管理系统评估

RBI-管理系数评估表

美国石油学会API 581－“基于风险的检验”是2000年5月正式出版的规范。规范采用风险工程学的理论，对在役设备进行风险排序，根据风险大小确定检验周期和检验方案。一般装置中20%的设备承担装置80%的风险，只有关注风险大的设备，加强日常管理和停工检验，提高设备的可靠性，可以达到延长设备寿命，延长开工周期，减少修理费的效果。随着世界竞争加剧，成本，环保，安全等因素越来越重要，在国外已广泛开展了风险管理。

风险是失效可能性和失效后果的组合，失效可能性包含了各种因素，其中有管理因素。由于各种因素差别很大，为了统一采用了打分方法，其中管理系数采用了调查和概率统计方法。管理系数打分表有101个问题，总共1000分。根据美国的经验，一般的企业可得分500，因此标准取管理系数为1，凡低于或高于500分的查修正系数进行调整，见图1.

100

修正系数

10

1

0.10

[***********]100

分值（％）

图1 管理系数修正系数

根据评估分的总数除以10，查图1管理系数修正系数。如果评估分值超过500分，查系数小于1，反之大于1。风险结果乘上小于1的系数而减少，说明管理有效使风险减少，反之系数大于1，说明管理有大的问题使风险增加。

管理系统评估内容所覆盖的范围很广，因此，需要来自工厂里几个不同专业的人员的意见和看法以回答所有的问题。最理想的是来自以下岗位的代表接受调查访问：

a. 管理；b. 操作；c. 维护；d. 安全；e. 检验；f. 培训；g. 工程

完成管理系统评估所需的单独访问的次数随着应用的不同而不同。在很多情况下，一次个别的访问可以回答涉及以上两个或者更多个岗位的问题，不过，一般都至少需要进行4次访问。参加调查人员的数目是任意的，不过多比少好。有两个或多个调查人员，管理系统评估组就可以对他们的记录做比较，这样常常可以避免对重要信息的忽视和误解。以下是管理系数评估打分表，调查单位可以根据情况少量调整。

打分表具体说明：

1. 要向填表的人员说明，仅仅是为该风险评估收集资料，不作为其他用途； 2. 要客观地填写，可以互相讨论； 3. 对其中不熟悉的部分可以不填；

4. 表格的分数，如果某项目只有一个总数没有具体细分小项，可以根据情况按上、中、下三个档次填分(例：总分9，可以填3、6、9) ；

5. 表格中的“评估”是指正式的评估公司，是有独立法人，第三方机构；我国一般采取内部的评估方法，因此分值要打折扣。凡总公司、本单位的安全检查取分值的一半。

6. 表1推荐各个专题重点调查的对象，因为他们对该项目熟悉，填写的分数比较准确。其中领导层是指经理，车间指车间主任和车间干部，专业部门指业务处(部) 的领导和专业人员；表格可以全部填，但分析时取推荐的部门人员。

7. 车间的填写范围应包括其他车间； 8. 分数的整理要求：(由被调查单位整理)

z 分析每个问卷，对其中有疑问的必要时征询个人意见；

z 对审查后的问卷，汇总每个小项，取平均值(每个小项不一定有相同

人数，因为有些人不填，或者不了解内容) ； z 汇总所有分数，造表；

z 分析填表过程的问题和对总分的意见； z 可以发表感受。

9. 最终管理系数由评估单位于被调查单位协商确定

目 录

项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

主题 领导和管理 工艺安全信息 变更管理 操作规程 培训 机械完整性 应急措施 事故调查 安全生产管理系统评估

总计

问题数 6 10 9 6 6 7 8 20 5 6 9 5 4 101

总分值 70 80 100 80 80 85 100 120 60 65 75 45 40 1000

实际得分值

1 1.1 1.2 1.3

领导和管理 满分 评分 领导对实施和保证有效的安全管理具有举足轻重的意义。 管理层或基层单位对安全管理事项是否有总的方针政策10 来说明，强调安全与损失控制，以及领导的安全管理责任。 总体政策说明是否： a ．纳入工作手册? 2 b ．张贴告示于各特定作业区? 2 c ．作为操作规范和章程的一部分? 2 d ．在所有主要培训课程中涉及? 2 e ．用在其它方面?(请详细说明之) 2 在每位管理人员的工作责任分工中，对安全和健康事故处10 理的责任权限是否有清晰明确的规定？

1.4

1.5

1.6

工艺安全和健康问题是否都作为年度目标都落实到所有15 管理人员身上，且在定期或年度奖评中，这些目标是否被纳入重点考核项目之列？

过去三年中，整个管理团体中有百分之几的人员参加过安%×10 全管理方面的正规培训课程或外界举办的相关专题交流研讨会？

企业是否设有安全委员会或类似性质的机构？ 5 a ．这一委员会组织是否为企业内交叉式机构? 5 b ．委员会是否定期会晤协商, 其合理化建议登记在案且如5 期执行?

总分数 70

2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8

工艺安全信息

对每一单元加工或使用的所有化学品有无材料安全数据单(MSDS)

a. 每一化学品现场最大存储量是否按清单列出？

b. 这些信息是否提供给操作、维护以及承包单位的相关人员？

c. 标准操作规程和操作培训中是否明确提醒现场中的各种材料由混合而导致的灾难性后果？

质量控制规程齐备并付诸实施，以确保所有标识的原材料按技术要求使用和库存？

单位内部是否存有最新的以下文件？ a. 操作过程的化学原理概要

b. 诸如温度、压力、流量以及成份等工艺参数的安全上下限范围清单

c. 工艺参数偏离安全范围所导致安全事故后果的说明 是否有工艺流程框图或工艺流程简图，以助于操作人员加深对工艺的理解？

是否有现场所有装置的P&IDs(工艺和仪表框图) ？

是否有文件表明单位内所有设备的设计制造均符合相关的规范、标准，并具有良好通用的工艺操作性能？

· 所有按过时的规范、标准涉及和制造的设备是否都作了标识？

· 是否有关于此类设备的设计、维修、检验、试验均可保证其安全运行的文件记录？

对工艺过程的每台设备是否都编制了书面记录，且其是否包括如下所述项目？ a. 制造材料

b. 规范和设计标准 c. 电器分类

满分 5 2 2 2 10 3 3 3 5 10 8 4 4 1 1 1

评分

2.9 2.10

d. 安全泄放系统设计及其依据 e. 通风系统设计

f. 安全系统(包括联锁、监测以及紧急控制系统)

现有章程是否确保每个管理工艺的责任人员均具有与其责任相关的工艺安全方面的作业知识？

上述工艺安全信息是否作为参考造册存放？信息的个别要素可以多种形式存放在不同地点，但手册中应明确提出其存放地点。

总分数

1 1 1 5 8

80

3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

工艺危害性分析 满分 评分 在过去五年中，所有处理危险化学品的工艺装置中，有百%×10 分之几的装置进行过正规的工艺危害性分析(PHA)？

为指导将来的工艺危害性分析(PHAs)，是否有优先次序的5 考虑？

优先基本原则是否强调了下述各因素？ a. 作业场所有毒、易燃、易爆物品的存放量 1 b. 物料的毒性或反应性等级 1 c. 直接接近设备的人数，包括现场和周边人员 1 d. 工艺的复杂性 1 e. 可能引起腐蚀或侵蚀的严格工艺条件 1 最新的危险评估是否强调？ a. 工艺的危险性 2 b. 对本装置以往意外事件/事故报告进行分析总结，以确2 认此类事故造成灾难性后果的潜在可能性 c. 对危险品的工程与管理控制及其相互关系 2 d. 工程与管理失控所致的后果 2 e. 设备装置地点 2 f. 人为因素 2 g. 因失控对人员安全及健康影响的定性评估 2 基于最近进行的危险性分析(PHA)： a. 评估组组员在该技术领域是否有丰富经验？ 3 b. 评估组组员是否经受过该技术领域的正规培训？ 3 c. 评估组中是否至少有一人为本工艺方面的专家？ 3 d. 评估组是否在工作过程中体现良好的职业纪律和根据3 需要制定了相关的纪律？

e. 评估组中是否至少有一人未参与初步设计？ 3 是否有正规而健全的体系保证准确记载危险性评估中提8 出的问题及建议，及时采纳和执行，且入档备查？ a. 若是，是否制定了执行的时间表？ 3 b. 该体系是否要求PHA 中与决策相关的建议及其完成状3 态应当知照操作、维修和其它有关人员？

3.6 3.7 3.8

3.9

过去或计划将要进行的危险性分析所采用的技术方法是否适合本工艺的复杂性？

危险性分析是否受一位曾受过该分析方法培训的人领导？

基于最近进行的危险分析，其平均分析等级是否适合本系统的复杂性(一般来说，2－4P&IDs *的复杂性应每天进行分析) ？

一旦确定了工艺操作的危险性，对其失效可能性及后果是否进行了定性或定量分析？

总分数

10 12 10

5 100

4 4.1 4.2 4.3 4.4

变更管理

设备是否备有书面的变更管理规程，保证增加新设备或修改工艺的操作有章可循？

有无明确恰当地说明变更授权程序？ 变更管理程序是否涉及下述变更内容？

a. 设备的物理变更，而非种类变更(如扩产、设备维修、仪表或报警系统更新等)

b. 工艺中化学品的变更及其参数调整(如进料、催化剂、溶剂等)

c. 工艺条件的变动(如操作温度、操作压力、产量等) d. 操作程序的重大变动(如开停车程序、装置定员标准或分工等)

对设备的临时变更是否有清晰的理解？ a. 变更管理是否分临时变更和永久变更？ b. 临时变更设备是否有“临时”标识，以便确认该设备在使用一段时间后需要拆除或重新划归为永久性设备？

一旦工艺系统发生变更，变更管理规程是否明确要求按以下步骤运行？

a. 对操作单元进行危险性分析 b. 更新制定有关的操作程序

c. 更新有关的维修程序及检测计划

d. 修改P&IDs操作范围的说明、原料安全数据，及有关的工艺安全信息

e. 通报工艺变更段所有操作和维护人员，并对其提供必要的培训

f. 通报受工艺变更影响的所有承包商

g. 重新审核工艺变更对上下游单体或相关设备的影响 当工艺或操作规程发生变更时，是否有书面程序要求审核此变更对设备及其制造材料所产生的影响以及失效机理的改变？

满分 9 5 4 4 4 4 5 4 5 3 3 3 3 3 3 3 10

评分

4.5

4.6

当通过更换或维修项目的名义变更设备或制造材料时，是否有一套健全体系正规审核任何相关材料的金相转变，以确认新材料满足工艺要求？

总分数

5

80

5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

操作规程

所有装置的操作及维护人员是否都有书面形式的操作程序、规程？

该操作程序、规程是否明确规定每一区域操作人员的岗位责任？

下述操作注意事项是否包含在标准操作规程(SOPs)中? a. 首次开车

b. 正常(也包括紧急情况) 操作 c. 正常停车 d.1 紧急停车

d.2 就起草本规程人员的位置确定吗？

e. 用于校正或避免偏离安全操作范围的步骤 f. 维修后的开车 g. 安全系统及其作用

下述安全健康注意事项是否包括在所含化学品的所有标准操作规程(SOPs)中？ a. 化学品的特性及其毒性

b. 防止化学品外露而采取的必要措施，包括控制及人身防护设备

c. 一旦发生身体接触而采取的控制措施

书面形式的设备标准操作规程(SOPs)是否简明扼要，以确保对其准确理解和规范执行？

是否具备健全的程序确保各班次间交接相关信息

对操作规程例行审核的频度如何，以确保其及时反映实际操作情况，并按要求更新？(仅选一项) ——至少每年一次，或只要工艺发生更改 ——每两年一次

——仅在重大工艺变更时 ——尚未建立修订计划

多长时间对书面操作规程的执行情况作进行客观评定一次(仅选一项) ？ ——每6个月一次 ——每年一次 ——每3年一次

——从未作过相关评级

总分数

满分 10 5 2 2 2 2 2 2 2 2 3 4 3 10 10 11 6 3 0 8 4 2 0 80

评分

6 6.1

安全作业

雇员和承包人是否采取安全作业措施，严格控制操作维护中的安全隐患，包括： a. 高温作业

b. 管线切断操作程序 c. 关闭/打开作业 d. 狭窄通道作业

e. 打开工艺设备或管道的作业

f. 负责维护、承包、测试或其它技术支持人员进入设备的作业

g. 车辆准入 h. 起重作业

I. 特殊危险品的处理(如有毒物、放射性物质等) 作业 j. 在役设备检修与维护

在6.1所列的安全生产实施前是否都需要工作授权书或作业许可？

若是，该审批程序是否具备以下内容： a. 合理标注操作目标的表格

b. 详细列举文件复本的数量及颁发者清单 c. 文件起草的授权与批准 d. 工作完成后的验收

e. 班次变换后增加或重新起草的程序

上述每项操作授权的签发人员是否经过正规培训？

按上述许可和程序的要求，受此施工影响的人员是否受过培训？

多长时间进行一次独立评估(如由安全部门或类似部门负责主持的评估) ，其评价结果通报主要人员，以确定施工许可的要求，以及在其职责权限内确定关键装置的特殊施工程序？(仅选一项) ——每3个月一次 ——每6个月一次 ——每年一次 ——尚未评估过

现有程序是否要求至少每三年对所有施工许可程序进行一次正是的审核并根据需要更换？ 以往记录是否表明这些均按期实施？

为确定作业环境是否符合人机工程标准，对此是否作过勘查？

上述调查有否发现不足？若有，是否已经纠正？

总分数

满分 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 10 1 1 1 1 1 10 10

评分

6.2 6.3 6.4 6.5

6.6 6.7

8 4 2 0 10 4 4 4 85

7 7.1 7.2

7.3 7.4 7.5 7.6 7.7

7.8

培训

是否有书面程序规定新雇员要接受诸如现场安全操作程序、操作实习等方面的一般培训？

是否有书面程序规定，在从事新工作前一名雇员要接受除7.1中规定的一般培训外，还要接受一定内容和数量的现场特殊培训？

7.2规定的培训工作是否包括下列项目： a. 操作工艺及其特殊安全健康危害的概况 b. 全部操作规程的培训 c. 现场应急程序的培训

d. 强调与安全相关的问题，如施工许可，联锁的重要性和其它安全制度等 e. 安全施工实习 f. 必要的基本技能

对操作员正式培训工作结束后，用什么方法认定员工理解了所讲授的内容(选择一项) ？

——通过记录考察前的操作技能考核 ——仅进行操作技能考试 ——导师的意见 ——无需认定

每隔多长时间对工艺操作员进行正式的培训(选择一项) ——至少3年一次

——仅当主要培训操作工艺变更时 ——从来不培训

对每位操作员每年进行培训的平均时间为多久？按各种培训级别平均计算(选择一项) ——15天/年或更久 ——11-14天/年 ——7-10天/年 ——3-6天/年 ——小于3天/年

是否使用一种系统方法(如雇员调查、任务分析等) 确定在所有员工需要培训的情况，包括7.1和7.2中提到的培训程序？

a. 已经建立的培训计划有明确的要求吗？ b. 对培训要求进行定期审核和修改吗？ 正式培训计划是否包括以下项目？ a. 确定每位培训员的资格已入档

b. 为确保完成既定内容，按照审核和批准的书面教学计划实施

c. 在进行“动手培训” 时，利用教具和模型

d. 为每位参加培训者保留培训记录，有培训日期和教学方法的说明，以确定对内容的融汇贯通。

总分数

满分 评分10 10

3 3 3 3 3 3 10 7 3 0 10 5 0 10 7 5 3 0 4

4 4 5 5 5 5 100

8 8.1 8.2

8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8

机械维修

是否已经为每台工艺设备制定了包括以下要素的书面检验计划：

a. 已经确认需要检验的所有设备？ b. 是否检验工作的任务已经下达？ c. 检验次数是否确定？

d. 检验方法和地点是否已经指定？ e. 检验报告的要求是否已经明确？

8.1提到的检验计划是否包括对所有工艺装置的正规、外观检验规程：

a. 在外观检验项目中，是否考虑所有下列因素：设备外部条件、保温、油漆/涂层、支架、附件，还有认定机械损坏、腐蚀、振动、泄漏、不合用的零件或修理 b. 按8.1中的检验计划，对每套装置中的所有压力容器是否至少每5年要进行一次外观检验？

c. 根据检验计划，是否对所有现场处理挥发、易燃、有毒、酸、碱及其它类似物料的管道，至少每5年进行一次外观检验？

根据检验计划，是否对装置中的所有压力容器采用无损检验技术进行一次内部或详细的检验？

对操作设备的每一元件是否均有适当的人员进行审查，以认定老化或失效的可能原因？

a. 在制订检验方法、部位、检验频率和预防性检修计划时是否使用以上信息？

b. 是否按照操作状况制订了缺陷的认定范围？ 是否采用正规的程序对管道和容器进行测厚？ a. 当选定了厚度检测的部位时，

a.1 失效的可能性和后果是主要因素吗？ a.2 局部腐蚀或侵蚀需要考虑吗？

b. 为保证同一部位的重复测量，是否在管道和容器本身及其图纸上均对测厚部位做了清晰的标识？ c. 此次厚度检测是最新的吗？

d. 检测结果是否用于预测寿命及调整未来检验频率？ 借助适用的规范和当前操作条件，对所有管道系统都确定了最高允许工作压力(MAWP)了吗？

每次厚度检测后，是否采用最新的壁厚和腐蚀速率对最高允许工作压力(MAWP)进行了修正？

在检测频率方法及试验程序修改前，是否有书面程序规定其审核和批准的级别要求？

是否有详细的检查明细表，该表是否已经采用？

设备或操作工艺变更时，对检查明细表是否定期审查和修改？

满分 评分 2 2 2 2 2 2 1

2 2

5 5 1 1 3 1 1 2 2 2 3 2 5 3 2

8.9 8.10

8.11 8.12 8.13 8.14 8.15 8.16 8.17 8.18

对所有设备进行的检验、检测和维修是否及时存档？ 存档内容包括下列所有内容吗？ a. 检验日期

b. 检验者的姓名 c. 设备受检的标识

d. 检验或测试内容的说明 e. 检验结果

f. 基于检验结论的建议

g. 所有维修项目的日期和情况说明。

有无书面程序要求对检验过程中发现的所有设备缺陷必须安全及时地进行维修，并跟踪其实施情况，确保按进度完成？

a. 是否有帮助确定优先实施项目的体系？

b. 若注意到有缺陷，继续使用该设备的决定是否基于适用性的可靠的工程评价？

是否记载所有检验程序和报告，有一完整、最新、核心的文件？

是否每位工艺操作员都可得到该类文件？

参与维修与检验操作设备的所有员工是否都得到关于工艺及其危险性方面的培训？

是否对所有参与设备维修和检验操作的员工，按其工作岗位都进行了培训，以保证工作的安全和效果？

上述培训工作完成后，是否用正规的方法证实员工对培训内容的理解？

是否按适用的工业规范和标准对检验进行了操作认证？(如API510，570，653)

对特殊设备和车间需要特定技能的情况下，为保证安全操作，有否对分包商员工专门组织特殊的培训？

是否对设备中所有安全阀的检验和检测制订了计划？ a. 计划正在执行？

b. 所有检验和维修都归档？

c. 所有安全阀维修人员是否都经全面培训且有丰富的安全阀维修经验？

设备预防性维修程序是否满足下列要求？

a. 所有关键设备，如电气开关和转动设备都有特殊说明 b. 采用检查表和检查单 c. 工作按时完成

d. 检验程序是否根据检验反馈的信息而不断修改？

e. 由于采用了预防性检修程序(PM)，维修经确认、跟踪并完成。

对设备制造和维修是否有质保计划？ a. 是确保使用合理的材料？ b. 制造和检验规程正确？ c. 设备按照规范和标准维修？

3 3 5

1 2 3 2 5 3 2 5 5 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

8.19 8.20

e. 准确认定、检测和保存更换维修用材？

是否对所有压力容器都有永久的记录，包括如下项目： a. 制造商资料和其它永久性数据 b. 容器标识 c. 安全阀资料

d. 最新的检验、维修、更换和重新标定的结果。

诸如书面要求、监控签收等方面的体系是否足以保证对所有容器和管道均按规范进行维修和更换？

总分数

1 5 5 120

9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5

开工前安全审查 满分 评分对所有新开发、建设和重大技改项目，公司政策是否要求10 进行正规的生产工艺危险性分析？

在新的或经重大技改的设备启动前，是否有书面程序要求10 完成下列条款？

a. 书面操作程序已公布。 b. 生产工艺中所有人员培训已结束 c. 适用的维护、检查、安全与紧急事故处理程序均已就 位

d. 从正式的PHA 中得到的任何建议都已实施。 是否有书面程序要求所有设备在启动前进行检查，确认其10 按照设计说明和制造厂家的建议进行安装？

a. 是否在每一适当的制造和施工阶段，书面程序要求出5 具正式的检验报告？

b. 当发现故障时，书面程序是否提出了排除方法和跟踪5 要求？

在开车前的安全勘查中，是否要求进行物理检查以确保： a. 在系统注入高危害化学品前，所有机械设备密封完5 好？

b. 开车前，所有控制设备操作正常 5 c. 所有安全设施(安全阀、联锁器、检漏设备等) 均安装正5 确，操作正常？

开车前，在9.1，9.2，9.3和9.4中各条款均要求有正式完5 成的记录，并与一份一起作为设备管理文件？

总分数 60

10 10.1 10.2 应急措施 满分 评分是否有一份设备应急计划，描述其所有可能的紧急情况？ 10 是否要求对应急计划定期进行正规检查和修订？

10.3 10.4 10.5 10.6

的可能影响？

b. 所有新的PHA 的审查结果确定，若发现新的危害源，是否作为修改应急计划的必要考虑因素？ 应急计划是否至少包括下列几项？

a. 关于指派一人作为紧急情况下协调员，并明确其职责的程序

b. 紧急撤离程序和指定的撤离路线

c. 在疏散前，仍然在关键岗位操作员工须遵守的操作程序

d. 紧急疏散后，清点所有员工的程序 e. 参与抢救和医务人员的职责

f. 火警和其它紧急情况报警的推荐方法 g. 控制危险品的操作程序 h. 搜寻和抢救计划 i. 清场和再入程序

是否对设备建立了紧急情况控制中心？ 是否配备下述资源？ a. 应急电源

b. 必要的通讯设备

c. 所有关于设备操作的P&IDs、SOPs 、MSDs 、配置图和其它关键安全资料的备份

按照应急计划，是否任命了一些能够提供进一步信息或解释的人员便于进一步联系？

上述人员名单是否已张贴到有关部位(如控制室、安全办、紧急情况控制中心等) ？

是否安排定期的疏散演习以评估和加强应急计划？

总分数

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 2 2 2 5 2 10 60

11 11.1 11.2 11.3 11.4 事故调查

是否有书面的事故及其直接损失调查报告程序？ 程序是否要求对调查报告中的问题和建议尽快解决？ 调查程序是否要求调查组包括以下内容？ a. 受过事故调查技术培训的人员

b. 生产线总监或同样熟悉工艺过程的人员

指出调查程序是否要求由责任监督员对下述项目进行调查，并以标准格式记录调查结果？ a. 火灾和爆炸

b. 等于或略高于重置价的财产损失 c. 受伤(非残疾) 和职业病的人数 d. 危险品的泄漏

e. 其它突发事件导致的直接损失

事故调查是否有一个标准格式，且包括下列内容？

满分 评分10 5 3 3 2 2 2 2 2

11.5 11.6

11.7 11.8 11.9

b. 开始调查日期 c. 事故说明

d. 事故可能的原因

e. 潜在的严重后果及事发频率的评估 f. 预防事故再次发生的建议

根据对工厂记录的审查，对事故调查程序进行的程度如何？

若事故是由于设备的零件或部件引起，在事故分析中是否要求有相关的检验和技术人员参与失效分析，以便确定事发条件或操作条件？

对事故调查报告进行的审核是否由涉及到事故的直接人员评议，包括合同工？ 在过去的12个月内，是否将任何事故的报告和结论都通报到公司内其它类似车间班组？

程序是否要求将事故报告和工艺危害性分析中发现的问题认真审核并写入新的危险性分析(PHAs)中？

总分数

2 2 2 2 2 5 10

5 6 6 75

12 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5

承包商 满分 评分签订合同前，选择承包商的程序包括下列各项？ a. 承包商安全和健康状况审查 3 b. 承包商以前亏损数据审查 3 c. 对有关承包商进行安全有效施工经验和技能的文件审3 查

开工前，是否书面通知承包商？ a. 所有生产工艺和承包商工作中已知的潜在性危险 2 b. 本厂的安全工作实际情况 2 c. 准入控制 2 d. 所有应急计划中适用的条款 2 是否与承包商举行开工前会议、认真审核承包商工作范围9 以及本单位对安全、质保和性能的要求？ 是否进行定期评估，确保承包商为其员工提供培训、指导、9 监督等，保证合同工完全遵守工厂的安全操作规程？ 本节所提到的规程是否包括诸如维修、检修、重大技术改10 造或特种作业的所有承包商？

总分数 45

13 13.1

安全生产管理系统评估

对工厂安全生产管理系统多久时间进行一次正式的书面评估(选择一项) ？

满分 评分

13.2 13.3 13.4

b. 每三年一次 c. 尚未进行

根据上次评价的要求，是否已经制订实施计划？

根据最近的评估，评估小组是否包括具有下述技能的人员：

a. 受过正规评估方法培训? b. 被认定具有深厚的工艺知识?

根据对最近评估的审核，评估的广度和深度是否符合工厂情况？

总分数

7 0 10 5 5 10 40