2016年精益管理半年度工作总结
2016年精益管理半年度工作总结（现场5S 、基础管理）
一、现场管理
1、焊条管理
在现场检查过程中发现，各单位现场、检修箱内焊条、焊条头乱扔现象极其严重，即影响现场环境也存在很大的浪费。1月份，基础管理小组出台焊条管理办法，要求焊条领用登记，并将焊条头收集登记上交。经过半年的坚持，各单位现场焊条焊条头乱扔现象大为减少，并且随着焊条头的回收登记，焊条使用率大为提高，截止目前，焊条头回收率达到85%以上，极大地改善了现场环境和浪费。
2、工序常备物资仓库整理
从2016年1月份开始，针对各工序常备物资管理混乱的问题，基础管理小组从分解工序开始，采取制定样板逐步推进的方式，现已完成了分解、原料、热电、煤气、成品包装、车队的常备物资规范管理。此次整改采取物资集中存放、定置定位和建立电子台账和领用登记表，并由专人兼职负责管理的方式，按照进出登记、帐物相符的原则，为各工序的常备物资管理、计划申报等工作提供了极大地便利。
4、隔膜泵房、空压站、运行部办公室、会议室、调度室5S 改善启动、实施
5月份开始，结合外出考察学习成果以及公司班组自主管理培训，基础管理小组确定了三个5S 改善样板区建设，分别确定责任人, 按照先组织一线员工交流讨论提问题、再制定措施解决问题、最后制定实
施方案进行整改的步骤，本着解决岗位实际问题，提高员工工作效率的原则进行整改。截止目前，已经进入最后的实施阶段，6月底可全部完成，成为样板区。随后，各单位将按照样板区标准逐步进行现场5S 目视化改善。
5、月度现场标准化检查
每月一次的现场标准化检查是对各单位现场管理推进的一种方式。基础管理小组根据实际情况，不断变更检查模式，采取分组交流检查、各专业综合检查、各专业配合分组检查等等。结合每次检查结果及各单位反映，最后确定由基础管理小组成员不定时分别对各单位进行检查，检查过程工序人员参与，既检查又对现场存在问题整改提出整改意见，既避免了检查标准不统一的问题，还可给各单位提供服务，一举多得。
5、单体设备实操达标考评
2016年开始，单体设备实操达标考评活动经过原料工序试运行后，在全厂各生产单位全面开展。共在10个生产单位、磨机、隔膜泵、平盘、立盘等14个重点设备开展单体实操考评活动，平均每月参与考评人数约50人左右，对岗位工实操能力提升起到了积极的推动作用。四月份，根据一季度开展情况，基础管理小组组织召开座谈会，达成修订实操考评标准、变革考核方案、转变实操考评形式三项决议。通过调整，实操考评方案更加合理、贴近现场，更有助于员工操作技能的提升。
6、内部对标管理
随着基础管理工作的开展，各单位在基础管理方面有了长足的进步，部分单位引入对标管理的理念，在单位内部形成了“比、赶、超”的良好氛围。现检测中心、车队、成品工序、原料工序分解工序等制定措施，建立标准，在班组与班组之间、设备与设备之间、车辆与车辆之间进行对标管理，工序的各项管理工作有了大幅的提升。
7、走动式管理微信群规范管理
4月份，基础管理小组结合各单位的意见，根据公司实际情况，制定了管理人员走动式管理微信群规定，规范信息发送形式，最大限度的发挥微信群的作用。从4月7日开始执行规定，截止目前，各级管理人员已经在微信群发布问题232项，其中90%以上各单位已经处理，10%已经列入整改计划。通过微信群发布问题的形式来落实走动式管理，现场管理得到了逐步提升，效果显著。
8、月度、周计划上报模版、格式统一
月、周计划上报工作是公司对各单位工作落实的一项管控手段。但是，由于各职能部门缺乏沟通，要求各单位上报的计划存在重复现象，并且由于格式、要求不统一，也为后续的汇总工作带来诸多不便。鉴于此种情况，4月份，基础管理小组牵头，组织各职能部门建立QQ 群加强交流，并将月、周计划上报模版进行统一，各单位上报一个表格，基础管理小组分专业汇总后，发到QQ 群共享。此举，极大地减少了各单位的案头工作，也方便了各职能部门的工作，一举多得。