：v

1000100060

进给量Vf：VfafZn0.22430/602.4mm/s 工作台每分进给量fm： fmVf2.4mm/s144mm/min 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l40mm 刀具切入长度l1：

l10.5D(1~2) =81mm

刀具切出长度l2：取l22mm 走刀次数1次 机动时间tj1：tj1

ll1l240812

0.85min fm144

工步2、精铣18槽

切削深度ap：ap35mm

根据《机械加工工艺手册》表2.476查得：进给量af0.05mm/z,查《机械加工工艺手册》表2.4-82得切削速度V23m/min，

机床主轴转速n：

1000V100023n45.8r/min， d3.14160

查《机械加工工艺手册》表3.1-74取n47.5r/min

Dn3.1416047.50.40m/s 实际切削速度v：v1000100060

进给量Vf：VfafZn0.052447.5/600.95mm/s

工作台每分进给量fm： fmVf0.18mm/s57mm/min

被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l40mm，

刀具切入长度l1：

l10.5D(1~2)

=81mm

刀具切出长度l2：取l22mm

走刀次数为1

ll1l2408121.52min 机动时间tj1：tj1fm57

本工序机动时间tjtj1tj20.851.522.37min

工序60：粗、精铣上顶面

机床：立式升降台铣床X5012

刀具：根据《实用机械加工工艺手册》表10-231，选用高速钢错齿三面刃铣刀，规格为：D160mm,d40mm,L32mm，齿数为12齿。

工步1、粗铣上端面

铣削深度ap： ap2mm

每齿进给量af：查《机械加工工艺手册》表2.4-75，af0.15~0.25，取z

af0.20。 z

铣削速度V：查《实用机械加工工艺师手册》表11-94，得

V15~200.25~0.33，取V0.3 机床主轴转速n：

1000V10000.360n35.83r/min D3.14160

查《机械加工工艺手册》表3.1-74取n37.5r/min

Dn3.1416037.50.31m/s 实际切削速度v：v1000100060

进给量Vf：VfafZn0.21237.5/601.5mm/s

工作台每分进给量fm： fmVf1.5mm/s90mm/min

被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l80mm

刀具切入长度l1：

l10.5D(1~2)

=82mm

刀具切出长度l2：取l22mm

走刀次数为1

ll1l2808221.82min 机动时间tj1：tj1fm90

工步2、精铣上端面

切削深度ap：ap1mm

根据《实用机械加工工艺师册》表11-91查得：每齿进给量af0.01~0.02mm/z,取af0.02mm/z，根据《实用机械加工工艺师册》表11-94

查得切削速度V18m/min

机床主轴转速n：

n1000V100018

d3.1416033.1r/min，

按照《机械加工工艺手册》表3.1-74取n37.5r/min

实际切削速度v：vDn3.14160

100037.5

1000600.31m/s

进给量Vf：VfafZn0.021237.5/601.5mm/s

工作台每分进给量fm： fmVf1.39mm/s83.6mm/min

被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l20mm，

刀具切入长度l1：

l10.5D(1~2)

=81mm

刀具切出长度l2：取l22mm

走刀次数为1

机动时间tll1l220

j1：tj1f812

83.61.23min

m

本工序机动时间tjtj1tj21.821.233.05min

工序70：钻M8孔并攻丝

机床：摇臂钻床Z3025

刀具：根据参照《机械加工工艺手册》表4.3-9硬质合金锥柄麻花钻头。

工序1、钻孔6.7

钻孔前铸件为实心，根据上文所的加工余量先钻孔到6.7mm再攻丝，所以

D6.7mm。

钻削深度ap：ap9.5mm

进给量f：根据《机械加工工艺手册》表2.4-38，取f0.33mm/r

切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取V0.41m/s

机床主轴转速n，有：

n1000v

d10000.4160

3.146.71169.31r/min，

按照《机械加工工艺手册》表3.1-31取n1600r/min

所以实际切削速度v：vdn

10003.146.716000.56m/s 100060

切削工时

被切削层长度l：l42mm

刀具切入长度l1：

D6.7l1ctgkr(1~2)ctg12012.89mm3mm 22

刀具切出长度l2：l21~4mm 取l22mm

走刀次数为1，钻孔数为2个

L4232机动时间tj1：tj1220.5min fn0.331600

工序2、攻2-M8螺纹通孔

刀具：钒钢机动丝锥

进给量f：查《机械加工工艺手册》表1.8-1得所加工螺纹孔螺距p1.25mm,因此进给量f1.25mm/r

/s7.98/mmin切削速度V：参照《机械加工工艺手册》表2.4-105，取V0.133m

1000V10007.98机床主轴转速n：n317.68r/min，取n350r/min d03.148

丝锥回转转速n回：取n回350r/min

dn3.1483500.15m/s 实际切削速度V：V01000100060

被切削层长度l：l9.5mm

刀具切入长度l1：l1(1~3)f31.253.75mm

（2~3）f31.253.75mm，加工数为2 刀具切出长度l2：l2

机动时间tj2：

tj2（ll1l2ll1l29.53.753.759.53.753.75）2（）20.13min fnfn回1.53501.5350

本工序机动时间tj：tjtj1tj20.50.130.63min。

四、夹具设计

为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

经过与指导老师协商，决定设计工序50——粗、精铣18H11mm底槽的铣床夹具。本夹具将用于X52K立式升降台铣床。刀具为高速钢镶齿三面刃铣刀，对工件两侧面同时进行加工。

（一）、问题的提出

本夹具主要用来粗、精铣18H11mm底槽，该底槽侧面对花键孔的中心线要满足尺寸要求以及垂直度要求。在粗铣此底槽时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。

(二)、夹具设计

1、定位基准的选择

由零件图可知：粗铣平面对花键孔的中心线有尺寸要求及垂直度要求，其设计基准

为花键孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用特制心轴找中心线，这种定位在结构上简单易操作。

采用心轴定心平面定位的方式，保证底槽加工的技术要求。同时，应加一圆柱销固定好心轴，防止心轴带动工件在X方向上的旋转自由度。

2、切削力及夹紧分析计算

刀具材料：W18Cr4V（高速钢镶齿三面刃铣刀）

刀具有关几何参数：0100~150 080~120 n50~80 150~250 D63mm Z8 af0.25mm/z ap2.0mm

由《机床夹具设计手册》表1-2-9 可得铣削切削力的计算公式：

.10.72FCCpa1D1.1B0.9zKP 式（2.1） pfz

查《机床夹具设计手册》表1210得：Cp510 HB0.55) 式（2.2） 190

取HB175 ， 即Kp0.96 对于灰铸铁：Kp(

所以 FC5102.01.10.250.72631.1600.980.96640.69(N)

由《金属切削刀具》表1-2可得：

垂直切削力 ：FCN0.9FC576.62(N)（对称铣削） 式（2.3） 背向力：FP0.55FC352.38(N)

根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：

WKKF 式（2.4） 安全系数K可按下式计算：

KK0K1K2K3K4K5K6 式（2.5） 式中：K0~K6为各种因素的安全系数，见《机床夹具设计手册》表121可得： K1.21.21.01.21.31.01.02.25

所以 WKKFC640.692.251441.55(N) 式（2.6） WKKFCN576.722.251297.62(N) 式（2.7） WKKFP352.382.25792.86(N) 式（2.8） 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。

单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：

式（2.9） W0tg1ztg(2)

式中参数由《机床夹具设计手册》可查得：

0 219 2950

其中：L60(mm) Q25(N)

螺旋夹紧力：W01923.08(N)

易得：W0WK

经过比较实际夹紧力远远大于要求的夹紧力，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。

3、定位误差分析

该夹具以平面定位心轴定心，心轴定心元件中心线与底槽侧面规定的垂直度偏差

0.110.08mm，槽的公差为0mm。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或

小于该工序所规定的工序公差。

jwg

与机床夹具有关的加工误差j，一般可用下式表示：

jWZDADWjjjM 式（2.10）

由《机床夹具设计手册》可得：

⑴、平面定位心轴定心的定位误差 ：DW0

⑵、夹紧误差 ：jj(ymaxymin)cos 式（2.11）

其中接触变形位移值：

kNy(kRaZRaZHBc1)(Z)n0.004mm 式（2.12） HB19.62l

jjycos0.0036mm

⑶、磨损造成的加工误差：jM通常不超过0.005mm

⑷、夹具相对刀具位置误差：DA取0.01mm

误差总和：jw0.0522mm0.11mm

从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。

4、夹具设计及操作的简要说明

如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。

此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，心轴采用可换的。以便随时根据情况进行调整。

夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。

铣床夹具的装配图及夹具零件图分别见附图。

五、结 论

通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。

六、参考文献

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