给排水施工工艺

1.1. 给排水工程施工方案

1.1.1. 施工方法

1.1.1.1. 工艺流程

⑴给水系统

现场测量→总引入管→水平干管→立管→支管→接器具支管。 ⑵排水系统

现场测量→总排出管→底层埋地干管→底层接器具支管→埋地管灌水试验及验收→立管→支管→接器具支管→通水试验和通球试验。

1.1.1.2. 给水系统施工要点

(1)水平干管安装，应符合图纸及设计要求。

(2)干管安装前，应首先确定各给水立管的安装位置，并画出立管安装位置中心线；再按安装标高设置好支吊架，干管及其管件可事先在地面上组装好，长度以便于操作为准，然后进行吊装，找正、连接。当两立管间干管管段较长时，可用管接头延长直线管段；进行螺纹连接时，应用两把管钳加力，以保证已安装就位的管件不在扭动。

(3)干管的分支（分流）用T 形三通（或四通）管件；变径时，可在三通后拧入管子补芯变径，也可在三通后拧入短管以同心大小头管件变径。当干管上安装阀时，阀前必须装可拆卸的活接头；因阀杆阻挡而不能转动时，可将阀座及阀杆从压盖处卸掉以便螺纹连接时方便管子的转动，管子就位后，再将阀座及阀杆安装好。

(4)干管应在支架安装时保证使管道具有不小于0.003的安装坡

度，以利于冲洗及排空。

(5)干管中部应设一固定支架，以保证管道系统的整体稳定性。每安装一段干管应用活动支架的U 形螺栓相对固定，以保证下一管段的正确安装。

(6)立管可沿墙，柱垂直敷设；也可暗装于管道竖井或墙槽内。为检修方便，在每根立管与干管连接处一般应设置阀门。冷水立管与排水立管并行时，应置于排水立管外侧；与热水管并行时，应置于热水管右侧；与生活热水、采暖横支管竖向交叉时，冷水立管上应装半圆弯。立管外壁到墙壁抹灰面或装饰面的距离一般为：管径≤32mm 时，为20—25mm 。管径在75—100mm 时，为50mm 。

(7)立管在穿过楼板时，需设置套管，套管直径比管径大2号，套管顶部高出地面20mm ，底部与楼板底面平齐，套管与管道的空隙应用石棉绳或沥青油麻封填。立管的接口不能置于套管内，立管上分流管件的位置一般应根据配水设备安装高度确定，立管应用管卡固定在墙柱上，管卡的安装高度一般为1.5m 。

(8)立管的安装一定要保证立管的垂直度，为此，除以立管垂直中心线控制安装位置外，所用立管的管材必须经过严格的调直操作，以保证立管自身不产生弯曲。

(9)立管从干管上常常不能直接垂直接出，而需要配以2~3个弯头及短管方可引至立管的正确安装位置。

(10)立管的安装应集中现场预制，立管的预制应以楼层管段长度为单元进行；立管预制及现场安装前，打通各楼层孔洞，自顶层向底

层吊线坠，弹画出各立管安装的垂直中心线，作为预制量尺及现场安装的基准线；先按设计标高，自各层地面向上量出横支管的安装高度，并在立管安装中心线上画出十字线，用皮尺穿过楼板洞，实测两楼板间横支管位置十字线的距离，则得各楼层预制管段的长度，其中管段包括阀门、活接头管件。按各楼层预制管段长度，编号存放以备现场安装。

(11)横支安装时应有不小于0.002坡度坡向立管。支管沿墙敷设，但不准穿越厨柜或精密仪器的上部；管道并行安装的排列为：热水管在上、热水循环管居中、冷水管在下。冷水管应以半圆弯跨越与其并行的横支管接至卫生器具。垂直安装的器具支管均应保证安装的垂直度。横支管各组成管段长度确定后，即可现场预制，最后装配整体横支管并与立管相连通。暗装的横支管与暗装的立管连接时，先将立管三通口朝外拧偏一个适当角度，带横支管连接后，再推动横支管使立管三通复位，则横支管即可嵌入墙槽中。

(12)管道的试压：室内给水管道一般只进行水压试验，根据工程需要，可先分段试验，后全系统试验。也可全系统只进行一次试验，其试压要求如下：试验压力为0.6Mpa ，稳压1h 压力降不大于0.02Mpa ，再降至工作压力的1.15倍稳压2h, 压降不大于0.03Mpa 且不渗不漏为合格。试验前, 先将室内给水引入管外侧管端用堵板堵严，室内各配水设备（水嘴浮球阀等）一律不安装，并将敝开管口堵严，在试压管道系统最高点设排气阀，并对全系统进行全面检查，确认无敞口管头及遗漏项目时，即可向系统充水加压。试验时, 升压不能太快, 当升

到试验压力时, 停止升压起计试压时间，并注意压力表指示值的变化情况。

1.1.2. 排水系统施工要点

(1)排水管道安装时，排出管宜采用两个45°弯连接或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头，也可采用带清通口的弯头连接；在与检查井连接处，应采用管顶平接。

(2)排出管段的最大长度，不应超过下表规定。否则应在管段中间增设扫除口或检查口。

(3)排出管应具有一定坡度坡向检查井。

(4)经量尺及比量法下料，预制成整体管道排出管应，待接口强度达到后，一次性地穿入基础预留孔洞安装，以确保安装的严密度。

(5)排出管安装并经位置较正和固定后，应妥善封填预留孔洞，其做法是用不透水材料（如沥青油麻或沥青玛蹄脂）封填严实，并在内外两侧用1∶2水泥砂浆封口。

(6)与排水立管直接连接的排出管弯管底部应用混凝土支墩承托，支墩的施工质量应严格掌握，以保证具有足够的承压能力。

(7)排出管应埋设于冰冻线下。对湿陷性黄土地区，排出管应做检漏沟。

(8)底层排水横管为直接埋地铺设，安装时应先进行预制，待达到接口强度后，再与排出管整体连接。底层排水横管的预制及安装，应以所连接的卫生器具安装中心线，以及已安装好的排出管斜三通及45°弯头承口内侧为量尺基准，确定各组成管段的管段长度，下料、

打口预制。下料时，除蹲式大便器采用P 形存水弯连接时允许使用正三通外，排水横管上的三通均应采用斜三通并配一45°弯头（或用顺水三通）进行比量，比量后画出各组成管段中间的接管长度，继而进行切管，打口预制。

(9)为使横管上连接的器具支管能准确地安装在卫生器具的排水口处，横管上的三通或端部的弯头允许向墙里或墙外偏斜一个适当的角度。当横管过长时，可分两段预制和与排出管连接。横管预制和安装时，应注意使管子和管件的铸造筋对齐，并安装于上下垂直位置，以保持横管整体的安装美观。

(10)底层排水支管的安装：蹲便器的存水弯、地漏、地面扫除口等可作为支管在管道安装时一并安装完毕。在横管已安装并固定好后，接至卫生器具的排水口处，并妥善进行管口封闭，以备安装卫生器具。器具支管量尺时，尺头插入横管上垂直向上的管件承口内侧，量至一层设计地坪得尺寸基数。

(11)隐蔽排水管道的灌水试验：排出管、底层排水横管及器具排水支管安装后，即可用砖块（或圆木）及水泥砂浆封闭各敞露管口，从一层立管检查口处灌水试漏（灌水水面高度直至检查口灌水处）并验收后，方可隐蔽回填。可遵照规范执行。

1.1.2.1. 不锈钢管道卡压安装

不锈钢管道卡压组件如下图：

（1）工艺流程

（2）切断管子

使用切管设备切断管子（如图6.16-3），为避免刺伤封圈，请使

用专用除毛器或锉刀将毛刺完全除净（如图6.16-4）。

（3）放橡胶圈（如图6.16-5）

（4）画线（如图6.16-6）

使用画线器在管端画线做记号，以保证管子插入长度，避免造成

脱管。

（5）插入管子（如图6.16-7、8）

将管子笔直地插入管件内，注意不要碰伤橡胶圈，并确认管件端

部与画线位置相距3mm 以内。

（6）封压（如图6.16-9）：把封压工具钳口的环状凹部对准管件端部内装有橡胶圈的环状凸部进行封压。

（7）确认封压尺寸（如图6.16-10）：用六角量规确认尺寸是否正确，封压处完全插入六角量规即封压正确，避免封压工具出现不良。

（8）安装三大注意事项：不要刺伤管件中的O 型密封圈；管件要确实插入至画线标记处的正确位置；不要忘记封压作业。

1.1.2.2. 管道预制的加工工艺

⑴一般规定

管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支吊架制作以及管段预组装等。

管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。预制加工图应满足下列要求：

法兰应置于容易拧紧的位置；

管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查；

复杂管段应经实测后再绘制加工图；

选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；

加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。

⑵管道预制的一般流程 管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。

⑶钢管切割、坡口加工

弯曲度超差的钢管，在加工前进行调直。碳钢管、冷调或热调；不锈钢管宜冷调。

钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于50mm 的管子。手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。

钢管调直后，经目测成一直线则为合格。

钢管按下列方法切割：

镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm 的碳素钢管，一般宜用切管机切割；

不锈钢管应用机械或等离子方法切割；其它钢管可用氧乙炔焰切割。

①钢管的焊接坡口按下列方法加工：

碳钢管道宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必须将其表面打磨平整；

②用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定： a. 砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配

b. 砂轮片的材质、质量符合要求；

c. 砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配；

d. 砂轮片与磨架间隙以3mm 左右为宜；

e. 树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；

f. 砂轮片不得侧向磨削；

g. 砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。 h. 采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。

③钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm ；

坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm ，坡口尺寸和角度应符合要求。

⑷管道支、吊架制作

管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。

管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计要求。焊接工作应按有关规定执行。

放样和下料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工余量。

钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切段，切段后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

剪切线与下料线偏差不大于2mm ；

断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm ；

型钢端面剪切斜度不大于2mm 。

采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

手工切割的切割线与下料线的偏差不大于2mm ，半自动切割不大于1.5mm ；

切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%，且不大于2mm 。 支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰切割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。

管道支、吊架的卡环（或U 型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分

应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

支架底板及支、吊架弹簧的工作面应平整光洁。

滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。

支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm 。 管道支、吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

制作合格的支、吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管。

1.1.2.3. 管道安装

⑴一般规定

管道安装前，一般需具备下列条件：

与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。检查时，应对管架基础、预埋件、预留孔等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。土建与安装双方应互相会签认可。

与管道连接的设备找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，取得允许配管的通知。

核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置及数量满足管道安装要求。

管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证件。

管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误；管道预制质量符合要求。

管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。

⑵管道坡度的检查方法按下列规定进行：

室内管道按同工作介质每40m 直线管段检测两段，不足40m 检测一段。

室内管道用水平尺检查。

法兰、活接头及其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼板、平台、梯子或管道支、吊架。

温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。 管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无疑问后，再进行安装。