第7章 多工位精密级进模的设计

第7章 多工位精密级进模的设计

7.1 概述

级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。所使用的模具又称为连续模、跳步模。在级进冲压中，不同的冲压工序分别按一定次序排列，坯料按步距间歇移动，在等距离的不同工位上完成不同的冲压工序，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的零件(或半成品) 。无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。对于批量非常大面厚度较薄的中、小型冲压件，宜采用精密多工位级进模。

多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个，多工位精密级进模必须配备高精度且送料进距易于调整的自动送料装置才能实现精密自动冲压。多工位精密级进模还应在模具中设计误差检测装置、模内工件或废料去除等机构。因此与普通冲压模具相比多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本相对也高。因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具的结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程，以获得最佳的技术经济效益。

多工位精密级进模要求具有高精度、长寿命，模具的主要工作零件常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料。模具的精加工常采用慢走丝线切割加工和成形磨削。

在多工位级进模中，常有很精细的小凸模，必须对这些小凸模以精确导向和保护。因此要求卸料板能对小凸模提供导向和保护功能。卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。在冲压过程中，随模具的冲程和条料的进给，卸料板的运动必须高度平稳，则卸料板要有导向保护措施。

多工位级进冲压有以下特点：

（1）生产率高。级进冲压模具属于多工序、多工位模具，在一副模具中包括冲裁、弯曲、拉深、成形等多道冲压工序，因而具有高的劳动生产率。

（2）操作安全。因为自动送料，自动检测，自动出件等自动化装置，手不必进入危险区域。模具内还装有安全检测装置，可防止加工时发生误送或意外。

（3）模具寿命长。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，避免了凹模壁的“最小壁厚”问题，且改变了凸、凹模的受力情况，因而模具强度高、寿命较长。

（4）易于自动化。大量生产时，可采用自动送料，便于实现冲压过程的机械化和自动化。

（5）可实现高速冲压。配合高速冲床及各种辅助设备，级进模可进行高速冲压。目前世界上高速冲床已达4000次/min。

（6）减少厂房面积，半成品运输及仓库面积。免去用简单模具生产制件的周转和储备。

（7）多工位级进模通常具有高精度的导向和定距系统，能够保证产品零件的加工精度

（8）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造，调试及维修带来一定的难度；模具的造价高，制造周期长，模具设计与制造难度较大。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

（9）多工位级进模主要用于中，小型复杂冲压件的大批量生产，对较大的制件可选择多工位传递式冲压模具加工。

（10）材料的利用率较其它模具低。特别是某些形状复杂的零件，产生的废料较多。

（11）较难保持内、外形相对位置的一致性。因为内、外形是逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，且连续地进行各种冲压，必然会引起条料载体和工序件的变形。

由于级进模的这些特点，当零件的形状异常复杂，经过冲制后不便于再单独重新定位零件，采用多工位级进模在一副模具内连续完成最为理想，如椭圆形的零件、小型和超小型零件。对于某些形状特殊的零件，在使用简单冲模或复合模无法设计模具或制造模具的情况下, 采用多工位级进模却能解决问题。此外，一些由于使用或装配的需要，零件需规则排列时，也可采用级进模冲制，零件先不切除下来，而被卷成盘料，在自动装配过程中才予以分离。在同一产品上的两个冲压零件，其某些尺寸间有相互关系，甚至有一定的配合关系，在材质、料厚完全相同的情况下，如果用两套模具分别冲制, ，不仅浪费原材料，而且还不能保证配合精度，若将两个零件合并在一副多工位级进模上同时冲裁，可大大提高材料利用率，并能很好地保证零件的配合精度。

由于以上这些特点，使用时需要被加工的零件的产量和批量足够大，以便能够比较稳定而持久地生产，实现高速连续作业。同时，制件太大，工位数较多时，模具必然比较大，这时必须考虑到模具与压力机工作台面的匹配性。

7.2多工位精密级进模的排样设计

在多工位精密级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即要确定级进模模具中各工位所要进行的加工工序内容，并在条料上进行各工序的布置，这一设计过程就是条料排样。条料排样的主要内容是在冲压刃口外形设计的基础上，将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工序组排序，确定工位数和每一工位的加工工序内容，确定载体类型、毛坯定位方式；设计导正孔直径和导正销的数量；绘制工序排样图，这是多工位级进模设计的关键，图7.2.1为排样过程示意图。

a) b) c)

d)

图7.2.1 工序排样过程

a) 产品图； b) 工序分解；c) 工序二次分解；d) 工序排样图

7.2.1多工位级进模条料排样的设计原则

条料排样图的设计是多工位级进模设计的重要依据，

是决定级进模优劣的主要因素之一。

条料排祥图设计的好坏，直接影响模具设计的质量。当条料排祥图确定了，则零件的冲制顺序、模具的工位数及各工位内容、材料的利用率、模具步距的基本尺寸、定距方式、条料载体形式、条料宽度、模具结构、导料方式等都得到了确定。排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲压零件。因此，在设计条料排样图时，必须认真分析，综合考虑，进行合理组合和排序。拟定出多种排样方案，加以比较最终确定最佳方案。在排样设计分析时要考虑以下原则：

（1）要保证产品零件的精度和使用要求及后续工序冲压的需要。

（2）工序应尽量分散, 以提高模具寿命，简化模具结构。

（3）要考虑生产能力和生产批量的匹配，当生产能力较生产批量低时，则力求采用双排或多排，使之在模具上提高效率，同时要尽量使模具制造简单，模具寿命长。

（4）高速冲压的级进模用自动送料机构送料时，用导正销精确定距，手工送料时则多用侧刃粗定位，用导正销精确定距。为保证条料送进的步距精度，第一工位安排冲导正孔，第二工位设置导正销，在其后的各工位上优先在易窜动的工位设置导正销。

（5）要抓住冲压零件的主要特点，认真分析冲压零件形状，考虑好各工位之间的关系, 确保顺利冲压，对形状复杂、精度要求特殊的零件，要采取必要的措施保证。

（6）尽量提高材料利用率，使废料达到最小限度。对同一零件利用多行排列或双行穿插排列可提高材料利用率。另外，在条件允许的情况下，可把不同形状的零件整合在一幅模具上冲压，更有利于提高材料利用率。

（7）适当设置空位工位，以保证模具具有足够的强度，并避免凸模安装时相互干涉，同时也便于试模调整工序时利用（图7.2.2）。

图7.2.2空位示意图

（8）必须注意各种产生条料送进障碍的可能，确保条料在送进过程中通畅无阻。

（9）冲压件的毛刺方向：当零件提出毛刺方向要求时，应保证冲出的零件毛刺方向一致；对于带有弯曲加工的冲压零件，应使毛刺面留在弯曲件内侧；在分段切除余料时，不能一部分向下冲，有些位置向上冲，造成冲压件的周边毛刺方向不一致。

（10）要注意冲压力的平衡。合理安排各工序以保证整个冲压加工的压力中心与模具中心一致，其最大偏移量不能超过L/6或B/6（其中L 、B 分别为模具的长度和宽度），对冲压过程出现侧向力，要采取措施加以平衡。

（11）级进模最适宜以成卷的带料供料，以保证能进行连续、自动、高速冲压，被加工材料的力学性能要充分满足冲压工艺的要求。

（12）工件和废料应保证能顺利排出，连续的废料需要增加切断工序。

（13）排祥方案要考虑模具加工的设备的条件，考虑模具和冲床工作台的匹配性。

7.2.2工序的确定与排序

在条料排样设计中,

首先是要考虑被加工的零件在全部冲压过程中共分为几个加工工序，

各工序的加工内容及如何进行工序的优化组合，并对工序组排序。在确定工序数目和顺序时，要针对各冲压工序的特点考虑各有关原则。

1. 级进冲裁工序排样的基本原则

（1）各工序的先后应按复杂程度而定，一般以有利于下道工序的进行为准，以保证制件的精度要求和零件几何形状的正确。冲孔落料件，应先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。尺寸和形状要求高的轮廓应布置在较后的工位上冲切（图7.2.3）。

图7.2.3 排样示例(一) 图7.2.4排样示例(二)

a)原排样；b) 修改后的排样

（2）当孔到边缘的距离较小，而孔的精度又较高时，冲外轮廓时孔可能会变形，可将孔旁外缘先于内孔冲出（图7.2.4）。

（3）应尽量避免采用复杂形状的凸模，并避免形孔有尖的凸角、窄槽、细腰等薄弱环节。复杂的形孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具型孔容易制造。

（4）有严袼要求的局部内、外形及位置精度要求高的部位，应尽量集中在同一工位上冲出，以避免步距误差影响精度。如果确实在一个工位完成这一部分冲压有困难，需分解成两个工位，最好放在两个相邻工位连续冲制为好。如在一个零件上有一组孔，其孔距位置尺寸要求严格，这一组应该力求设计在一个工位，使误差只受模具制造的误差影响, 而不受步距误差的影响。

（5）对于一些在普通低速冲床上冲压的多工位级进模，为了使模具简单、实用、缩小模具体积或由于条件所限，甚至只能采用侧刃做定距，为了减少步距的累积误差，凡是能合并的工位，只要模具能保证零件的精度，模具本身具有足够的强度，就不要轻易分解、增加工位。尤其对于那些形状不宜分解的零件，更不要轻率地增加工位(图7.2.5) 。

图7.2.5排样示例(三)

（6）分段型切除余料排样中的条料，因冲切加工其强度逐渐变弱，在安排各工位的加工内容时要考虑条料宽度方向的导向。

（7）应保证条料载体与零件连接处有足够的强度与刚度。当冲压件上有大小孔或窄肋时应先冲小孔（短边），后冲大孔（长边）。

（8）凹模上冲切轮廓之间的距离不应小于凹模的最小允许壁厚，一般取为2.5t （t

为工件

材料厚度) ，但最小要大于2mm 。

（9）轮廓周界较大的冲切，尽量安排在中间工位，以使压力中心与模具几何中心重合。

2. 级进弯曲工序排样的基本原则

（1）对于冲压弯曲类零件，先冲孔再分离弯曲部位周边的废料后进行弯曲，最后再切除其余废料。

（2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲，以防止孔变形。

（3）为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，对小件可两件组合成对称件弯曲，然后再剖分开如图7.2.2。

（4）凡属于复杂的弯曲零件，为了便于模具制造并保证弯曲角度合格，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲而成，切不可强行一次弯曲成形。力求用简单的模具结构来满足弯曲件的形状（图7.2.6）。对精度要求较高的弯曲件，应以整形工序保证零件质量。

图7.2.6弯曲件的分解

（5）平板毛坯弯曲后变为空间立体形状，毛坯平面应离开凹模面一定高度，以使工序件能在进一步向前送进时不被凹模挡住，这一高度称为送进线高度。

a) b)

图7.2.7复杂形状零件弯曲

（6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则弯曲部分应当在同一工位一次成形。这样不仅保证了尺寸精度，而且能够准确地保持成批零件加工后的一致性。

（7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向垂直，当零件在互相垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯曲线必须与条料纹向成30°～60°的角度。

（8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若要作不同于行程方向的弯曲加工，可采用斜楔滑块机构，对闭口型弯曲件，也可采用斜口凸摸弯曲，图7.2.7为复杂形状零件弯曲。

3. 级进拉深工序排样的基本原则

（1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的制件, 应当先进行拉深，再安排其它工序。这是由于拉深过程中必然有材料的流动，若先安排其它工序，拉深时将造成已定型的部位产生变形。

（2）凡属于多次拉深的多工位级进模，由于连续冲压的原因，其拉深工序的安排，拉深系数的选取应以安全稳定为原则。具体地说，如果经过计算在三次拉深与四次拉深之间, 应用四次拉深，以保证连续冲压的合格率。必要时还应当有整形工序，以保证冲压件的质量。

（3）为了便于级进拉深模在试模过程中调整拉深次数和各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为预备工位。

（4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预备孔，改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲至要求的尺寸。

（5）拉深过程中筒形件高度在逐步增加，使各工序件高度不一致，引起了载体变形，影响拉深件质量。对此，可在每次拉深后设置一空位工位，减少带料的倾斜角度，改善拉深件质量。

（6）级进拉深有两种排样方式，无切口带料拉深和有切口带料拉深，如图7.2.8。若拉深的深度较大，为了便于材料的流动，可应用拉深前切口，切槽等技术。

图7.2.8带料拉深方法

4. 含局部成形工序排样的基本原则

（1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各工位上进行，在保证产品质量的前提下，利于减少工位数。

（2）局部成形会引起条料的收缩，使周围的孔变形，因此不应安排在条料边缘区或工序件外形处，局部成形区周围的孔应在成形后再冲（图7.2.9）。

图7.2.9局部成形后冲孔

（3）轮廓旁的凸包要先冲，以避免轮廓变形。若凸包中心线上有孔，应在压凸包前先在孔的位置上冲出直径较小的孔，以利于材料从中心向外流动，待压好凸包后再冲孔到要求的尺寸。

（4）镦形前应将其周边余料适当切除，然后在镦形完成后再安排进行一次工序，冲去被延展的余料。

7.2.3带料排样的载体设计

载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运载其稳定前进的这部分材料。在排样过成中，载体设计是非常重要的，不仅决定了材料的利用率，而且关系到制件的精度和冲制效果，更是直接影响模具结构的复杂程度和制造的难易成度。载体与一般冲裁时条料的搭边不尽相同，搭边的作用主要是补偿定位误差，满足冲压工艺的基本要求，使条料有一定的刚度，便于送进，保证冲出合格的制件。而条料的载体除了满足以上的要求外，必须有足够的强度，要能够运载条料上冲出的零件，并且能够平稳地送进到后续冲压工位。

载体的强度非常重要。载体发生变形，则整个条料的送进精度就无法保证，严重者会使条料无法送进而损坏模具造成事故。因此从保证载体强度出发，载体宽度远大于搭边宽度。但条料载体强度的增强，并不能单纯靠增加载体宽度来保证，重要的是要合理地选择载体形式。由于被加工零件的形状和工序要求不同，其载体的形式是各不相同的。载体的基本形式主要有双载载体、单载载体和中间载体这三种。

1. 双载体

双侧载体是在条料的边缘两侧设计的载体，被加工的零件连接在两侧载体的中间。双侧载体是理想的载体，可使工件到最后一个工位前条料的两侧仍保持有完整的外形, 这对于送进、定位和导正都十分有利。采用双侧载体送进十分平稳可靠，但材料利用率较低。双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体。

等宽双侧载体一般应用于送进步距精度高、条料偏薄，精度要求较高的冲裁件多工位级进模或精度较高的冲裁弯曲件多工位级进模。在载体两侧的对称位置可冲出导正销孔，在模具的相应位置设导正销，以提高定位精度，如图7.2.10所示。

7.2.10等宽双侧载体

不等宽双侧载体宽的一侧称为主载体，窄的一侧称为副载体。一般在主载体上设计导正销孔。此时，条料沿主载体一侧的导料板前进。冲压过程中可在中途冲切去副载体，以便进行侧向冲压加工或其它加工（图7.2.11）

。在冲切副载体之前应将主要冲裁工序都进行完毕，

以确保冲制精度。

图7.2.11不等宽双侧载体

2. 单侧载体

单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载。导正销孔多放在单侧载体上，其送进步距精度不如双侧载体高。有时可再借用一个零件本身的孔同时进行导正，以提高送进步距精度，防止载体在冲制过程中有微小变形，影响步距精度。与双侧载体相比，单侧载体应取更大的宽度。在冲压过程中，单侧载体易产生横向弯曲，无载体一侧的导向比较困难。

单侧载体一般应用于条料厚度为0. 5㎜以上的冲压件，特别是对于零件一端或几个方向都有弯曲，往往只能保持条料的一侧有完整的外形场合，采用单侧载体较多，如图7.2.12。

图7.2.12单侧载体排样图

在冲裁细长零件时，为了增强载体的强度，并不过分增加载体宽度，仍设计为单侧载体, 但在每两个冲压件之间适当位置用一小部分连接起来，以增强条料的强度，称为桥接式载体，其中连接两工序件的部分称为桥。采用桥接式载体时，冲压进行到一定的工位或到最后再将桥接部分冲切掉，如图7.2.13。

7.2.13桥接式载体排样图

3. 中间载体

中间载体是指载体设计在条料中间，如图7.2.14（同一个零件的两种不同排样方法）。一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。它不仅可以节省大量的原材，还利于抵消由于两侧压弯时产生的侧向力。对于一些不对称的单向弯曲的零件，也可采用中间载体将被加工的零件对称与中间载体排列在两侧（如图7.2.2），变不对称零件为对称性排列，即提高了生产效率，又提高了材料利用率，也抵了弯曲时产生的侧向压力。

图7.2.14中间载体排样图

7.2.4分段冲切的设计

1. 分段冲切的目的

有的冲压零件内孔和外形的形状较为复杂，同时零件还包含有弯曲、拉深、成形等多种冲压工序，此时往往将内孔和外形采用分段切除多余废料的方法，如图7.2.15 。使模具刃口分解和重组，把复杂的内、外形轮廓分解为若干简单的几何单元，以简化凸模和凹模形状，便于加工，缩短模具制造周期。通过刃口的分解还能改善凸模和凹模的受力状态，提高模具的强度和寿命，并可满足特殊的工艺需要，便于制件在摸具中的级进成形。

图7.2.15刃口分解要求

2. 分段冲切的分割原则

①刃口的分段应有利于简化模具结构，形成的凸模外形要简单、规则，要便于加工，并要有足够的强度。同时，应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。

②内、外形轮廓分解后，各段间的连接应平直或圆滑。

③分段搭接点应尽量少，搭接点位置要避开产品零件的薄弱部位和外形的重要部位，放在不注目的位置。

④有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应一次冲切，不宜分段，以免产生误差积累。

⑤复杂外形以及有窄槽或细长臂的部位最好分解，复杂内形最好分解。

⑥外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。

⑦刃口分解要考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。

3. 分段切除时的搭口形式选择

级进模在分段切除冲制过程中，余料切除后各段间要连接成一个完整的冲压零件。由于级进模工位多，模具的制造误差及步距间的误差累积都有可能使冲切后形孔各段出现各种质量问题。因此，为保证冲压零件的质量，就必须合理地选择连接方式，并加上必要的措施，使各段间连接得非常平直和圆滑，以免出现毛剌、错位、尖角、塌角等。

连接方法可分为搭接、平接、切接三种方式。

搭接如图7.2.16所示，若第一次冲出A 、C 两区, 第二次冲出B 区，图示的搭接区是冲裁B 区凸模的扩大部分，搭接区在实际冲裁时不起作用，主要是克服形孔间连接时的各种误差，以使形孔连接良好，保证制件在分段切除后连接整齐。搭接最有利于保证冲件的连接质量，在分段切除中大部分都采用这种连接方式。

图7.2.16搭接方法

平接是在零件的直边上先冲切去一段，然后在另一工位再切去余下的一段，两次冲切刃口平行，共线但不重叠，如图7.2.17。平接方式易出现毛刺、错牙和不平直等质量问题，设

计时，应尽量避免采用。若需采用时，要提高模具步距和凸模、凹模的制造精度，并对平接

的直线前后两次冲切的工位均设置导正销对条料导正。二次冲切的凸模连接处的延长部分修出微小的斜角(3°～5°) ，以防由于种种误差的影响在连接处出现明显的缺陷。

图7.2.17平接连接方式示意图 图7.2.18切接连接方式示意图

切接的方式与平接相似，平接是指直线段，而切接是指在零件的圆弧部分上或圆弧与圆弧相切的切点进行分段切除的连接方式(图7.2.18) 。与平接相似，切接也容易在连接处产生毛刺、错位、不圆滑等质量问题，需采取与平接相同的措施。

7.2.5空位工位及步距设计

1. 空位工位

当条料每送到这个工位时，不作任何加工，随着条料的送进，再进入下一工位，这样的工位为空位工位。在排样图中，增设空位工位的目的是为了保证凹模、卸料板、凸模固定板有足够的强度，确保模具的使用寿命，或是为了便于在模具中设置特殊结构，或是为了作必要的储备工位、便于试模时调整工序用。在多工位级进模中，空位工位虽为常见，但绝不能无原则地随意设置。由于空位工位的设置，无疑将会增大模具的尺寸，使模具的误差累积增大，因此，在排样考虑空位工位设置时要遵循以下原则：

①用导正销做精确定位的条料排样图因步距积累误差较小，对产品精度影响不大，可适当地多设置空位工位，因为多个导正销同时对条料进行导正，对步距送进误差有相互抵消的可能。而单纯以侧刃定距的多工位级进模，其条料送进时随着工位数的增多而误差累积加大，不应轻易增设一个空位工位。

②当模具的步距较大时（步距＞16 mm），不宜多设置空位工位。尤其对于一些步距大于30㎜的多工位级进模更不能轻易设置一个空工位。反之，当模具的步距较小（一般＜8㎜）时，增加一些空位工位对模具的影响不大。有时步距过小，如果不多增设空位工位，模具的强度就较低，而且，模具的一些零部件就无法安装。此时，就应该考虑增加空位工位。

③精度高、形状复杂的零件在设计排样图时，应少设置空位工位；精度较低、形状简单的零件在设计排样图时，可适当地多设置空位工位。

2. 步距基本尺寸的确定

级进模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的送料距离。步距的精度直接影响冲件的精度。设计级进模时，要合理地确定步距的基本尺寸和步距精度。步距的基本尺寸, 就是模具中两相邻工位的距离。级进模任何相邻两工位的距离都必须相等（有关步距的内容参见第2章）。

步距的精度直接影响冲件的精度。由于步距的误差，不仅影响分段切除余料，导致外形尺寸的误差，还影响冲压件内、外形的相对位置。也就是说，步距精度越高，冲件精度也越高，但模具制造也就越困难。所以步距精度的确定必须根据冲压件的具体情况来定。影响步距精度的因素很多，但归纳起来主要有：冲压件的精度等级、形状复杂程度、冲压件材质和厚度、模具的工位数，冲制时条料的送进方式和定距形式等。

多工位级进模步距精度的经验公式为：

δ=±βk

2n （7.2.1）

式中δ为多工位级进模步距对称极限偏差值（㎜）；β为冲件沿条料送进方向最大轮廓基本尺寸(指展开后) 精度提高三级后的实际公差值（㎜）；n 为模具设计的工位数；k 为修正系数。

单载体时：每步有导正销，k=1/2；双载体时：每步有导正销，k=1/3；当载体每隔一步导正时，精度系数取1.2k ；每隔二步导正时，精度系数取1.4 k。

7.2.6定位形式选择与设计

1. 定位形式

在级进模中，由于产品的加工工序安排在多个工位上顺次完成，为了保证前后两次冲切中，工序件的准确匹配和连接，必须保证其在每一工位上都能准确定位。根据工序件的定位精度，级进模的定位方式可采用挡料销、铡刃、自动送料机构、导正销等。前三者使用时只能作为粗定位，级进模的精确定位都是采用导正销与其它粗定位方式配合使用。

在多工位精密级进模中一般都不使用挡料销，常使用自动送料机构，配合冲床冲程运动，使条料作定时定量地送进。但不能单独靠自动送料机构定距，只有在单独拉深的多工位级进模中才可单独采用。侧刃和导正销是级进模中普遍采用的定位方式，使用时必须遵循一定的原则，才能取得较好的定位效果。

2. 导正孔的确定原则

导正孔是通过装于上模的导正销插入其中矫正条料位置来达到精确定位目的，一般与其它定位方式配合使用（图7.2.19）。

图7.2.19导正销工作示意图

1-侧面导板；2-托料钉；3-侧刃挡块；4-导正销

导正孔可利用零件本身的孔，或利用废料载体上的孔，前者为直接导正，后者为间接导正。直接导正的材料利用率高，外形与孔的相对精度容易保证，模具加工容易，但易引起产品孔变形。间接导正的材料利用率较低，载体和毛坯的位置不易保证，模具加工工作量增加, 但产品孔不会变形。

导正孔直径的大小会影响材料利用率、载体强度、导正精度等,

应结合考虑板料厚度、材

质、硬度、毛坯尺寸、载体形式、尺寸、排样方案、导正方式、产品结构特点和精度等因素末确定。一般导正孔最小直径应大于或等于料厚的4倍。下面所列为导正孔直径的经验值: t ＜0.5mm d min =1.5mm

1.5mm ≥t ≥0.5mm d min =2.0mm

t ＞1.5mm d min =2.5mm

在设计的排样图上确定导正孔位置时应遵循以下原则：

①在条料排样的第一工位就要冲制出导正销孔，紧接第二工位要有导正销，以后每隔2～4工位的相应位置等间隔地设置导正销，并优先在容易窜动的工位设置导正销。

②导正孔位置应处于条料的基准平面（即冲压中不参与变形、位置不变的平面）上，否则将起不到定位孔的作用，一般可选在条料载体或余料上。

③对于较厚的材料，也可选择零件上的孔作为导正孔，但在冲压过程中，该孔经导正销导正后，精度会被破坏，甚至会变形，应在最后的工位上予以精修完成。

④重要的加工工位前要有导正销。

⑤圆筒形件在连续拉深时，可不必设置导正销孔，而直接利用拉深凸模进行导正。 ⑥必须要设置导正销而又与其它工序干涉时，可设置空位工位。

3. 侧刃设计

侧刃也是级进模中普遍使用的一种定位方式（第2章已讨论），是在条料的一侧或两侧冲切定距槽，通过条料送进距离等于侧刃冲切缺口长度，即控制步距达到使工序件定位的目的。它适用于0.1～1.5mn 厚的板料，对于大于1.5nm 或小于0. 1㎜的板料不宜采用，定位精度比挡料销要高, 一般适于IT11～ITl4级精度冲压件的定位，个别也能满足ITl0级精度，但工位不宜过多。

由于侧刃凸模有制造误差，侧刃刃口钝化后会影响侧刃步距的精度，所以单一用侧刃定级进模工位只能有3～6个，在多工位级进模中一般以侧刃作粗定位，以导正销作精定位。

7.2.7排样设计后的检查

排样设计前，必须对制件进行认真消化和研究。排样设计后必须认真检查，以改进设计，纠正错误。不同制件的排样其检查重点和内容也不相同，一般的检查项目可归纳为以下几点：

（1）材料利用率。检查是否为最佳利用率方案。

（2）模具结构的适应性。级进模结构多为整体式，分段式或子模组拼式等，模具结构型式确定后应检查排样是否适应其要求。

（3）有无不必要的空位。在满足凹模强度和装配位置要求的条件下，应尽量减少空工位。

（4）制件尺寸精度能否保证。由于条料送料精度，定位精度和模具精度都会影响到制件关联尺寸的偏差，对于制件精度高的关联尺寸，应在同一工位上成形，否则应考虑保证制件精度的其它措施。如对制件平整度和垂直度有要求时，除在模具结构上要注意外，还应增加必要的工序（如整形，校平等）来保证。

（5）弯曲、拉深等成形工序成形时，由于材料的流动，会引起材料流动区的孔和外形产生变形。则材料流动区的孔和外形的应置于变形工序之后，或增加修整工序。

（6）此外还应从载体强度是否可靠，制件已成形部位对送料有无影响，毛刺方向是

否有利于弯曲变形，弯曲件的弯曲线是否与材料纹向垂直或成45°等方面进行分析检查。

7.3多工位精密级进模主要零部件的设计

多工位精密级进模主要零部件的设计，除应满足一般冲压模具的设计要求外，还应根据精密级进模的冲压特点，模具主要零部件装配和制造要求来考虑其结构形状和尺寸。

7.3.1凸模

一般的粗短凸模可以按标准选用或按常规设计。而在多工位精密级进模模具中有许多冲小孔的细小凸模，冲窄长槽凸模，分解冲裁凸模和受侧向力的弯曲凸模等。这些凸模的设计应根据具体的冲压要求，如冲压材料的厚度、冲压速度、冲裁间隙和凸模的加工方法等因素来考虑凸模的结构及其凸模的固定方法。

1. 圆凸模

对于冲小孔凸模，通常采用加大固定部分直径，缩小刃口部分长度的措施来保证小凸模的强度和刚度。当工作部分和固定部分的直径差太大时，可设计多台阶结构。各台阶过渡部分必须用圆弧光滑连接，不用许有刀痕。图7.3.1为常见的圆形小凸模及其装配形式。特别小的凸模可以采用保护套结构（图7.3.2），Ф0.2左右的小凸模，其顶端露出保护套约3.0~4.0mm。对于细小凸模可设计以辅助导向对小凸模保护（图7.3.3），以消除侧压力对小凸模的作用而影响其强度。

图7.3.1常见的圆形小凸模及其装配形式

图7.3.2采用保护套结构的凸模 图7.3.3 以辅助导向保护小凸模

冲孔后的废料若有贴附在凸模端面上，会使模具损坏，故对ф2.0以上的凸模应采用能排除废料的凸模。图7.3.4所示为带顶出销的凸模结构，利用弹性顶销使废料脱离凸模端面。也可在凸模中心加通气孔，减小冲孔废料与冲孔凸模端面上的“真空区压力”，使废料易于脱落。

图7.3.4排除废料的凸模

2. 异型凸模

除了圆形凸模外，级进模中有许多分解冲裁的冲裁凸模。这些异型凸模的形状比较复杂，为了加工出精密零件，大都采用电火花线切割粗加工，然后成形磨削精密加工的方法，达到异型凸模所要求的形状、尺寸和精度。图7.3.5为成型磨削凸模的6种典型结构，图a 为直通式凸模，常采用固定方法是铆接和吊装在固定板上，但铆接后难以保证凸模与固定板的较高垂直度，且修正凸模时铆合固定将会失去作用。该结构在多工位精密模具中常用吊装。图b ，c 是同样断面的冲切凸模，其考虑因素是固定部分台阶采用单面还是双面，及凸模受力后的稳定性。图d 两侧有异形突出部分，突出部分窄小易产生磨损和损坏，因此结构上宜采用镶拼结构。图e 为带突起的整体成形磨削凸模。图f 用于快换的凸模结构。

图7.3.5成型磨削凸模的典型结构

上述凸模常用图7.3.6所示的螺钉吊装和锥面压装的固定方法。对于较薄的凸模，可以采用图7.3.7a ）所示销钉吊装的固定方法或图b ）所示的侧面开槽用压板固定凸模的方法。 c) 为压板压装在凸模固定板的示意图。

图7.3.6凸模常用的固定方法（一）

a) 销钉吊装 b) 带压板槽的小凸模

图7.3.7凸模常用的固定方法（二）

1—凸模；2—销钉；3—凸模固定板

对于承受较大侧压力的凸模，可采用图7.3.8所示的侧弯保护结构。

图7.3.8侧弯保护结构

7.3.2 凹模

多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。凹模的结构常用的类型有整体式、嵌块式、镶拼式和综合拼合式凹模。整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制在多工位级进模中使用较少。

1. 嵌块式凹模

图7.3.9所示是嵌块式凹模。嵌块式凹模的特点是：嵌块套做成圆形，且可选用标准的零件。嵌块套损坏后可迅速更换备件。嵌块套固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。当嵌块套工作孔为非圆形孔，固定部分为圆形时必须考虑防止嵌块套的转动。

图7.3.9嵌块式凹模 图7.3.10凹模嵌块

图7.3.10为常用的凹模嵌块套结构。a ）图为整体式，当嵌块套为异形孔且精度要求较高时，因不能磨削型孔和漏料孔，可将它分成两块（其分割方向取决于孔的形状），但要考虑到其拼接缝对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。这种方法也适用于异形孔的导套。在设计排样时，不仅要考虑如图7.3.11a) 所示嵌块套布置的位置，还应考虑嵌块套的大小，以及与嵌块套相对应的凸模、卸料嵌套等, 如图7.3.11b) 。

图7.3.11a)

嵌块套在排样中的位置

图7.3.11b) 凸模、嵌块套、卸料套的关系

18

2. 镶拼式凹模

镶拼式凹模的结构，因采用的加工方法不同而分为两种。当采用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式结构，如图7.3.12所示为一弯曲件的排样图，图7.3.13为该排样采用的并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其它零部件。在分段拼合时，要尽量以直线分割，同一工位的形孔，原则上不应分为两段。每段凹模不宜包含太多的型孔，比较容易损坏的型孔，应独立分段。分割线不应将型孔分段，原则上应为闭合型孔。不同冲压工艺的工位(如弯曲、拉深、成形等) ，应当与冲裁部分分开，以便于刃磨凹模刃口和成形凹模（或凸模）的安装基面。为保证凹模型孔部位的强度，凹模分段块的分割面到型孔边要有足够的距离，分段块凹模一定要用外套将它们组合紧固（一般取H7/h6配合，见图7.3.14），同时还要用螺钉、销钉加以紧固。为防止分段拼合凹模的任何一块在冲压过程中受力下移，在模块组合后需加整体垫板，使之与拼合凹模构成一体。

图7.3.12排样图

图7.3.13并列凹模结构

若型孔轮廓形状比较复杂，往往可将型孔分割，变内孔加工为外形加工，最终型孔型面采用成形磨削加工，通过各小段凹模结合面的研合来保证各型孔尺寸和保证步距精度要求，种凹模结构为磨削拼装，如图7.3.14。拼合凹模便于刃磨、维修，不会因型孔个别位置的损坏而造成整个凹模拼块报废，并能解决热处理变形较大的问题，便于加工、安装和调整。同样，拼合后将拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺钉固定，并装在凹模座上。磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。

图7.3.14磨削拼装凹模

3. 综合拼合凹模

综合拼合凹模的设计是将各种拼合形式综合考虑，利用各种拼合的特点，以适应凹模的特定要求。综合拼合凹模适合于冲裁、弯曲、成形和异形拉深等多工位级进模使用。

4. 拼块的设计

（1）拼块分割时，分割点应尽可能选在转角或直线和曲线的交点上，避免选在有使用要求功能面上，如图7.3.15所示。尖角处为便于加工和进行材料的热处理，应进行分割，如图7.3.16所示。

（2）拼块应有利于加工，装配，测量和维修。特别是有凹进或突起等易磨损部位时，应单独分块，以便于加工或更换，如图7.3.16拼块1所示。

（3）拼块在保证有利加工并满足热处理要求的条件下，数量应尽量少且便于装配。圆弧槽的分割如图7.3.17所示。复杂的对称型孔，应沿对称线分割成简单的几何线段，图7.3.18所示。

图7.3.15 沿直线分割 图7.3.16 尖角处分割

图7.3.17圆弧处分割 图7.3.18对称线分割

（4）如果孔心距精度要求较高，或型孔中心距加工出现误差要求而可以进行调整时，可采用7.3.19所示的可调拼合结构.

（5）拼块要避免出现太大的轮廓急剧变化，轮廓尽可能的简单。图7.3.20a 为不好的拼接, 图 b 为较合理的拼接。

7.3.19可调拼合结构图 7.3.20轮廓变化的分割

4. 拼块凹模的固定形式

(1)平面固定式

平面固定是将凹模各拼块按正确的位置拼装在固定板平面上，分别用定位销(或定位键) 和螺钉，定位和固定在垫板或下模座上，如图7.3.21所示。该形式适用于较大的拼块凹模，且按分段固定的方法。

图7.3.21平面固定式拼块凹模 7.3.22直槽固定式拼块凹模

嵌槽固定是将拼块凹模直接嵌入固定板的通槽中，固定板上凹槽深度不小于拼块厚度的2/3各拼块不用定位销，而在嵌槽两端用键或楔定位及螺钉固定，如7.3.22所示。

（3）外框固定式

外框固定式有整体外框和组合外框两种，如图7.3.23所示。整体外框固定凹模拼块时，拼块和外框孔的配合应根据胀形力的大小来选用配合的过盈量(图b) 。组合框（图a ）固定凹模拼块时，模具的维护，装拆较方便。当拼块承受的胀形力较大时，应考虑组合框连接的刚度和强度。

a) b)

图7.3.23外框固定式拼块凹模

7.3.3带料的导正定位

在多工位精密级进模设计时，常将导正销与侧刃配合使用，侧刃作定距和初定位，

导正

销作为精定位。此时侧刃长度应比步距大（0.05~0.1）mm ，以便导正销导入导正孔时使条料略向后退。当采用自动送料机构送料时，可不用侧刃，条料的准确定位由导正销来实现。

在设计模具时，作为精定位的导正孔，应安排在排样图中的第一工位冲出，导正销设置在紧随冲导正孔的第二工位，第三工位可设置检测条料送进步距误差的检测凸模，如7.3.24所示。图7.3.25是导正过程示意图。虽然多工位级进冲压采用了自动送料装置，但送料装置可出现±0.02㎜左右的送进误差。由于送料的连续动作将造成自动调整失准，形成误差积累。图a 表示送料时多送了c ，图b 为导正销导入导正孔后迫使材料向F ′方向退回的示意图。导正销的设计要考虑如下因素。

图7.3.24 条料的导正与检测

1. 导正销与导正孔的关系

导正销导入材料时，即要保证材料的定位精度，又要保证导正销能顺利地插入导正孔。配合间隙大，定位精度低；配合间隙过小，导正销磨损加剧并形成不规则形状，从而又影响定位精度。导正销的使用条件如图7.3.26a 所示。

图7.3.25导正过程

图7.3.26导正销的使用条件

2. 导正销的突出量

导正销的前端部分应突出于卸料板的下平面，如图7.3.26b 所示。突出量х的取值范围为0.6t

图7.3.27导正销的头部形状

3. 导正销的头部形状

导正销的头部形状从工作要求来看分为引导和导正部分，根据几何形状可分为圆弧和圆锥头部。图7.3.27a 为常见的圆弧头部，图7.3.27b 为圆锥头部。

4. 导正销的固定方式

图7.3.28所示为导正销的固定方式，图a ～d 为导正销固定在固定板上，图a ）结构导正销与固定板采用H7/n6配合，一般用于导正销直径＞5㎜的情况；图b 、c) 导正销与固定板采用H7/h6的配合；而图d 导正销与卸料板采用H7/h6的配合，与固定板之间有较大的间隙；e 、f 、g 是导正销直接固定在卸料板上，采用较少。图h 结构是导正销直接固定在落料凸模上，常用在零件上有孔的落料时。

导正销在一副模具中多处使用时，其突出长度x 、直径尺寸和头部形状必须保持一致，以使所有的导正销承受基本相等的载荷。

图7.3.28导正销的固定方式

7.3.4带料的导向和托料装置

多工位级进模依靠送料装置的机械动作, 把带料按规定的尺寸间歇送进来实现自动冲压。由于带料经过冲裁、弯曲和拉深等变形后，在条料厚度方向上会有不同高度的弯曲和突起，为了顺利送进带料，必须将带料托起，使突起和弯曲的部位离开凹模工作表面。这种使带料托起的特殊结构叫浮动托料装置。该装置往往和带料的导向零件共同使用。

1. 浮动托料装置

图7.3.30 浮动托料装置

a) 托料钉; b)托料管; c)托料块

7.3.30所示，是常用的托料装置，结构有托料钉，托料管和托料块三种。托起的高度一定应使条料最低部位高出凹模表面1.5mm~2mm，同时应使被托起的条料上平面低于刚性导料板下平面（2~3）t 左右，这样才能使条料送进顺利。托料钉的优点是可以根据托料具体情况布置，托料效果好，凡是托料力不大的情况都可采用压缩弹簧作托料力源。托料钉通常用圆柱形，但也可用方形（在送料方向带有斜度）。托料钉经常是以偶数使用，其正确位置应设置在条料上没有较大的孔和成形部位下方。对于刚性差的条料应采用托料块托料，以免条料变形。托料管设在有导正孔的位置进行托料，它与导正销配合（H7/h6），管孔起导正孔作用，适用于薄料。这些形式的托料装置常与导料板组成托料导向装置。

2. 有导向功能的浮动托料装置

托料导向装置是具有托料和导料双重作用的重要的模具部件，在级进模中应用广泛。它分为托料导向钉和托料导轨两种。

（1）托料导向钉

托料导向钉如图7.3.31所示，在设计中最重要的是导向钉的设计和卸料板凹坑深度的确定。图a 是条料送进的工作位置，当送料结束，上模下行时，卸料板凹坑底面首先压缩导向钉，使条料与凹模面平齐并开始冲压。当上模回升时，弹簧将托料导向钉推至最高位置，进行下一步的送料导向。图b ，c 是常见的设计错误。前者卸料板凹坑过深，造成带料被压入凹坑内；后者是卸料板凹坑过浅，使带料被向下挤入与托料钉配合的孔内。因此，设计时必须注意尺寸的协调，其协调尺寸推荐值为：

图7.3.31托料导向装置设计及设计错误

槽宽：h 2=（1.5~2）t ㎜

头高：h 1=(1.5~3)mm

坑深：T=h1+(0.3~0.5)mm

槽深：（D-d ）/2=(3~5)t

浮动高度：h=材料向下成形的最大高度+(1.5~2)mm

尺寸D 和d 可根据条料宽度，厚度和模具的结构尺寸确定。托料钉常选用合金工具钢，淬硬到58~62HRC，并与凹模孔成H7/h6配合。托料钉的下端台阶可做成装拆式结构，在装拆面上加垫片可调整材料托起位置的高度，以保证送料平面与凹模平面平行。

（2）浮动托料导轨导向装置

图7.3.32为托料导轨式的结构图，它由4根浮动导销与2条导轨导板所组成，适用于薄料和要求较大托料范围的材料托起。设计托料导轨导向时，应将导轨导板分为上下两件组合，当冲压出现故障时，拆下盖板可取出条料。

图7.3.32浮动托料导轨

7.3.5卸料装置的设计

卸料装置是多工位级进模结构中的重要部件。它的作用除冲压开始前压紧带料，防止

各凸模冲压时由于先后次序的不同或受力不均而引起带料窜动，并保证冲压结束后及时平稳的卸料。更重要的是在多工位级进模中卸料板还将对各工位上的凸模，特别是细小凸模，在受到侧向作用力时，起到精确导向和有效地保护作用。卸料装置主要由卸料板，弹性元件，卸料螺钉和辅助导向零件所组成。

1. 多工位级进模卸料板的结构

多工位级进模的弹压卸料板，由于型孔多，形状复杂，为保证型孔的尺寸精度，位置精度和配合间隙，极少采用整体结构，一般多采用分段拼装结构固定在一块刚度较大的基体上，它的拼装原则与凹模相同。图7.3.33是由5个拼块组合而成的卸料板。基体按基孔制配合关系加工出拼块安装槽，两端的两块按位置精度的要求压入基体通槽后，分别用螺钉，销钉定位固定。中间三块拼块经磨削加工后直接压入通槽内，仅用螺钉与基体连接。安装位置尺寸采用对各分段的结合面进行研磨加工来调整，从而控制各型孔的尺寸精度和位置精度。卸料板采用高速钢或合金工具钢制造。淬火硬度56～58HRC ，其型孔的工作面表面粗糙度Ra0. 4～0.1μm 。凸模与卸料板的配合间隙只有凸模和凹模的冲裁间隙的1/3～1/4。

图7.3.33拼块组合式弹压卸料板

2. 卸料板的导向形式

由于多工位级进模的卸料板有保护精密小凸模的作用，要求卸料板有很高的运动精度，为此要在卸料板与上模座之间增设辅助导向机构，小导柱和小导套，其配合间隙一般为凸模与卸料板配合间隙的1/2，如图6.4.29所示。当冲压的材料比较薄，模具的精度要求较高，工位数又比较多时，应选用滚珠式导柱导套。

图7.3.34卸料板的辅助导向（小导柱、导套）

3. 卸料板的安装

卸料板采用卸料螺钉吊装在上模。卸料螺钉应对称分布，工作长度要严格一致。图7.3.35是多工位级进模使用的卸料螺钉。外螺纹式，轴长L 的精度应控制在±0.1mm ，常使用在少工位的普通级进模中，外螺纹式卸料螺钉工作段的长度刃磨较困难；内螺纹式，

轴长精度为

±0.02mm ，通过磨削轴端面可使一组卸料螺钉工作长度保持一致；组合式，由套管、螺栓和垫圈组合而成，它的轴长精度可控制在是±0.01mm 。内螺纹和组合式有一个很重要的特点，当冲裁凸模经过一定冲压次数后进行刃磨，刃磨后对卸料螺钉工作段的长度必须磨去同样的量值，才能保证卸料板的压料面与冲裁凸模端面的相对位置。

图7.3.35卸料螺钉种类

图7.3.36所示的卸料板安装形式是多工位级进模中常用的结构。卸料板的压料力，卸料力都是由卸料板上面安装的均匀分布的弹簧受压而产生的。由于卸料板与各凸模的配合间隙仅有0.005mm 左右，所以安装卸料板比较麻烦，在不十分必要时，尽可能不把卸料板从凸模上卸下。考虑到刃模时既不需把卸料板从凸模上取下，又要使卸料板低于凸模刃口端面，刃磨凸模。常采用把弹簧与卸料钉分开布置，弹簧用螺塞限位，刃磨时只要旋出螺塞，弹簧即可取出，不受弹簧作用力作用的卸料板随之可以向上模座方向移动，露出凸模刃口端面，即可重磨刃口，同时更换弹簧也十分方便，卸料螺钉若采用套管组合式，修磨套管尺寸可调整卸料板相对凸模的位置，修磨垫片可调整卸料板使其达到理想的动态平行度（相对于上，下模）要求，如图7.3.36 a)；图7.3.36 b)采用的是内螺纹式卸料螺钉，弹簧压力通过卸料螺钉传至卸料板，这种结构卸料板的行程受到弹簧长度的限制。

图7.3.36卸料板的安装形式

7.3.6限位装置

多工位级进模结构复杂，凸模较多，在存放、搬运、试模和冲压生产过程中，若凸模过多地进入凹模，会对模具造成较大的磨损，为此在设计多工位级进模时应考虑安装限位装置，控制凸模进入凹模的深度。

如图7.3.37所示的限位装置由限位柱与限位垫块或限位套等零件组成。限位装置的总高度正是模具在镦压状态下的高度加上工件的料厚，

这样安装调试模具时只要将限位垫放在两

限位柱之间即可，模具对好后取下限位块即可冲压。当完成冲压后，可将限位套套在限位柱上，使上下模保持开启状态，便于搬运和存放，如图b 所示。

当模具的精度要求较高，且模具有较多的小凸模时，并且又镦压要求的制件成形时，可在弹压卸料板和凸模固定板之间设计一限位垫板（镦压板），能起到较准确的控制凸模进入凹模深度和镦压的作用，如图7.3.38。

图7.3.37对模深度限位装置 图7.3.38镦压板的使用

7.3.8加工方向的转换机构

在级进弯曲或其它成形工序冲压时，往往需要从不同方向进行加工。因此需将压力机滑块的垂直向下运动，转化成凸模（或凹模）向上或水平等不同方向的运动，实现不同方向的成形。完成这种加工方向转换的装置通常采用斜楔滑块机构或杠杆机构，如图7.3.39所示。图中a 是通过安装在上模的主动压杆5打击带压杆的斜楔1，由件1推动水平滑块2作水平运动滑块的斜面推取凸模固定板3向上运动，并转化为倒冲凸模4的向上运动，从而使成形件在凸模4和凹模之间局部成形（突包）。 图b 是利用杠杆4、3 机构的摆动，转化成凸模7向上的直线运动，实现冲切或弯曲。图c 是用压杆摆块机构向上成形。图d 是采用斜滑块机构向水平方向进行弯曲加工。

级进模中滑块的水平运动，多数是靠斜楔将压力机滑块的上下运动转换而来的。在设计斜滑块机构时，应参考有关设计资料，根据楔块的受力状态和运动要求进行正确的设计，合理地选择设计参数。

图7.3.39 加工方向的转换机构

7.3.9成形凸模工作高度的微量调节机构

模具在成形时，需要对成形高度进行调整，特别是在校正和整形时，微量地调节成形凸模的位置是十分重要的。调节量太小则达不到成形件的质量要求，调节量太大成形时易使凸模折断。图7.3.40是常用的调节机构。图a 通过旋转调节螺钉1推动斜楔2，即可调节凸模3伸出的长度。图b 可方便地调整压弯凸模的位置，特别是由于板厚误差变化造成制件误差时，可通过调整凸模位置来保证成形件的尺寸。

图7.3.40成形凸模工作高度的微量调节机构

7.3.10级进模模架

级进模模架要求刚性好, 精度高, 因此通常将上模座加厚5~10mm，下模座加厚10~15mm（与GB2851—90标准模架相比）。同时，为了满足刚性和导向精度的要求，级进模常采用四导柱模架。

精密级进模的模架导向，一般采用滚珠型导柱导套（GB/T2861.8—1990或JB/T7187—1995）导向，滚珠（柱）与导柱、导套之间无间隙。目前国内外使用的一种新型导向结构是滚针导向结构，如图7.3.41所示。6面配置有接触面积数倍于钢球的滚针，实现了接近滑动导柱的刚性，可发挥钢球无法达到的刚性、精度、高速性能。模架的高刚性使平滑的上下滑动及稳定的精度可长时间维持，相对于高速间歇式运转、振动的耐久性也得到了进一步的提高。从点接触到线接触，钢球与滚针的接触面积比约有10倍的差异，通过采用滚针，可提高导柱与导套之间的刚性。

图7.3.41滚针型导柱导套

1-导柱；2-滚柱保持器；3-导套；4-滚针

钢球导柱时，可将预压量提高10～25μm ，虽可提高刚性，但钢球滚动时的冲击较大会发生振动，滚针导向，由于是线接触, ，滚针的预压量只有4～12μm ，因此滚动平滑并减小了滚动时的冲击强度。

滚针导柱导套，常用在极薄金属与树脂材料的高精度冲压模具，如开关、继电器零件、引线框架、印刷电路板以及较厚材料的冲压模具，如马达零件、连接器、精密冲裁等或专用机械、精密机械的导向。

a) 钢球导柱 b) 滚针导柱

图7.3.42滚针型导柱导套配合断面 图7.3.43钢球、滚针接触比较

1-导柱；2-滚柱保持器；3-导套；4-滚针

导柱、导套与滚针之间过盈量为0.003~0.005mm

。为了方便刃磨和装拆，常将导柱做成

可卸式，即锥度固定式（其锥度为1：10）或压板固定式（配合部分长度为4~5mm，按T7/h6 或P7/h6配合，让位部分比固定部分小0.04mm 左右，如图7.3.42所示）。导柱材料常用GCr15淬硬60~62HRC，粗糙度最好能达到Ra0.1μm ，此时磨损最小，润滑作用最佳。为了更换方便，导套也采用压板固定式，如图7.3.45d ）、e ）所示。

图7.3.44可卸式导柱导套

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