钢管杆制造工艺规程

钢管杆制造工艺规程

一．总则

1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按GB/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV 架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。 二．原材料控制

2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准GB/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。

2.2 钢材厚度偏差必须符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。

2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。

2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。

2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。 三．人员控制

3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 四．构件的加工

电力塔、广播电视塔、通信铁塔的生产、安装、服务过程主要包括：

放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型——制孔——组装（检验）——焊接（特殊过程，检验）——半成品矫正（必要时进行）——试组装（检验）——除油污——除锈——溶剂处理——浸锌（特殊过程，检验）——成品矫正（有必要时进行二次试组装）——包装——运输——安装

（当合同要求时进行）——验收——售后服务。 直缝电焊钢管的生产、服务过程主要包括：

放样（检验）——原材料采购或顾客来料加工（检验）——材料矫正——制做样板——下料——成型（此处为铣边、预弯、折弯工序）——组装（此处也称合缝，检验）——焊接（特殊过程，检验）——矫正（此处为退火，精整）——包装——运输——安装（合同要求时进行）——验收——售后服务。 一）、放样工艺说明：

根据设计院来的图纸，利用计算机AutoCAD 软件对钢塔结构进行放样。 1、结构几何尺寸的放样，目的是对施工图安装尺寸进行校核。

2、节点放样目的是对安装节点进行校对，如节点上各构件或零件是否相碰，构件尺寸与结构安装尺寸是否正确。

3、制作出加工工艺卡及装配工艺卡、构件图，并在工艺卡上注明工种、工序、精度、公差及工艺加工符号。 二）、号料工艺说明：

根据加工工艺卡对原材料进行检验，原材料是否与工艺卡要求一致，如材料规格、材质，材料大小是否合适，并对材料的外观及锈蚀等缺陷进行检验，检验无误后，依据工艺卡提取原材料。 三）、制作样板工艺说明：

根据工艺卡尺寸在样板（样板铁材料）上利用拐尺、直尺、划规、划针，作出由工艺卡的尺寸所组成的图形，然后对该图形进行检验，无误后再用划针记上钢印号并在有孔的位置准确地冲印，最后用铁剪沿线剪下。剪刀要与样板垂直，上下剪刀要间隙严密。若批量大时，可多做几张样板，应每20块做一张样板，不足20块时做一张样板。制作样板要求如下：

四）、下料工艺说明：

根据技术科编制的零件加工工艺卡的标注尺寸数据、规格采用不同的下料设备。 1、零件的厚度大于或等于14mm 的钢板，采用数控火焰切割机下料。

⑴编程：首先依据工艺卡对钢板进行编程，编程结束后，吊入钢板，选择测距项检查零件各基本尺寸是否与工艺卡相符。如不符则应立即修改程序，重新编程，直到检测无误后方可进行下一步操作。

⑵选择割距：先检查所用割距是否合适，工作状态是否良好，割嘴型号选取如下表：

⑶调火：选择好割距后进行调火，使之达到连续切割的要求，火焰调好的数据为割嘴线或圆柱状是挺直。

⑷完成以上操作后开始切割，切割速度的选择如下表：

⑸切割完毕后，再清理干净氧化铁及其熔渣，最后进行样冲打点，并采用5m 、20m 卷尺进行岗位自检。自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《气割下料检验标准》进行专项检验。专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。 附：

《气割下料检验标准》：切割边缘垂直度＜t/8且不大于2.0mm （t 为板厚）；长：0-1mm ；宽：±1.0mm ；对角线：±1.0mm ；局部缺口＜1mm

；样冲打点偏差：±0.5mm 。 普通等压式割嘴机械切割低碳钢的工艺参数：

数控火焰切割机

2、零件的厚度小于14mm 的钢板采用剪板机剪切下料。根据技术科绘制的加工工艺卡，把原材料放置到承料架上，启动剪板机，根据材料厚度检查两刀之间剪切间隙，间隙参照表：

旋转调整螺母, 调到适当的间隙, 然后检查两刀之间的落差尺寸，落差尺寸为1-2mm ，采用专用板，调整压力机滑块行程。调整完成后，开始进行下料，将钢板喂入剪板机并对好样板线，启动剪切开关，剪下材料，由拾料工将剪下的材料拾回或放入废料笼中，再将所用工件材料整齐放在划线平台上，并附上样板。剪切完成后关闭电机，切断电源开关。

液压式剪板机

五）、划线工艺说明：

利用划线模、石笔、样板、手锤对工件进行划线，首先将工件放在划线模上，工件的基准边紧靠划线模底杆，然后把样板平铺到工件上，并将其压平实，在样板钻孔心用样冲打眼，孔深≥1mm ，孔径≤1mm 。依次打完孔后，再检查一下第一个样冲点是否移动，若无移动则进行工件检测，正确无误后，再进行批量划线、打样冲液压式剪板机，并对批量生产的工件要进行抽检，以防样板变形或移位而 造成工件错误。 六）、车削工艺说明：

根据加工工艺卡的要求，对所下的法兰工件料，采用立式或卧式车床对法兰进行车削，法兰车削质量标准：法兰盘的外径允许偏差±0.2mm ，内径允许偏差+0.2 mm，端面偏差±0.5mm 。 七）、制孔工艺说明： 1、连板制孔工艺说明：

螺栓孔的孔径、间距、端距均按《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）执行。 根据加工工艺卡选用不同的钻床和钻头、钻模。装上钻头启动钻床。利用专用扳手将钻头的行程调节到适当的位置，以便于钻透连板，最后将工件放在工作平台上并用夹具夹好，进行制孔。钻完后，将钻头移开，检查工件是否合格，确认无误后，进行批量制孔。工件钻完后，关掉电源，并且将工件的毛刺清理干净并摆放整齐。 制孔要求：C 级螺栓孔的允许偏差（mm ）

螺栓孔孔距允许偏差(mm)

注：①在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

②对接接头在拼连板一侧的螺栓孔为一组。

③在两相邻接点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。 ④受弯构件翼缘上的螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 2、法兰制孔工艺说明：

根据加工工艺卡选用不同的钻床，根据孔径大小选用不同的钻头、钻模。当孔径较大时，

应先钻出Φ10的孔，然后在将工件移到80钻平台上扩钻到要求的孔径，制孔要求如下；

八）、钢印工艺说明：

打钢印根据加工工艺卡上所编制的零件钢印号，在摩擦压力机上进行压钢印。使用不同的钢号模具，组成零件钢号，然后装压力机模具上, 在零件适当位置压钢号，以便生产安装。对首件压制无误后，进行批量的钢印压制，并不时查看钢模是否齐全。根据构件加工工艺卡所编制的构件钢印号，使用不同的钢号模具，组成构件钢号，然后在构件的适当位置进行压钢印。 九）、调平工艺说明：

调平主要是利用300吨双盘摩擦压力机J53-300型、500吨四柱液压机及调平模具，

对工件进行调平。首先是根据加工工艺卡选用合适的机械及调平模具，并调节好压杆行程，然后把工件喂入调平模内，对工件进行调平。调平后，再用钢板直尺作为量具进行检验。

不平度要求见下表：

十）、坡口加工工艺说明：

坡口加工因板厚不同采用不同的加工方式加工： 1、δ＞30mm 采用火焰切割方式进行加工：

板料坡口加工时，操作工应严格按工艺卡所规定的内容进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm 内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，才能点燃火焰、调整角度进行切割。

火焰切割时，操作工应先试割，试割后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格，应调整至合格后，方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁及熔渣。

操作工用焊检尺进行自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依据《坡口加工检验标准》进行专项检验。 2、δ≤30mm 采用滚剪倒角机加工：

操作时按照工艺卡调好板厚及角度，然后用样板进行试加工，加工检验合格后进行板料的加工。加工完毕后操作工用焊检尺先进行岗位自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依《坡口加工检验标准》进行专项检验。 3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录）

钝边: ±1.0mm ，坡口角度偏差3度，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。

专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。 附：全焊透的对接焊缝坡口尺寸（见图（一））及加工要求。

超过25mm 板厚的采用图（一）坡口加工方式。 钝边：4mm

十一）、塔柱加工制作工艺说明 （一）构件组装工艺：

1、构件或节点必须在专用胎具或组装胎上进行组装。

2、组装时，应参照构件图或组装工艺卡上的数据预留焊接收缩余量。

3、组装点焊定位时所用的焊材，其质量要求不得低于正式焊接所用焊材；点焊长度要根据实际情况确定，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3；当焊缝高度大于12mm 时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的1/2；点焊工作应由经过培训合格的人员进行施焊，确保定位的强度。

4、构件组装时，有拼接的杆件只许有一根，并应调整拼接位置，使其不在焊接节点处。

5、组合焊接构件，搭接焊接的构件其装配间隙不大于1mm ，横腹杆与主杆的组装缝隙不得大于2.5mm ，其余部位缝隙不得大于3.0mm 。

6、对构造复杂或单件容易变形的构件，在铆接完成时必须进行有效的加固，然后方可进行焊接。

7、组装时两端法兰转孔允许偏差0.5mm ；基础法兰允许转孔1mm 。 8、法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000（焊后数据）。 9、钢管伸入法兰的实际长度L 较图纸或构件图要求偏差为±2.0mm 。

10、单根构件的图纸理论长度L （不含焊接余量）≤5m 时其允许偏差±1.5mm （焊后允许偏差±2.0mm ）；L ＞5m 时允许偏差±2.0mm （焊后允许偏差±2.5mm ）；且相同构件的相对允许偏差为1mm 。

11、法兰盘与钢管组装时，管与法兰盘内径之间的间隙要调节均匀；钢管与钢管相贯组装时，其间隙不大于3mm 且支管偏移量在不大于3mm 时方可点对组装。

12、各种连板组装角度允许偏差0.5mm ；各种连板最大偏移允许偏差2.0mm ；各种开口中心线的偏移允许偏差1.0mm ；各种开口宽偏差为0~2.0mm;加筋板最大偏移不大于2.0mm 。

13、管头为插板且钢管开偏口时，在点对连接板时，必须注意构件图中的剖视方向，

连接板是否偏移管轴线，向哪个方向偏，偏移量是多少。

14、构件制弯时必须有高低点标记，基准点严格按工艺卡要求尺寸标示，不得同时出现多个样冲。点焊工作必须由电焊工进行操作，且焊条规格必须与母材材质相匹配。

15、制弯构件点对法兰时，必须严格按照基准点进行制弯管件的调节，使管件的制弯点与所放样线的角平分线相重合。

16、各U 型铁点对过程中必须根据开口选择相匹配的胎板。（胎板厚度比理论连接连板厚度大2mm ）。

17、构件在不合格或未进行有效加固的情况下禁止流转至下一工序。 18、生产车间必须根据生产情况提前进行场地及工艺胎板的准备工作。 ①检验：

A 、自检：铆完首件要进行岗位自检并做好录；

B 、专检：构件加工完毕由专职质检人员进行检查，质检人员首先根据图纸对装配工艺卡及构件图进行检验，然后对所加工构件进行全面的质量检验，并作好质量记录。

A 、放样、调胎：

放样：放样组接到生产任务后，认真阅读构件图并计算所需尺寸；利用平台上已有的刻度线即固定滑胎的前沿，（每100mm 一条直线，在整米处打有钢印号）根据构件的理论尺寸，首先找到平台上相应的整数刻度（如5米），再用拐尺或直板尺测出毫米长度并画一条直线，然后把定位块前端对准所划的线，调好位置后用螺栓把定位块固定在平台上；在钢平台上找出平台轴线与固定胎前沿，并找出固定胎的前端00线段，以“0”

为起点根据构件图中的尺寸，分别在平台（两侧）的标尺上读出构件图所要求的数据（A+a）。（其中A 为构件的理论长度，a 为构件的焊接余量）得到M 、N 两点，用钢板尺连接平台上的M 、N 两点。所得到的线段MN 即为活动胎对胎线；以所划出的线段MN 为基准，放样检验组辅助工在组长的指导辅工（1）和辅工（2）下将大胎定位比子块固定在大胎两侧定位角钢上；放样检验组辅工（1）开动工位吊（或用行车）将活动液压滑胎轻轻吊起，并移到平台中心线上方，使胎的前沿对准对胎线，放样检验组组长把住活动液压

滑胎的前沿，辅工(2)把住滑胎后胎尾，辅工（1）开动工位吊调整活动胎的位置，

慢慢靠到已经固定好的定位比子块上，使滑胎中心线垂直对准平台中心线，对准线后再把液压滑胎紧固好，如果中心线有偏离可用定位块两侧的螺栓调整；放样检验组组长检验所立胎的准确性，包括大胎垂直中心线、大胎水平线和卡盘面的垂直度；用线锤检测液压滑胎的垂直度，及中心线位置；用钢卷尺检测大胎的对角线尺寸；根据直法兰杆件数量的多少确定立胎数量，并按照上述方法进行放样调胎（组装法兰时，先组装长构件，再组装长构件短构件，便于定位比子的放置）。

B 、备料：

备料工根据计划把构件表中的材料，在相应的组装平台旁备齐检验合格的钢管和法兰盘。摆放位置如下图所示，

备料工（1）把法兰盘放在大胎南侧的放料平台上，备料工（2）把钢管放在大胎南侧的放管板凳上，并要放于两胎中心位置，便于吊装滚动。

C 、点对组装：

首先辅工（1）将固定液压滑胎移动到“0”刻度位置，（3）辅工活动液压滑胎向后退200mm 左右辅工（1）、辅工（3）检查卡抓之间的距离，并将卡抓调到能放进法兰为止（一般比法兰盘直径大5-10mm ）；同时辅工（2）开动工位吊，分别和辅工（1）、（3）将法兰盘吊起并放进液压滑胎上的卡抓内，（50KG 以上的法兰盘用工位吊）50KG 以下的法兰由辅工（2）、辅工（3）从放置法兰盘的料架上用双手拖住法兰并靠近胸部位置向北移动距胎盘500mm 左右再向胎盘面跨一步，将胳膊向前推把法兰盘放进卡抓内，此时组长找准法兰的向心扁铲位置，将法兰的向心十字扁铲位置对准大胎的水平线。辅工（2）、

（4）在组长调整好法兰十字扁铲口前应站在凳子上准备紧固法兰卡抓专用扳手，当组长调整好十字扁铲后立即将大胎卡抓紧固；组长检验法兰盘的放样位置是否正确以及法兰盘面与胎面是否紧密帖合（要求法兰与胎面紧密帖合没有间隙），并在一端法兰盘内放入法兰垫铁使法兰外部予留长度为1/2法兰厚（有特殊要求除外）；辅工（2）在吊完法兰后和辅工（4）配合，吊管前测出管的中心位置，确定好钢管的吊点位置并用石笔作好标记，然后调整好管的焊缝方向，开动工位吊将管吊起；将管吊到大胎正上方。放到放料支架上辅工（1）和辅工（2）到固定胎一端用手扶住管端头外壁，钢管支架要比钢管底

部大约低5mm ，这样方便于用撬棍将钢管撬起。辅工（2）和辅工（4）配合将该侧钢管伸到固定胎的法兰内。辅工（3）调整活动胎一侧的管，使其高度与法兰同高。辅工（3）前进活动液压滑胎；辅工（4）扶住活动胎一侧的管；进胎的辅工（3）和开工位吊的辅工（4）一起配合将管伸入活动胎的法兰内。（注意：在把钢管端头伸向法兰内径时，千万不可用手抓住钢管端头的管壁，以免把手碰伤，应用手把住钢管外壁）组长把焊缝位置调整到设计要求位置后，并调整管壁在法兰内径的间隙使之在法兰内径的间隙均匀，否则在焊接法兰时变形量不一样影响产品质量。（卷管的法兰间隙：≤4mm ）；辅工（3）和辅工（4）同时手持焊钳将间隙调整均匀的法兰点固。

D 、点焊要求：d ＞Φ273, 点8处定位焊；d ＜Φ273，点4处定位焊如图所示：

点焊长度15-25mm ，焊缝高度不大于设计焊高的2/3。

焊条规格必须符合设计规定要求。

E 、点完法兰盘后，辅工（2）和辅工（4）松开卡盘；辅工（3）和辅工（1）同时把固定胎和活动液压滑胎后退200mm ，在组长的指挥下辅工（2）和辅工（4）把管吊到直法兰构件的支架上。

F 、各组员按以上程序进行下一根构件的装配。

H 、质量要求：

表面质量：表面不得有缺棱、裂纹、麻点等缺陷。直线度必须小于等于L/1500，且小于等于5mm ；椭圆度必须小于等于D/500，且不大于5mm 。

两端法兰盘间尺寸的允许偏差为±2mm ，且同种构件的相对偏差不超过1mm 。 两端法兰盘相对转孔的允许偏差为1mm 。

构件法兰到连板节点的尺寸允许偏差为±1mm 。

单个法兰盘平面度的允许偏差0.4mm 。

法兰组装胎

节点组装大胎

（二）、构件几何尺寸的检验

1、单元塔节及单根构件长度L 允许偏差：当L 不大于5m 时，允许偏差±2.0mm ；当L 大于5m 时，允许偏差±2.5mm ；相同编号的塔柱间长度允许偏差1.0mm 。单元塔节整体弯曲矢高（f ）不得大于全长的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/500；有焊接节点的平台梁，局部弯曲不得大于被测长度的1/750。

2、法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000。

3、用直尺检验法兰盘平面时，法兰盘不平度按以下三种情况检验：

A ：法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时，法兰盘边缘的顶紧接触面积不得低于80%，且最大间隙不大于0.8mm 。

B ：法兰盘平面为整块时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm ；在法兰盘边缘处，缝隙不得超过1.5mm 。

C ：较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘，其缝隙不得超过2.0mm 。

第五章 法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm 。

5、单元塔节以及其他圆钢组合断面的构件，当主柱直径d 大于或等于40mm 时，横、斜腹杆轴线在桁架平面外偏差±3.0mm ；当主柱直径d 小于40mm 时，允许偏差0~+3mm（只允许向外偏移）；横、斜腹杆轴线在桁架平面内偏差不得大于6.0mm 。

6、节点板夹角及角度，按样板检验。

7、节点板在平面外偏移不得超过1.0mm ，在平面外偏移不超过2.0mm 。有多个节点板时，任意两组孔距或节点板孔与基准线的距离偏差不得超过±1.5mm 。

（三）法兰盘与钢管的焊接

A 焊前准备：

焊前必须将定位焊缝的渣皮、飞溅以及焊缝区及其两侧各30-50mm 范围内的水、油、锈等清理干净。将构件用行车吊运到埋弧焊放料架工作平台上并摆放平整。焊剂必须放在烘干箱内，在150-200℃烘干1-1.5小时后方可使用。主工接通电源，调试好电焊机和倾斜自动翻转架工装，使其处于正常工作壮态下；辅工将焊丝、焊剂准备齐全并放到相应的位置。辅工操作倾斜自动翻转架电机，使其处于水平位置。为了保证焊透，法兰盘开U 型坡口，如图所示。

用行车将构件调运到埋弧自动焊倾斜自动翻转架上，使不带法兰一端顶在顶轮上，如图2所示，并用钢丝刷将与地线石墨块接触的钢管表面的锈污清理干净，使之露出金属光泽，以免焊接时由于接触不好打弧，造成钢管表面出现电弧划伤。启动倾斜翻转架角度控制电机，调节角度到最大位置如图2、图3所示位置，并启动滚轮架电机。调整埋弧自动焊机头位置如A-A 所示，使焊丝端头与接触面距离约3mm ，打开焊剂漏斗开关，放下焊剂约1分钟，点动送丝进行法兰盘内环焊缝的焊接，焊接时要时刻注意焊丝位置，以防焊偏，并及时清理焊渣，焊三层，每焊完一层，冷却10分钟再焊下一层，以保证层间温度。反向调节倾斜自动翻转架角度，焊法兰外环缝如图3所示，调节焊机头位置如B-B 所示，放下焊剂，引燃电弧进行焊接，焊接时要时刻注意焊丝位置，以防焊偏，焊三层，每焊完一层，冷却10分钟再焊下一层，以保证层间温度。每层焊完后，焊工必须将渣皮清理干净，检查无焊接缺陷后再进行下层焊接，如有焊接缺陷，必须用角向磨光机将缺陷打磨去，补焊合格后再进行下一层焊接。

D 焊接过程中注意事项：

焊缝层间一定要清理干净，不得存在焊接缺陷，否则必须返修合格后再进行下层焊接。

进行多道焊时，下一道焊缝必须压到上一道焊缝的一半。

焊缝层间接头应相互错开2-5cm 。

保持待焊缝冷却10分钟后再进行下层焊缝的焊接。

E 焊工自检后，由专职焊接质量检验员按GB50205-2001二级焊缝标准进行检验，要求焊缝表面不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、咬边、未焊满、根部收缩、电弧擦伤等缺陷，待焊缝冷却后进行100%的超声波探伤，符合GB11345-89II 级要求。

⑻转序：检验合格的构件在起吊前要找到起吊点方可起吊，吊离工位。

十二）、 电焊工艺

1、焊接材料（焊条），必须有厂家的质量合格证书。

2、焊条的选用必须满足下列要求。

1）、必须保证焊接的机械性能不低于被焊件基本金属响应性能的最低标准。

2）、焊缝金属（即焊条）应与基本金属（被焊件）相适应，当不同强度的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

3）、对于低合金钢和抗裂性能要求较高的重要结构的焊接应选用碱性焊条。

3、焊前准备

1）对焊接坡口处应进行影响焊接质量的检查，如局部凹凸不平和裂纹，夹层等缺陷，应予消除和修理。

2）沿坡口表面及两侧10mm 范围内的油污、铁锈、脏物、水份清除干净。

3）Q345（16Mn ）材料焊接时所用的碱性焊条在使用前要烘干，碱性焊条烘干温度在350--400℃之间，保温1-2小时，烘干后的焊条应放在100--150℃保温桶中留作备用，烘干的焊条在空气中超过4小时应重新烘干。Q235的材料焊接时用普通酸性焊条，在一般情况下酸性焊条可以不烘干使用。

4）对活点焊时，不应强行组装，且点焊用焊条应当用正常施焊时相同牌号的焊条。焊点应有一定的强度，焊肉高度不许超过正常焊缝高度的1/2。

5）点焊焊缝应保证与母材两侧良好的熔合，不许有夹渣、裂纹等缺陷。

6）露天施焊在超过四级风及过堂风时必须有挡风设施，在下雨、下雪的情况下，无防护措施不得施焊。

4、手工焊接

1）焊条直径应根据被焊件的厚度选择推荐用下表：

2）焊接电流与焊条直径关系参见下表：

选择电流要经过试焊，焊缝成形合格，才可确定下来。

3）为避免焊接变形要合理选择焊接顺序。

①长焊缝（1000mm 以上）的采用从中间反向分段，退焊法分段长度以100—150mm 为宜。

②先焊错开的短焊缝，后焊直通焊缝。

4）大角焊采用多道多层焊时，每层的焊缝接头应错开30mm 以上，且每层应认真清除溶渣、焊瘤、飞溅物。如有气孔、夹渣、层间溶合不良均应铲除后补焊，若发现裂纹要找出原因，返工补救。

5）厚板大刚度焊接结构，采用“予热”予热温度在100--150℃之间，甚至“后热”消氢处理（焊后立即加热250--300℃，加热范围沿焊缝两侧200mm 宽度内，保温2—3小时）。

6）允许不予热焊接的最低环境温度。

如：Q345（16Mn ）材板厚

板厚16—24mm 最低环境温度-5℃

板厚24—40mm 最低环境温度0℃

7）低合金钢重要结构的手工焊接应采用碱性焊条，短弧操作，弧长一般在焊条直径0.5—0.8倍之间，熔焊道直流反接。

①运条角度应垂直于坡口平面，并在坡口两侧延长停留时间，保证良好溶合。

②碱性焊条在引弧时不要拉长电弧，熄弧时应充满弧坑，防止弧坑裂纹。引弧息弧必须在焊道内。

③焊条在焊接方向与钢板夹角保持60—80°之间，在施焊过程中不许随意挑弧，以免破坏电弧的保护气腔。

5、焊缝外观质量要求应符合下列条件。

1）要求焊缝具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。

2）对接焊缝与斜顶接焊缝尺寸允许偏差，执行GB2694-2003的标准规定。

3）焊缝金属应细密无裂纹、夹渣等缺陷，其它外观质量按GB2694-2003的标准规定检查。

4）所有制成的成品经校正后应符合GB2694-2003对成品矫正的要求。

5）塔脚，特别是立板与主材连接处变形（如不成90°角）以及板弯等变形必须在镀锌前矫正。塔身各段主材接头处焊接组合的连接件，如有变形必须在镀锌前进行矫正，使之与蓝图的装配要求一致。（镀锌后产生变形的焊接件仍要进行矫正）

十三）、 试组工艺

1、试组前组塔人员应熟悉铁塔蓝图，掌握铁塔的特点。

2、清理好场地，准备好垫铁、工具和经检定过的各种量具。

3、检查塔件的规格是否与零件加工图、样板一致。将同号塔边缘对齐，检查是否有多孔、少孔或孔位不正现象。

4、铁塔试组时垫铁的高度必须满足铁塔的坡度要求。

5、按照蓝图进行卧式组装。（注：风速大于4级时禁止高空试装）组装时要注意以下几个方面：

塔件不得强行组装。

试组处零件必须100%就位。

根据塔件的孔径、厚度选取合适的螺栓，不许大孔串细径螺栓，试组时螺栓要串上70%以上，关键部位的螺栓要拧紧。

6、组装后首先要进行自检，自检时着重检查：

A 、检查铁塔的控制尺寸（根开、垂高、挂线点间距等）和挂线板火曲方向、孔径，底脚板孔径、孔距等。

B 、检查各节点设计是否合理，塔件是否相碰，是否切角，切角的塔件是否能够满足设计要求。

C 、检查水平材、横担、地线支架及特殊部位是否需要开合角，开合角的尺寸和压扁的尺寸是否合理，脚钉的排布是否合理。

D 、核对零部件的数量是否正确。

7、试组中发现的问题要及时处理，处理后要经检查员检查，检查合格后要重新进行试组装。

8、组塔车间将存在的问题处理完，将合格的塔件组装完毕后通知公司内有关部门进行验塔，验塔人员在试组记录单上签字后方可拆塔。

十四）、镀锌工艺说明

1、装笼

根据零构件的不同及锈蚀情况分别装笼，角钢、钢管分别装各自的专用笼里，对于

特别大的构件如立柱、塔楼梁要进行单个构件的装笼，连板、夹板、盖板分别装入专用的笼子，装入时，要使两构件、零件之间有间隙，且不易过小，装入枇子的构件要求一格一件，严禁一格二件或多件，并且同一构件要在同一平面内，根据零构件的特点要注意其变形，吊装时根据笼子及构件大小来设置吊装的节点或适当增加节点，防止因节点不好而使构件变形。

2、 水洗

工件水洗时，吊车吊件在水液内上下晃动两次，洗净工件表面的泥沙杂物。

3、碱洗

如果表面有油漆、油污之类的工件，用行车将构件吊进碱池进行碱洗，要求化验员控制碱液中NaOH 的含量为60-90，溶液的温度在60-100℃之间，并将化验结果填写在《镀锌溶液化验报告单》上。

4、水洗

将碱洗完的工件，入池进行水洗，洗掉工件表面的碱液，水洗时吊车吊件在水液中上下晃动2-3次，保证工件表面无碱液。

5、酸洗（HA ）

酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在15°-25°之间，工艺员通过关闭蒸气或加大蒸气压力来调整溶液的的温度，要求化验员对酸液中的酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓渡含量在4%-31%之间为正常，盐酸中的亚铁离子含量在200%以内为正常，并将化验结果填写在《镀锌溶液现场化验报告单》上，根据工件的锈蚀程度不同分三类。 ①锈蚀较重

用锤敲击工件，锈层明显剥落，且表面有凹凸不平，用手触摸工件沾有棕色粉末，酸洗时间为2-4小时。

②锈蚀一般

用锤敲击工件无明显剥落，用手触摸工件有棕色末，酸洗时间为1-2小时。

③锈蚀较轻

工件表面光滑且显灰白色，一般酸洗为30分-60分钟，酸洗时要求20分钟，晃池一次（用吊车吊件在池中上下晃动2-3次），以便加快工件的酸洗速度，同时检查酸洗情况，避免出现过酸洗，工件表面显灰白色为酸洗合格。

6、水洗

工件酸洗合格后入水槽水洗，洗3#水槽后入2#水槽，水洗时行车吊工件在每个池中

上下晃动2-3次，充分洗掉工件表面残余的酸液，水槽溶液的温度为室温，每个槽内溶液要求每天换一次。

7、助镀（1#）

助镀液温度控制在55-75度之间，溶液温度由工艺员通过减少和加大蒸气压来控制，要求化验员对助镀槽中NH 4CL 、ZnCL 2及亚离铁的含量每班化验一次，NH 4CL 含量一般控制在120-180克/升，ZnCL 2含量在70-120克/升的范围内，并将化验结果填写在《镀锌溶液现场化验报告单》和《镀锌渗数记录》上，溶液中NH 4CL 、ZnCL 2浓渡由工艺员根据化化验结果适当添加NH 4CL 、ZnCL 2和水来调整，溶液采用德国配方。

8、穿挂

助镀后的工件需要重新穿挂，穿挂时注意工件相互间不得有粘贴，工件装笼的宽度在1.5米左右，不准有扣气，兜锌现象。穿挂时注意吊点的选择，对于较长的工件，吊点在距离两端1/4处，多点吊挂，防止下锅时变形。

9、烘干

烘干炉的温度控制在100°-200°之间，炉温度控制由烘干工开大或减少烟道阀门来调整，烘干的时间为10-20分钟。

10、浸锌

正常生产时锌温度一般在440°-460°之间，由煤气自动控制系统控制，工件进入锌液时，锅工可将锌液表面的锌灰刮净，工件入锌液后，锅工用手钩撼动工件，根据工件的壁厚与宽度不同，控制浸锌时间，工件厚度大于5mm 浸锌时间为80-240秒，厚度小于5mm 的锌浸时间为70-120秒，从而使工件的锌层厚度达到国家标准要求。

11、冷却（11#）

工件镀锌处理完毕后，入水进行冷却，槽内水温低于60°，工艺员通过循环水来降低温度。一般工件冷却时间为2分钟左右，若遇大件可适当延长20-30秒，使镀件能完全冷却。

12、钝化

工件冷却后进行钝化，钝化要求化验员当班对钝化液中的CaO 3的含量进行化验，CaO 3的含量在3-5克/升为合格，并将化验结果填写在《镀锌现场化验记录报告单》上，溶液的浓度由化验员加水或CaO 3来控制，工件钝化时间为60-100秒。

13、漂洗

工件钝化完毕后进行漂洗，漂洗时行车吊件在水池中上下晃动2次以便将工件上的Cr03残液清洗干净，漂洗水一周换一次。

14、整检

操作工拿铁锉锉平镀件底镏，锌尖，保证镀件表面有实用性光滑，质检员对镀件进行质量检验，依据GB2694-2003。

①镀锌附着量和锌层厚度—镀件壁厚小于5毫米，锌附着量应不低于460克/升，即锌层厚度不低于65微米；镀件厚度大于5毫米时，锌附着量不低于650克/升，即锌层厚度应不低于90微米，特殊情况要根据要求确定锌层厚度。

②均匀性—镀件的锌层均匀用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。

③附着性—镀锌的锌层应于基本金属结合牢固做锤敲试验，锌层不剥落不凸起。

15、入库

经检验合格的工件，质检员盖章办理入库，对不合格的镀件，进行返修处理，合格后方可入库，并将锌层厚度，均匀性、附着性等检验结果填写在质量报告单上。

十五）、 包装工艺

成品件用胶皮缠绕在构件的连板、法兰等凸出部位上，以防止磕碰，然后用编织袋包住构件全身，并捆绑牢固，构件与构件之间，用木块隔离，避免金属间的直接接触。

1、单件重量在2吨以上的钢管、H 型钢可采用单根（或单片）包装、发运。

2、单件重量在2吨以下的钢管、H 型钢、角钢采用二件或二件以上打捆的方式。对规则形状的工件，包装卡具用镀锌或涂油漆的角钢和M16以上的长杆螺栓、螺母夹紧，上下角钢加垫麻袋片，要避免存在金属与金属的相互接触，防止发生直接的碰撞和磨擦；对不规则形状的工件，可采用打包机捆绑包装的方式。

3、连板、螺栓等小件可采用装铁笼、麻袋、用直径为6mm 的圆钢串联等方式包装，并做好产品标识。

4、当合同有要求时，每捆工件要外包编织袋等防护层，对凸出的部分，需采取措施，避免碰损及磨擦。

5、每捆包装应注明塔名、件数，并附带清单一起发货，以便于安装现场验收施工。

6、包装应有足够的强度，保证在短途搬运、货物储存、装车、装船及运输过程中可承受较大的冲击而不散包。

7、在存放及运输时，必要时每捆要用垫木隔开。货物交付时应有包装清单等资料。

8、为防止捆中少件、多件，在发货前，对已包装好的工件，每批可抽出3-5捆，进行开包检验，对存在少件、多件现象的批次，须全部开包进行检验，以保证打捆的准确度。

9、出口产品的螺栓及结构小件，采用木箱包装，木箱要用铁皮包角，带钢加固四周。箱中要有装箱清单或按用望的要求办理。

10、用户有特殊要求时可按协议执行。

11、装箱过程中保管员在现场监装，工程科要严格检查包装数量与质量，抽包检查率不低于30%确保塔件数量准，质量合格。

12、捆包装和箱包装的塔件产品标识和可追溯性，按控制程序执行。

13、每个包装都就标注许可证编号，工程名称，塔型，高度，包号，到站地点，收货人等内容。

五．附件

附件A ：圆形钢管杆加工工艺流程图 附件B ：多边形钢管杆加工工艺流程图

说明：本工艺流程适用于输电线路钢管杆的加工过程，要求其加工过程严格按本工艺流程图进行，图中标有※的工序为特殊工序，标有Δ的工序为关键工序。

圆形钢管杆加工工艺流程图

多边形钢管杆加工工艺流程图