焊接通用技术条件DB129-2004

目 录

1 范围„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 引用标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 材料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4 下料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 5 装配„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6 焊接„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 焊接结构件的公差„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 焊缝质量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 9 焊接结构件的加工余量„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 检验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 11 安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 图样标注„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 清理„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

1 1 1 3 7 8 10 11 20 20 21 21 21

10 12 13

东方电机股份有限公司标准

焊接通用技术条件

DB129—2002 代替DB129—93

1 范围

本标准规定了焊接件的下料、成形、装配、焊接、热处理、焊缝质量、焊缝质量检测的一般要求及焊接件尺寸和形位公差。

本标准适用于非压力容器焊接结构件的制造与检查。也可作为设计焊接结构的参考。

注：压力容器的制造按GB150—1998《钢制压力容器》的规定执行。

2 引用标准

GB/T 2649—1989 焊接接头机械性能试验取样方法 GB/T 2650—1989 焊接接头冲击试验方法 GB/T 2651—1989 焊接接头拉伸试验方法

GB/T 2652—1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法 GB/T 2653—1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法 GB/T 2654—1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法 GB/T 2655—1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法 GB/T 2656—1981 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法 GB/T 3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

GB/T 12469—1990 焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 JB/T 3223—1996 焊接材料质量管理规程 DB130—1996 剪切件与气割件的尺寸偏差 DB344—1996 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 DB345—1996 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 DB 443—1996 焊缝符号表示法 DB1143—1996 产品零部件和装配场地清洁度规范

3 材料

3.1 用于制造焊接结构件的原材料（包括钢板、钢管、型材、有色金属和铸、锻件），其型号、规格、尺寸应符合相关的标准和图样要求，若不符合时，应按厂材料代用制度代用。

3.2 用于制造焊接结构件的原材料和焊接材料，进厂时须按照“原材料入厂验收规则”验收合格后方准入库和使用。

3.3 焊接结构件用钢材表面不得有深度超过0.5mm的明显锈蚀，如有超标锈蚀，可经设计和工艺同意后用于次要部件。

3.4 新钢种使用前，均须进行焊接性能和焊接工艺评定试验。

碳钢及低合金结构钢碳当量计算公式如下： a： 国际焊接学会推荐：

Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 （%）

b： 合金成份为C≤0.5%，Mn≤1.6%，Ni≤3.5%，Mo≤0.6%，Cu≤1%的合金

钢碳当量公式推荐为：

Ce=C+Mn/6+(Cr+V)/5+Ni/15+(Mo+Si)/4+Cu/13+P/2 （%）

3.5 焊条的管理、使用应符合JB/T 3223的规定。

3.6 焊接材料应根据母材牌号、强度等级、所焊接头的截面型式及刚度大小进行选择。表1供选用时参考。

4 下料

4.1 钢材的初步矫正

4.1.1 各种钢材在划线前，其公差不符合本标准规定者，均需矫正以达到要求的公差。 4.1.2 钢材的局部平面度应符合表2的规定，否则需经矫正后方能使用。

4.1.3 型钢在划线前各种变形超过下列规定时，须经过矫正后才可划线：局部平面度及直线度， 在每米长度内不超过2mm。在其全长内不超过表3的规定。

4.1.4 矫正后的钢板与型钢不得有明显的伤痕与锤痕，对常用钢材处于外露表面的伤痕深度不大于0.5mm，处于隐蔽位置伤痕深度不大于0.8 mm，待加工表面不影响精加工的伤痕可允许存在；蜗壳等重要零部件采用高强钢板时应严格控制，不允许存在表面伤痕。 4.2 划线与制作要求

气割的零件要考虑割缝的宽度，该宽度根据钢板厚度而定，见表4。

4.2.1 样板轮廓尺寸偏差应在±1mm范围内，样板上应标出工作号、图号及坡口型式，必要时可加辅助符号。

4.2.2 带有坡口的零件，应在划线时（或在样板上）标出坡口的形式与方位。

4.2.3 凡图样标注需加工或刨边的零件，每边应留5~10 mm的加工余量（有色金属加工余量每边应留10~15 mm）。

4.2.4 需由多块拼焊的零件，如图样未特殊规定拼接位置时，可按合理套裁原则拼接，但要尽量避免拼焊缝十字交叉（至少应错开100 mm），并避免拼焊缝与其它零件重迭，结构需要除外。凡直径小于600 mm的法兰原则上不拼焊，应整圆下料。

4.2.5 凡需在成型后再气割或钻孔的零件，应在划线时划出位置，并打上切割洋冲眼，该类孔在割后必须进行修磨。

4.2.6 对于三层以上的焊接件，为补偿焊接后整个工件的收缩，应按工艺规定将每层面零件增高。为避免各层之间零件高低参差不齐，要求成批下料再剪成或割成单件。对于大型水发机座各层环板，拼焊时应留余量在装配时修割。 4.3 剪床下料

4.3.1 按目前的设备状况，剪床下料厚度适用于钢材在25mm以下，有色金属在40mm以下，

厚度超过此范围的零件及宽度过窄，在剪切后容易扭曲的零件，应避免用剪床下料，属设计对下料方法有特殊要求的零件应在图样上注明。

4.3.2 剪切面不需加工的零件，剪切面的倾斜度不应超过被剪切零件厚度的1/10，剪切后剪切面上的毛刺应清除。

4.3.3 剪切后的压痕深度不得超过被剪切零件厚度的1/10，且不大于1mm。 4.3.4 剪切件尺寸允许偏差见表5。

4.4 气割下料

4.4.1 由多块拼焊的零件，若难以保证在拼焊后其上的孔或缺口位置的准确性，应在拼焊后再行气割出。

4.4.2 要求在焊件装配过程中配割轮廓的零件（如发电机机座环板等），应在单件气割时留有配割余量。

4.4.3 单件图中有加工符号的孔，凡孔径大于板厚，且加工尺寸直径大于75mm的孔，下料时需预先割出（留出加工余量单边5 10mm）。

4.4.4 气割表面应清除氧化渣，并检查是否存在重皮等缺陷，必要时应进行修磨。 4.4.5 气割件质量标准见DB130《剪切件与气割件尺寸偏差》。 4.5 成型与弯曲

4.5.1 钢材冷弯成型时，弯曲半径应满足下列要求。 4.5.1.1 钢板 R/2.5δ

R⎫弯曲内半径 δ⎫钢板厚度

4.5.1.2 工字钢：R/25H （弯曲为高度方向时） 或：R/25B （弯曲为翼缘方向时） H⎫工字钢高 B⎫工字钢翼缘宽

4.5.1.3 槽钢：R/45B或R/25H（随弯曲方向而定） H⎫槽钢高 B⎫槽钢腿宽 4.5.1.4 角钢：R/45B

B⎫角钢边宽（对于不等边角钢随弯曲方向而定）。

4.5.1.5 钢板成形的筒形件，如果压制成形，在下料时，单边应留1.5 2倍钢板厚度的余量；滚制成形，当弯曲半径≥1500mm，钢板宽度≤2500 mm且板厚≤30 mm时，成形前应预先用油压机压头，下料时可不留余量，否则，每边应留100~150 mm，成形后割除。 4.5.2 钢材的加热成型

4.5.2.1 对于碳素钢与普通低合金钢工件当弯曲半径小于4.5.1规定数值或有特殊要求时（如风扇叶片）应加热成型，加热温度900 C ~1100 C，成型终止温度不低于700 C。

4.5.2.2 对于调质钢及特种类别钢材一般不得热弯成型；如果不得已必须加热，应严格遵守加热规范。

4.5.3 整圆成型的筒体尺寸允差见表6。

4.5.4 筒体与筒体、筒体与端盖以及筒体本身的接缝错边量（e）不得大于厚度的10%，且不得超过2mm(见图1、图2)。

4.5.5 管子的弯曲成型，应装砂热弯，加热温度在800°C ~1000°C，弯曲过程中温度不得低于700°C，冷弯一般在专用的弯管机上进行。管子弯形后按DB1143要求进行清理。 4.5.6 管子的弯曲半径（R）一般应大于管子外径（d外）的2.5~3倍（图3）。对于d外≤60通=d内30.8。

图3 R/（2.5~3）d外

厚壁管取小值，薄壁管取大值

4.5.7 管子的弯曲半径允差、圆度允差及允许的波纹深度符合表7的规定。

4.5.8成型后的工件翘角一般不超过2mm，局部不超过5mm（工件长度的10%）。

5 装配

5.1 装配前各零件（包括铸、锻件）应经上序检查合格。

5.2 由多块拼焊的零件，须在投入组装前拼焊并校平合格。拼焊零件的校平标准：用1m长平尺检查局部波浪度，板厚小于20mm时为1.5mm；板厚大于或等于20mm时为1mm。整个零件与平台的间隙最大处不得大于3mm(焊后需加工者除外)。

5.3 对接接头的装配错口量最大允许值：板厚小于16mm时为1mm，板厚大于或等于16mm时为2mm。超过规定值时，应采取强制措施如加压、打楔子、焊螺丝拉板等方法减小错口。 5.4 对接环焊缝形成的棱角度E≤0.1δ+2mm，且不大于5mm（δ为钢板厚度）。

5.5 装配间隙一般不大于2mm，局部可为3mm，但不超过总长的10%，超过此值时，应采取堆焊及修磨措施保证间隙。

5.6 为减小焊接变形，应在容易发生变形部位焊上拉筋或支撑。对于平度要求较高的焊接件，应尽可能采取两瓣或两件背对组合，组合时在两个相贴零件间每隔300mm左右焊上一块搭板。该搭板的尺寸取决于两个相贴零件的厚度值，搭板长度等于两相贴零件的厚度，宽为高的1/2，厚为12mm以上。如两相贴的零件较薄难以在内外轮廓上焊搭板，此时可将搭板由径向竖立相接改为切向相贴，连接焊缝焊在上下接端。

5.7 装配点固焊缝应由合格电焊工焊接，且所用焊条应与正式焊接所用焊条一致，要注意仰向点固焊的质量，以保证工件翻转时不发生意外。点固焊缝不得大于该处图样标注的焊缝尺寸，

点固焊缝长一般为10～80mm，点固焊缝如有裂纹或密集气孔，应清除重焊，要求预热焊接的钢材应预热点焊。

5.8 装配时要注意是否有预先组焊项目，边装边焊项目。分瓣部件在合缝处打上字头编号，并作标记。

6 焊接

6.1 一般要求

6.1.1 各类焊工应经培训具有本工种基本知识和操作技能，才能上岗，对焊工资格有特别要求的产品或焊接方法，焊工必须持有效合格证，严格按工艺规定从事合格项目的焊接工作。

6.1.2 焊接前对焊缝区及两侧（离焊缝区边缘不小于10mm的范围）表面应清除铁锈、铁渣、油垢、油漆等影响焊缝质量的异物。

6.1.3 露天作业时，如遇下雨、下雪、大雾、大风等情况，不得进行焊接。 6.2 焊前预热

焊前预热温度由构件材质、厚度、尺寸、接头型式和刚性大小等因素综合决定。

6.2.1 低碳钢焊接件一般可在自然温度下进行焊接，但为避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，对大厚度、大刚性的重要焊接件，应根据工艺要求进行焊前预热和焊后缓冷。

6.2.2 普通低合金钢、马氏体不锈钢制造的焊接件，一般厚度在30~40mm以上都应考虑预热焊接。不同材质的预热温度见表1。 6.3 拼焊料焊缝

6.3.1 由于受钢材供货尺寸限制或合理套裁而采用拼接料时，焊缝应采用全焊透接头。如不需全焊透时，应在图样上注明。

6.3.2 图样未标注“不许拼料”字样时，可根据正常供料情况进行拼料，接缝位置应满足4.2.4条的规定。

6.3.3 焊工应采用对称焊、退步焊、多道焊、勤翻身等措施以控制拼接料后的变形。 6.4 焊接顺序

6.4.1 应按工艺规程规定的顺序及措施进行焊接，否则，按如下顺序或原则焊接。

6.4.1.1 在各部位搭焊牢固的前提下进行焊接，一般应先焊筋板焊缝，以增强结构刚度，保证主要零件装配位置的稳定性。若筒类件既有纵缝又有环缝，应先焊纵缝后焊环缝。 6.4.1.2 整体装配后无法施焊的焊缝，应在装配过程中及时予以焊接、清理与检查。 6.4.1.3 先焊立缝，后焊水平焊缝，焊缝长度大于1000mm应采用分段退步焊。 6.4.1.4 多人施焊时，可采用里外对称、左右对称法施焊，并注意焊量均匀。

6.4.2 双面角焊的拐角位置（立板厚度方向）应用角焊封焊，焊角尺寸同两侧角焊，如端面平齐，应清理10mm深再封焊平。 6.5 清根焊接的范围

6.5.1 图样标注清根的焊缝和图样要求超声波、射线探伤或全熔透的焊缝。

6.5.2 焊后要加工到的各焊缝端部要用气刨清理至超过加工线10mm以上的深度,然后封焊。 6.6 焊接件的焊后热处理

6.6.1 热处理的种类应在图样或有关技术文件中规定。

6.6.2 图样中要求去应力退火（以下简称退火）的焊接件，除技术条件有特殊规定外，一般在整体焊完后进行，因工艺需要的中间退火不能替代最终的热处理。

6.6.3 有密闭内腔的焊件，在热处理之前，应留下一段焊缝不焊或钻直径为10mm的孔使内腔与外部相通，热处理后再焊。

6.6.4 对已退火的焊件，若需返修焊补，焊补量超过该焊件总焊量的10%者需重新退火，特殊

情况可由工艺采取其它减小残余应力措施。

6.6.5 在退火过程容易产生变形的焊件或分瓣退火件，应在装炉前焊牢拉筋和支撑，并用耐火砖垫实。

6.6.6 同炉退火件截面不能相差过于悬殊，薄板部分应避开喷火口，以免产生变形和过烧。 6.6.7 热处理必须按专用的或通用的热处理工艺进行，并要求严格按工艺控制升温、保温、降温、出炉等过程。保存热处理曲线，作好记录以备查。 6.7 焊件清理

6.7.1 焊件不论退火与否，均需对非加工面进行喷丸处理或酸洗处理 (除非图样另有要求)。 6.7.2 焊接件上所焊的支撑、搭板与拉筋等，除运输及下序吊装需保留者外，其它均应彻底清除。清理后沟槽深度若超过0.5mm，需补焊磨平。

6.7.3 焊缝的飞溅应彻底清除（下序为金加工或铲磨的可不清除），空间位置狭窄的部位，应在装焊过程中随焊随清。 6.8 焊接接头的一般要求

6.8.1 T

① ② ④

①单面V形接头 ②K形接头

图4

角焊缝加强量u，图样上标注该尺寸时按图样尺寸要求施焊，如果图样没有标注尺寸，此时对单面V口深度）。

u=0.3S，对Ku=0.25S（S为坡

6.8.2 需双面焊接的接头，如一侧处于不利于施焊的狭小位置，应采用单边V接头型式（见图4接头①、③）。 6.8.3 重要件内腔（油箱、机座等），为防止喷丸处理时钢丸嵌入内腔接头缝隙，须采用连续焊。焊接件的封闭腔一般不进行喷丸和涂漆。如果必须对封闭腔进行涂漆，就必须考虑如何除锈处理。为此，图样需作标注。

6.8.4 由低碳钢及бs≤392MPa的普通低合金钢组成的焊接件允许用火焰矫正，如果不允许，必须标注。

6.8.5 铸件及锻件需焊接，坡口及其附近60~100mm范围内需经检验，不得存在超标疏松、夹渣、裂纹等缺陷。当焊缝需探伤时，上述范围内的质量不得低于焊缝的要求，对此，焊前毛

坯图上需标注清楚。

6.8.6 铸件及锻件上需焊后加工的表面，焊前必须粗加工至

并留有设计所规定的焊后加工余量。

6.8.7 焊接件在焊后的非加工面不准涂漆的部位应在图样的该处标注“不准涂漆”或“不准喷丸涂漆”等标记。

6.8.8 要求探伤的焊缝原则上在热处理前、后进行两次，并以热处理后最终探伤为准。设计图样中应明确探伤方法、要求级别和采用标准，并经质检部会签。 6.8.9 钝边厚度P≤2mm适用于全焊透，如不需要全焊透，可适当改变焊缝高度和钝边厚度(具体尺寸由设计确定)。

7 焊接结构件的公差

7.1 长度尺寸公差

表8所列为焊接结构件未注长度尺寸和形位公差。

7.2 角度偏差

角度偏差见表9，当图样未注明时，按D级考核执行。角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起，见图５至图9。

为了便于测量，表9给出了角度公差对应的正切值。

角度公差必须包含在长度尺寸公差之内（即在直角坐标系中测量），因此，工件在最大和最小尺寸时不允许出现角度偏差。

10

图5 图6 图7 图8 图9

8 焊接质量

焊接质量评定级别及选用。各种形式焊缝质量的评定级别见表10。

根据焊缝的内部和外部缺陷程度，表11规定了对接焊缝、角焊缝质量和其他焊缝的评定等级。

表11为设计人员便于选取评定级别用。

表12、表13是对接焊缝和角焊缝外部质量要求及评定级别的说明，也是检查焊缝的标准。 8.1 形式不同，可以要求焊缝全焊透，但图样上的有关焊缝必须标注“ ”，如果图样上没有标注，也未标明清根即视为非全焊透焊缝，允许坡口根部最大4mm未焊透。例如：图样上坡口深度尺寸为20mm，则焊缝深度允许最小16mm。 8.2 表11中规定的百分数为焊缝探伤长度的比率，焊缝探伤长度百分数需在图样中标注。 8.3 无损探伤方法必须在图样上标注，并且注明探伤标准及探伤等级。 8.4 未注明的焊缝质量评定等级可填在表14中。 8.5 图样上的焊缝标注必须给出焊角尺寸Z值。

8.6 所有焊缝高低、宽窄应均匀并平缓过渡，不得有突变。

8.7 焊缝内部质量，可通过中间焊道的检查或最终无损探伤检测控制。

8.8 如图样中的焊缝外观质量要求超过本标准的规定，应在图样中作出明确标注和说明。

11

12

DB129—2002

13

14

15

16

DB129—2002

17

DB129—2002

18

DB129—2002

19

9 焊接结构件的加工余量

焊接结构件的加工余量应符合表15的规定。

10 检验

10.1 焊缝的型式、尺寸和焊接结构件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本标准的要求。 10.2 检验单位应提供焊接件的检验报告及合格证。

10.3 如图样未作规定，密封性检验按以下规定进行：先在焊接件焊缝的外部涂上白粉，待干后，在焊缝内部涂刷煤油。如经过20~30min后，涂白粉的焊缝表面未出现黑色油斑时，此焊缝无渗漏；若与此相反，则应对缺陷部位铲磨后重焊，再进行试验（用煤油试验时，必须在温度不低于+50C时进行）。

10.4 耐压试验按下列规定进行：

10.4.1 必须在图样或工艺要求规定的压力下进行。

10.4.2 焊缝达到试验压力时如图中未注明试压的时间要求，必须保持 5min时间，如在焊缝上发生泄漏及潮湿，应将缺陷部份铲除重焊，再进行试验。

10.4.3 在试验的过程中，容器处于试验压力时，不准敲击焊缝。

10.5 用压缩空气进行检漏试验时，应按下列规定进行：

10.5.1 必须在图样或工艺要求规定的压力下进行。

10.5.2 试验时在焊缝外部涂肥皂水，如焊缝出现气泡时应将缺陷处铲除重新补焊，并进行反复试验。

10.5.3 容器处于试验压力时，不准敲击，振动以及修补缺陷等。

10.6 如图样未作规定，焊缝射线探伤应符合GB/T 3323的规定。

10.7 需要进行机械性能试验的焊缝，应在图样或工艺文件中注明。焊缝的机械性能试验种类，试样尺寸均按GB/T 2649~2656的规定，试件焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观及无损探伤检查。

10.8 必须打印记的焊件，图样中应进行标注，否则制造车间自行规定是否打印记。

11 安技

11.1 各工序操作者必须严格执行厂安全生产管理制度及铆焊等有关工种的安全操作规程。 11.2 大件翻身前要检查搭板是否具有足够的强度和焊角。

11.3 对尺寸较大或较高的工件（如蜗壳、推力轴承支架等），为确保操作者上下安全，必须搭临时支撑或脚手架等。

12 图样标注

12.1 图样上焊缝的标注方法，应符合DB344、DB345、DB443的规定。

12.2 设计人员在焊接件图样上必须标明表14的内容。

12.3 当焊缝需要全焊透时，在该焊缝代号旁注出“全焊透”的字样。

12.4 需要加工的重要焊缝，如需保证加工后焊缝大小，应在图样上标出，并标注加工后保留焊缝尺寸，见图10。

12.5 不同的焊缝质量评定等级，应标注在焊缝符号的尾部。

13 清理

所有零部件的清理按DB1143的规定进行。

附加说明：

本标准由标准化室提出并归口

本标准由工艺部负责起草

本标准编审人员：

编 制 校 核

标 检 审 查

审 定

批 准