工民建专业毕业实践与毕业论文

XX大学 毕业论文

题 目： 姓 名： 专 业： 年 级： 完成日期：

目 录

一、工程概况 ....................................................... 1

1.工程概述 ...................................................... 1 2.地质水文状况 .................................................. 3 二、地下连续墙施工 ................................................. 4

1.施工工艺流程 .................................................. 4 2.施工方法 ...................................................... 4 三、关键点控制及针对性的预防措施 ................................... 24

1.异形槽段处理 ................................................. 24 2.预埋件安装技术措施 ........................................... 25 3.地下连续墙稳定与垂直度控制技术措施 ........................... 25 4.防接头砼绕流应急预防措施： ................................... 26 5.成槽槽壁坍塌处理措施 ......................................... 26 6.钢筋笼下放过程被卡或难以下放的处理措施 ....................... 26 7.地下墙渗漏水的预防及补救措施 ................................. 27 8.墙体夹泥或露筋现象处理措施 ................................... 27 四、个人体会与心得 ................................................ 27

1.地下连续墙的优点 ............................................. 27 2.地下连续墙的缺点 ............................................. 28

一、工程概况 1.工程概述

天津地铁6号线左江道站为地下二层岛式车站，标准段两柱三跨的现浇钢筋混凝土箱型框架结构，标准段宽20.7m，端头井段宽24.7m，结构高度14.71m、底板埋深17.61m。站中心顶板覆土为2.65m。车站主体采用明挖法施工，车站南、北端区间隧道采用盾构法施工，车站北端为盾构掉头井，南端为盾构始发、接收井。车站东侧设置一个“T”形出入口，车站顶板设置两个出入口及两个风道。

本站位于西青区友谊南路与左江道交叉路口南侧，呈南北向布置；东侧为友谊南路，友谊南路东侧为绿地及泉水园小区；西侧为辅道、绿地及福水园小区。两小区均位于主体基坑0.7H（13.67m）以外。车站起始里程DK36＋103.058，车站总净长266m，标准段地连墙深度为31.85m，端头井最深地连墙深度为41.65m（包含8.5m深素混凝土段），主体围护结构采用800mm厚的地下连续墙，共计106幅墙段。最重幅钢筋笼为“一”字形，位于端头井，重26.115t、长33.75m。地连墙接头采用锁口管。 2.地质水文状况

2.1工程地质

根据2012年4月份的岩土工程勘察报告，工程地质情况见表1。

表1 工程地质情况简表

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2.2水文地质

本区域地下水类型主要为松散岩类孔隙水，施工影响范围内主要为潜水及第一承压水层、第二承压水层。潜水水位埋深1.4～2.6m，水位标高0.44～1.44m，水位变幅在0.5～1.0m；第一层承压水水位大沽标高约为0.0m，第二层压水水位大沽标高约为-0.5m。

潜水主要赋存于杂填土①1层、粉质粘土④1层、淤泥质粘土④1t层、粉质粘土⑥1层、粉土⑥3层、粉质粘土⑥3t层、粉质粘土⑥4层，接受大气降水和地表水入渗补给，具有明显的丰、枯水期变化。第一层承压水主要赋存于粉土⑧1t层、粉土⑨1t层、粉砂⑨21层，接受上层潜水的渗透补给，与上层潜水水力联系紧密，水位受季节影响较小。第二层承压水主要赋存于粉土⑩1t层、粉砂⑴21层、粉土

2

⑴41层、粉砂⑴4层，该承压水水位大沽标高约-0.5m。

2.3周边环境情况

开工前，施工区域的地下管线已做了切改，地面设施已迁移，车站西侧将通讯管线和Φ200自来水管移至基坑西侧5m以外；车站东侧将一条原有市政雨水管线移至基坑东侧64m以外。地连墙施工前对XX小区建筑及地下管线按照监测方案

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⑴41层、粉砂⑴4层，该承压水水位大沽标高约-0.5m。

2.3周边环境情况

开工前，施工区域的地下管线已做了切改，地面设施已迁移，车站西侧将通讯管线和Φ200自来水管移至基坑西侧5m以外；车站东侧将一条原有市政雨水管线移至基坑东侧64m以外。地连墙施工前对XX小区建筑及地下管线按照监测方案

二、地下连续墙施工

1.施工工艺流程

图3 地下连续墙施工工艺流程图

2.施工方法

2.1导墙施工

2.1.1导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构筑物，对保证槽壁的稳定起着重要的作用。本工程导墙的形式为“┐┌”型。设计要求导墙深度以底部伸入原土层300mm为准，侧墙厚度250mm，翼板厚度200mm、宽度1000mm，混凝土强度等级为C30。依据现场实际情况，土质较好的部份导墙深度为1500mm，如遇暗浜、基础等障碍物处导墙施工可按以下两方面考虑：对障碍物处理深度小于2.0m，导墙可制成倒“L”形深导墙。深导墙施工方法：挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，采用拼装模板施工，并加密支撑设置，防止模板变形、位移。对障碍物处理深度大于2.0m，可采取三合土混合物回填地基加固处理，再施工常规导墙。三合土四填配合比为，粉煤灰、黄砂、水泥＝260kg: 1000kg: 100kg回填应充分拌和并分层回填，厚度为30～50cm,并夯实适当均匀加水。地基加固视障碍物处理

情况另行出施工方案来确定。

2.1.2按照地连墙轴线外放100mm的需求，导墙开挖前测量放线定位，实地放样出导墙中心线比设计地下连续墙轴线外放100mm，导墙的开挖宽度应不小于1350mm（850+250+250）以保证导墙内侧宽度。

2.1.3导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～60m，并不得与地下连续墙的分幅线重合。

2.1.4导墙开挖后基底回填100mm厚粘土垫层，然后绑扎导墙侧墙钢筋、立模、浇注导墙侧墙混凝土，再绑扎导墙翼板钢筋、立模、浇注顶板混凝土。导墙拆模后及时用木方支撑（竖向3道，横向间距1.5m）并回填土保护。见图4导墙配筋图。

伸

入原土层不小于300mm

图4 导墙配筋图

2.1.5导墙制作完毕后，按照施工设计图纸，将相应槽段分界线标定到导墙顶部，用红漆标记，并标识槽段编号，同时注意复核与相邻轴线的位置关系。分幅后在导墙顶部测定实际标高，位置与钢筋笼的相应吊筋位置相一致，以控制钢筋笼顶标高。当导墙的混凝土强度达设计强度值时，即可进行成槽施工。导墙的垂直度、轴线偏差和顶面水平平整度均要控制在规范要求以内。

表2导墙允许偏差

2.2 泥浆制备及废浆处理

2.2.1泥浆系统施工工艺流程

图5泥浆系统工艺流程图

2.2.2 泥浆配制

⑪ 护壁泥浆性能必须满足规范要求，在地下连续墙施工中，泥浆的优劣将直接影响地下连续墙成槽施工，泥浆性能控制详见表7。

制备泥浆的方法及时间应通过过试验确定，膨润土制备泥浆宜选用高速搅拌机拌制，泥浆拌制后应存放24小时以上，使之充分水化后方可使用。按规定的配合比配制 ，各种成分加减量误差不得大于

5%。储浆池内的泥浆应经常搅动，保持泥浆性能指标稳定、均一。

根据地质资料及施工经验初拟如下：

膨润土：CMC：纯碱：水=118kg：0.5kg：4.5kg：959kg 在施工过程中要坚持对泥浆指标进行定期检测。

表3 泥浆性能控制指标表

⑫ 泥浆配制工艺流程见图6所示：

图6 泥浆配置流程示意图

为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏槽壁稳定，在成槽施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，从而改善和保证泥浆的护壁性能。泥浆应提前24小时制备。

2.2.3 泥浆储存

泥浆储存采用成组泥浆罐，总容量应满足成槽施工时的泥浆用量。单元槽段的最大挖土量（槽段0.85m厚，34m深，槽段最大宽度6.8m，），V＝196m3；按同时施工两幅槽段，确定泥浆罐总的容积不小于 450 m3。泥浆箱实物图如下所示：

图7 泥浆罐示意图

泥浆箱采用6mm厚钢板制作成2.5米×2.4米×6米尺寸的箱体，泥浆循环利用泥浆泵提供动力，保持泥浆循环，另用空压机对箱内泥浆不时进行吹搅，保证泥浆的品质。依据现场实际情况，泥浆箱沿围墙水平布设，泥浆加工区域及材料堆放区域位于泥浆箱的一端。拟投入13个泥浆箱，1个用于原液存放、2个用于废浆存放、10个用于泥浆循环。详见“施工平面布置图”中的泥浆箱布设图。泥浆泵按井字架要求用脚手架钢管架设，倒链连接。井字架间用钢管连接，立杆间距不大于2米，横杆间距不大于1米，横杆上满铺走道板，端头另一端搭设楼梯，步高500mm，一侧靠泥浆箱，一侧为护栏，箱顶的走道也需搭设护拦，高度1200mm，便于泥浆施工管理。

2.2.4 泥浆循环

泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆箱内循环，7.5Kw型泥浆泵输送，15Kw泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

2.2.5 泥浆的分离净化

泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置（滤砂机）对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、膨润土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。泥浆净化装置见图8所示。

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图8 泥浆净化装置示意图

2.2.6 劣化泥浆处理

一般严重被水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理，废浆处理方法采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点，保证城市环境的清洁。

2.2.7 泥浆施工管理

成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致使泥浆外溢的最高液位，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。

在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后，槽底0.2～1m处的泥浆比重应大于

1.20，含砂率不大于5％，粘度不大于30s。

在成槽过程中需不定时的检测槽壁中泥浆指标，应保持每开挖10m左右时检测泥浆一次，查看其比重、粘度、含沙率是否符合“泥浆性能控制指标表”的要求，否则应及时调整泥浆。

2.3 成槽施工

地连墙施工前应进行成槽试验，以核对地质资料检验所选用的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。

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图9成槽机实物图

2.3.1成槽顺序

⑪ 单元槽段均采用三抓法，先挖两边，抓斗两边持力均衡，第三抓抓斗两边都已挖空，这就能使抓斗在中间土体时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度，具体详见下图10。异型槽段开挖顺序详见下图。

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图10 槽段开挖顺序图

⑫ 开槽时必须使吊绳、抓斗中线与连续墙中线三线在同一铅垂面，在开挖过程中根据成槽机仪表显示的垂直度及时纠偏。

⑬ 成槽时抓斗必须闭斗下放，并应尽量保持匀速下放和提升，以免使泥浆形成旋流冲刷槽壁，引起槽壁土坍塌。提斗要慢，以免因抓斗提出后泥浆补充不上造成槽壁经常外露，引起槽壁土体坍塌。

⑭ 抓斗抓土进尺一般为500mm左右，抓斗不允许过度挤压槽壁土和装得过满，否则会使槽底形成较厚沉渣，影响护壁泥浆的性能，以至影响连续墙的施工质量。

⑮ 护壁泥浆应随开挖过程及时补充，并始终保持在导墙面以下300mm～500mm位置；开挖完成后，应检查成槽质量，开挖深度允许偏差为0～＋200mm，单元槽段槽壁垂直度偏差必须小于1/300。

2.3.2 刷壁

槽段开挖至距离墙底0.5米时停止开挖，进行接头刷壁。采用特制的刷壁器由起重机悬挂紧贴上一槽段接头上、下中速升降，往复多次直至完全清除接头上泥渣和泥皮为止。据经验刷壁是地下墙接缝防水质量的关键，要求最后一次刷壁，其刷壁钢丝上没有任何土渣和泥皮。

刷壁的过程中，现场技术员及时记录刷壁的次数（不少于20次）和刷壁器上附着的泥土情况，做到施工有监督和记录。最后采用超声波对接头刷壁效果进行检验。

2.3.3 清底

⑪ 刷壁完成后及时进行清底，抓斗应匀速下沉至槽底一定深度，缓慢将抓斗闭合将槽底大量的沉渣抓出，并最终保证槽底沉渣厚度不大于10cm，在土渣未完

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全沉淀之前用新泥浆把槽内的泥浆置换出来，使槽底泥浆比重不大于1.15g/cm3。

⑫ 清底换浆施工时需注意泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底1～2m处进行试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞。

⑬ 清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。

2.3.4 成槽机挖槽注意事项及操作要领

⑪ 根据设计图纸确定的地连墙位置，在导墙顶面上测量放线并按编号分幅。 ⑫ 将抓斗就位，就位前要求场地平整坚实，以满足施工垂直度要求，成槽机履带与导墙平行，抓斗要对准导墙中心线。为减少抓斗施工的循环时间，提高功效，每台成槽机配2台自卸汽车在抓斗旁接渣，将泥渣运至场地内临时堆土场暂存。

⑬ 成槽垂直度控制是地连墙施工的关键，成槽施工中注意观察车载测斜仪器，发现偏斜随时采用纠偏导板来纠偏。遇到严重不均匀的地层，或纠偏困难的地层时，回填槽孔，然后重新抓槽。

⑭ 边开挖边向导墙内泵送泥浆，保持液面在导墙顶面下50cm。挖槽过程中随着孔深的向下延伸，要随时向槽内补浆，使泥浆面始终位于泥浆面标志处，直至槽底挖完。

⑮成槽过程中，导杆应垂直槽段，抓斗张开，照准标志徐徐入槽抓土，严禁迅速下斗，快速提升，以防破坏槽壁和坍塌，垂直度应控制在设计要求之内，抓斗挖出土直接卸到自卸车上，转运到堆土场。随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆高度，各项泥浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到含砂量较大的土层，槽壁易塌时，注意加大泥浆比重，适当加入加重剂，当接近槽底时，放慢开挖速度，仔细测量槽深，防止超挖和欠挖。

⑯ 司机操作要领

① 抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。

② 不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，一定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键工序。

③ 挖槽作业中，要时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。

④ 单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。

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⑰ 成槽过程中精度控制

根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况。启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地连墙的垂直精度要求。

2.3.5 槽段成槽检查

⑪ 槽深测量及控制

槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。

⑫ 槽宽及槽壁垂直度检测

成槽后采用超声波按2点检测槽段深度、槽宽及槽壁垂直度见图11。槽段允许偏差见下表4。

图11超声波检测图

表4 槽段允许偏差表

2.4 钢筋笼的制作

⑪ 钢筋笼按设计要求加工制作，钢筋笼加工平台在场地内用槽钢拼装而成。 ⑫ 钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。

⑬ 钢筋笼主筋接头采用“闪光-预热-闪光焊”，其余采用电弧焊。钢筋连接接头相互错开，在同一截面内的钢筋接头面积百分率：对于绑扎连接不宜大于50%；对于焊接连接不应大于50%。

在闪光-预热-闪光焊中应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数。调伸长度应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而加大，主要是缓解接头的温度梯度，防止在影响区产生淬硬组织，HRB400钢筋伸长量在40～60mm内选用；烧化留量应区分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于10mm；顶锻留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加；变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

钢筋下料不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得弯曲；出现弯曲应调直或切除。 ①、对焊注意事项

a.对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

b.当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

c.焊接参数应根据钢种特性、气温高低，电压、焊机性能等情况由操作焊工

自行修正。

d.焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

e.不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

f.焊接场地应有防风防雨措施。

⑭ 钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊焊接，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊，桁架筋采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%。

⑮钢筋笼制作时必须按设计要求配筋，整体拼装，防止吊装时产生较大变形造成钢筋笼入槽困难，钢筋水平筋与桁架钢筋交叉点、吊点2m范围、钢筋笼口及边框一定范围内宜100%焊接牢固，其他部位可满足50%焊接，同时必须满足钢筋笼起吊要求。

⑯ 为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。

⑰ 钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；根据设计图纸钢筋笼设置定位钢垫块，竖向间距为3.0m，水平方向每排设置2块，定位垫块采用δ3钢板压制成型。见图12 钢筋笼保护钢垫块设置示意图。

图12钢筋笼保护钢垫块设置示意图

⑱ 按设计预埋与压顶梁处的钢筋接驳器，预留接驳器与钢筋笼主筋电焊牢固，预埋时应根据实测的导墙标高埋设。

⑲ 测斜管在钢筋笼上的埋设

根据设计要求，墙体变形沿基坑长边每20m设一测点，基坑短边中点、阳角处部位须设测点，与桩顶水平位移监测宜处于同一断面（测点布置按照经论证的施工方案实施）。

见图13 测斜管设置示意图。

图13测斜管设置示意图

⑳ 异形槽段钢筋笼在正常钢筋平台上加工，在钢筋笼加工的过程加设支撑筋，增强钢筋笼加工过程中的稳定。

⑴ 钢筋笼吊点材料的选择、导管仓布置与钢筋笼加固

① 吊点材料的选择：根据本工程钢筋笼重量，钢筋笼起吊吊点选用φ32mm圆钢，“L”、“T”型钢筋笼斜支撑，吊点处设置。钢筋笼最上部第一根水平筋用φ28钢筋进行加固。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。具体加固方案见钢

筋笼吊装方案。

② 导管仓的设置：根据槽段宽度来设置导管仓，参照规范，每根导管的影响范围为3m，故宽度小于等于4m的槽段设置一根导管，宽度大于4m的槽段设置两根导管，两根导管间距不能小于3m。

⑵ 钢筋笼制作质量标准

钢筋笼制作质量标准见下表5。

表5 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表

2.5 钢筋笼的吊装如14图所示

图14钢筋笼吊装图

2.6 吊装锁口管

⑪ 锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，并进行预拼接，检查合格后进行编号使用，采用150t履带吊吊装见15图所示。

⑫ 锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼装成满足施工需要长度后，下放到槽底。

⑬ 下放时管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底500mm左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填砂袋，防止砼从底部及侧部绕流到锁口管背面。

⑭ 锁口管上部用木楔与导墙塞紧，待钢筋笼安放后，套上引拔机，引拔机的位置需按槽段分幅位置放置，后用引拔机上的抱箍夹紧锁口管，固定住锁口管见图16所示。

图15钢筋笼吊装图

2.7 水下混凝土灌注 图16起拔器紧夹锁扣管图

⑪本工程地下连续墙混凝土的强度等级为C30、P8，混凝土塌落度为18～22cm。 ⑫ 混凝土浇筑采用导管法施工，导管选用D=300的圆形螺旋快速接头型。每幅槽设两砼导管，间距不大于3000mm，异型钢筋笼导管布置图如下：

⑬

导管使用前应进行预连接，检查合格后编号使用，密封必须可靠，并进行承压试验。

⑭用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管上顶端装漏斗，承接混凝土。导管插入到离槽底标高300mm左右浇筑混凝土。

⑮在混凝土浇注前要测试混凝土的塌落度，并按规定留置试块。

⑯ 检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在2～6m。

⑰ 导管开灌时应保证初灌量，每根导管应备有2.5m3混凝土量。

⑱ 为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，两根导管间混凝土面高差不大于30cm。

⑲开始灌注混凝土前，导管内应放入可浮起的隔离塞球，球径为Ф300mm。 ⑳球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

⑴搅拌车砼不断送入导管内，每浇完1-2车砼，应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。导管埋管值应控制在2m-6m，当导管有4.5m左右埋管值时，应拆除一节导管，拆除的导管在指定位置冲洗干净，堆放整齐，当砼不畅通时，可将导管上下提动，提动幅度在30cm左右。

⑵在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站。浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量，并做好落手清工作

⑶在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，污染泥浆；地连墙混凝土浇筑顶标高以高于冠梁底500mm控制，保证墙顶混凝土强度满足设计要求。

⑷混凝土浇筑必须保证连续性，间隔时间不得超过30min。浇筑示意图见图17。

图17 混凝土浇筑示意图

2.8 顶拔锁口管

⑪ 锁口管吊装就位后，随即安装液压千斤顶顶拔器。

⑫ 为了减小锁口管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15m左右时，启动液压千斤顶顶拔器松动锁口管，防止由于混凝土浇筑时

间过长，下部混凝土凝固造成锁扣管无法拔出。

⑬ 正式开始顶拔锁口管的时间，应以开始浇灌混凝土时同条件试块达到终凝状态所经历的时间作为参考。当开浇第一车砼时，应取样在旁做一组试块，当试块达到初凝(手指摁下去留有指印)时(约4-5小时)，可以提动接头箱，以后每隔10-20分钟提动一次，提升幅度20cm左右，终凝前将最后一节管拔出。

⑭ 在顶拔锁口管过程中，具体根据油泵显示的压力等来控制顶升速度。

⑮ 锁口管由液压千斤顶顶拔器顶拔，150t履带吊协同作业。

(6)锁口采用δ18的钢板在工厂定制而成，单根长度8m，采用锁销连接。引拔机采用四个千斤同引拔，依据厂家提供的技术参数，最大向上的引拔力可达360t。

2.9地连墙墙趾注浆

（1）注浆管采用套丝螺纹连接，固定于钢筋笼桁架中部，间距宜为3~4米左右，单幅槽段注浆管数量不少于2根。用电焊与桁架焊接牢，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞滑落。电焊时需特别注意连接处的焊点质量，别漏焊，焊接时电流不能过大，防止焊穿。

（2）注浆管埋设之前，应实测槽深，使注浆管底部埋入槽底，确保后道工序注浆质量。

（3）地下墙砼浇筑之前，应做好注浆管顶部封口工作，并做好保护措施。

（4）注浆管采用直径Φ48mm的无缝钢管，插入槽底20~50cm，插入槽底部份制成花杆形式，该部分可用封箱带或黑包布包住。

（5）注浆时间：注浆管应在混凝土初凝之后，终凝之前进行清水开塞。注浆宜在成墙48小时后进行，注浆压力宜控制在0.2MPa～0.4MPa。

（6）注浆要求：单根注浆量为2m³或地下连续墙由于注浆而隆起达到10mm时，停止注浆。注浆材料：32.5级普通硅水泥、水（配合比1: 1.2）。

（7）试注浆：采用注浆泵进行充填注浆作业，一次注浆法注浆，直至进浆量接近零为止。为了解土体的渗透性，试注两孔时，详细记录注浆压力和流量的关系，以便修改注浆参数和水灰比。注浆终止条件可分为注浆压力控制和注浆量控制，根据设计每根注浆管注浆量达到2m3时可终止注浆或者流量小于1～2L/min时，也可以终止注浆。注浆时详细记录注浆时压力的大小和注浆量，观察是否冒浆，墙顶标高有无变化，以此作为以后注浆时的调整依据。

2.10地下连续墙施工质量标准

地下连续墙施工质量详见表6。

表6 地下连续墙施工质量标准表

三、关键点控制及针对性的预防措施

1.异形槽段处理

为了保证成槽作业中，成槽机抓土能够按照设计尺寸准确到位，在墙体为“L”型、“Z”型的地连墙导墙施工时，将其中一段加长200mm。如图18所示。

图18 地下连续墙拐角处加长示意图

2.预埋件安装技术措施

钢筋笼预埋件将连续墙与主体结构连成一个受力整体，预埋件位置必须准确。地下连续墙施工中，由于预埋件预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起预埋件位置的不准，从而使预埋在连续墙里的预埋接驳器与梁的钢筋不能准确连接，为确保埋件地下连续墙中位置准确，在施工中采取以下措施：

⑪ 在领会设计意图的基础上，熟读图纸，力求避免错误；充分落实三检制度，要求质检工程师从严从细把关；设立专职技术人员负责，并报总工复核。

⑫ 施工中为确保开挖后地下连续墙的预埋件位置正确，在钢筋笼加工时提前用油漆画出预埋件位置，并用经纬仪进行核正，各预埋件采用扎丝绑扎固定牢固。安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋件的位置正确。

3.地下连续墙稳定与垂直度控制技术措施

⑪ 槽壁稳定性是地下连续施工的重中之重，针对该工程的特点，对影响槽壁稳定性的关键点制定以下技术措施。

① 地下水头控制

根据相关的技术要求，结合以往的施工经验，成槽时的槽段内泥浆液面应高出地下水位1.5m左右才能有效控制地下水头。本工程场区内地下静止水位埋深一般为1.5m～2.6m，在局部高差不足时，可采取增大泥浆比重的措施。

② 泥浆控制

为了提高泥浆护壁功能，将采用泥浆分离设备来分离细砂。并经常性的检测泥浆质量，性能不满足质量要求的泥浆要废弃处理。

③ 施工荷载控制

在槽段成槽过程中，尽量控制大型机械在槽段边的扰动，以及严格控制槽段边的物体堆载情况，尽量减少外部施工荷载对槽壁稳定性的影响。

⑫ 垂直度保证措施

成槽质量的好坏重点在垂直度的控制上，为保证成槽质量，有效控制垂直度（1/300）,采取如下措施：

设备选用带有强制纠偏功能的成槽机，成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠。

如遇特殊情况，可采用超声波检测垂直度，根据检测结果进行槽壁纠偏。

4.防接头砼绕流应急预防措施：

地下连续墙施工过程中，由于槽壁局部塌方可能会引起接头处砼绕流现象，故事先应作好以下预防施工措施。

⑪先行幅槽段安放锁口管结束后，应将锁口管背面用袋装砂石回填密实，减少砼绕流的可能性。

⑫在顶升锁口管过程中，发现该幅槽段有砼绕流（即锁口管上沾有混凝土），应及时采用专门铲具进行清除，必要时采用成槽机抓斗提前进行开挖下一槽幅。

⑬由于接头砼绕流而影响到接头连接施工质量，做好施工记录并进行分析论证，视情况决定是否在基坑开挖前进行基坑外高压旋喷桩或背后注浆加固措施。

5.成槽槽壁坍塌处理措施

⑪ 施工过程发现槽壁坍塌时，立即加重泥浆比重，并将坍塌处的泥土抓出来，再次对槽壁修槽。

⑫ 在槽壁坍塌较严重无法进行修槽情况下，必须将泥浆抽掉，采用优质粘土加一定比例干水泥粉拌合回填后重新进行挖槽，成槽过程加重泥浆比重起到护壁作用。并准备好快速下钢筋笼、浇筑混凝土等工作。

⑬ 在基坑土方开挖过程，如发现因坍塌形成的鼓包，应及时安排人工采用风镐进行剔除，并用砂浆抹面不得出现露筋现象。

6.钢筋笼下放过程被卡或难以下放的处理措施

⑪ 槽壁凹凸不平、弯曲、钢筋笼尺寸不准确使钢筋笼无法下放时，应将钢筋笼提起，并重新对槽段进行修槽直至超声波检测合格后再下放；

⑫ 吊放过程产生变形的，将钢筋笼重新修整加固后才能吊放。

7.地下墙渗漏水的预防及补救措施

⑪ 槽段接头处不允许有夹泥，施工时必须用刷壁器上下刷动不少于20次，直到接头无泥为止。

⑫ 严格控制导管埋入混凝土中的深度，绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量混凝土面标高，将混凝土面上的泥吸清，然后将导管插入已浇筑混凝土面以下1m左右，再继续浇筑混凝土。

⑬ 保证混凝土的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的混凝土质量证明书进行审核并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保混凝土供应的质量。

⑭ 如开挖后发现接头有渗漏现象，应立即堵漏。封堵方法可采用管引流、化学灌浆法等。

8.墙体夹泥或露筋现象处理措施

⑪ 遇塌孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇灌，如混凝土凝固，可将导管提出，将坍塌物清出，重新下导管浇注混凝土，混凝土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强措施。

⑫ 导管提升过猛，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥浆时，出现断墙的视情况采用补墙或注浆加固措施。

⑬ 开挖过程出现墙体露筋现象的，及时安排人工将表面浮浆清理干净，并采用砂浆抹面，以免墙体钢筋锈蚀。

四、个人体会与心得

1.地下连续墙的优点

地下连续墙具有结构刚度大、整体性、抗渗性和耐久性好的特点，可作为永久性的挡土、挡水和承重结构；能适应各种复杂的施工环境和水文地质条件，施工时基本无噪音、无震动对邻近建筑物和地下管线影响较小；能够建造深度

（10~50m）、宽度（45~120cm）和形状的地下墙。由于地下连续墙具有一系列的优点，所以，在城市地铁和深基础工程中得到越来越广泛的应用。因此我们更要掌

握地下连续墙的优缺点。

（1）施工时震动小、噪音低，非常适于在城市施工。

（2）墙体刚度大，用基坑开挖时，可承受很大的土压力，极少发生在地基沉降或塌方事故，已经成为深基坑支护工程中必不可少的挡土结构。

（3）防渗性能好，由于墙体接头形式和施工方法的改进，使地下连续墙几乎不透水。

（4）可以紧贴原有建筑物建造地下连续墙。

（5）可用于逆做法施工。地下连续墙刚度大，易于设置埋设件，很适合于逆做法施工。

（6）地下连续墙对地基的使用范围很广，从软弱的冲击地层到中硬的地层、密实的砂砾层，各种软岩和硬岩等所有的地基都可以建造地下连续墙。

（8）占地少，可以充分利用建筑红线以内有限的地面和空间，充分发挥投资效益。

（9）工效高、工期短、质量可靠、经济效益高。

2.地下连续墙的缺点

地下连续墙也存在一些不足之处：如很软的淤泥质土，含漂石的冲积层和超硬岩石等特殊的地质条件下，施工难度很大；如果施工方法不当或施工地质条件特殊，可能出现相邻墙段不能对齐和漏水的问题；如果用作临时的挡土结构，比其他方法所用费用要高；而且在城市施工时，废泥浆的处理比较麻烦。地下连续墙做围护结构时既有优点也有不足之处，我们在实际施工过程中应根据工程的水文地质条件、对周边环境的影响、工程进度目标等综合条件考虑是否选择地下连续墙做围护结构。