生产部TS16949管理评审报告
生产部管理评审报告
自公司推行TS16949质量管理体系以来,每月生产部都是根据销售订单,结合各车间的库存编排生产计划,监控生产进度和产品质量,保质保量的完成交货任务;同时充分利用现有基础设施,在生产环境、设备和模具的保养等方面均取得了一定成绩:
一、订单评审:
每到月底生产副总和生产部长都同销售部一起,对每一笔订单进行评审,然后召集各个车间主任及相关人员在一起,共同商讨解决在完成生产计划过程中所遇到的问题,确保各车间顺利完成生产计划、按时交货。
二、计划实施:合理的、科学的、完善的生产计划,不仅能够保证产品质量、更能够保证按期交货!生产部将月计划制定好,下发各车间。要求各车间进行周计划分解,并在看板上公布;生产部将对计划完成进度和产品的质量进行监督。当客户提出增减计划时,生产部立即对计划进行调整,确保客户满意。从每月计划完成率指标展示可以看出完成率为93.67%(客户计划增减),交货率100% 。
2013年1-8月份各车间完成生产计划指标展示
三、品质控制:
1、要求各车间各工序严格按照作业指导书作业,确保产品质量事故的可追溯性;同时坚持三不放过的质量原则,即:原因找不出不放过;责任未查清不放过;纠正预防措施不落实不放过。目的:防止同类品质事故的重复发生。特别对关键工位着色全检,如焊接车间生产的产品。
2、加强员工的技能、素质培训:以前铸造车间在生产中,经常出现产品气孔、砂眼和偏箱;金工车间加工产品出现的错位、错孔;V法车间的气泡现象等;经过生产部和技术部的专题培训,员工的技能、素质、责任心大大加强,同时要求各车间制定质量奖罚制度,产品的质量急速提高,也降低了废品率,一次性交货合格率达到98.65% 。
3.要求各车间对成品、半成品进行隔离,分类摆放,避免漏序成品进入下一工序,大大降低品质事故,在焊接及模压车间最为明显。
四、设备和模具、检具、夹具的保养维护
1、公司各车间的模具、夹具、检具已全部通过验收,生产部要求各车间建立模具台账,同时建立详细的模具、夹具、检具档案,报JAC存档;对所有设备建立设备台帐;制作设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等,通过这些措施,公司的所有设备基本未出现重大问题。
2、生产部要求各车间对闲置的模具、夹具、检具进行定期清扫、擦油防锈保养;对所有设备严格按照保养计划进行保养,并做好记录,特别是空压机和数控设备,只有这样才能够提高模具、夹具、检具及设备的精度和利用率。
五、“5S”现场
5S并不是仅仅维护现场,它的真谛是:降低、杜绝一切生产上的浪费!辅助精益化生产管理,做好 5S就必须持续改善。生产部要求各车间对区域进行划分、整理后,划线规划,对标语、标识按要求张贴,同时要求各车间晨会加强安全知识讲解
和车间的5S维护,今年我们公司的安标一次性通过!
六、建议:
1、要求各车间做好设备的常用配件清单,能够反映设备厂家、联系方式、各配件名称、型号、现有库存、月使用量等等,必要时还要建立设备履历表,这些文件在TS16949审核时必备。
2、对车间所有岗位:包括管理人员每月进行考核,人无完人,只是希望通过考核,明确每一个员工和管理人员的改进目标和方向,使其不断进步,同时便于调整偏差,如:本月如果经常有人迟到、早退,那么本月考核侧重考勤;如果经常出现品质事故或生产计划完不成,那么就侧重考核产品合格率和生产计划完成率。 综上所述,推行TS16949质量管理体系过程实质就是全面加强基础管理、完善公司治理和内部控制、提高企业管理水平的过程!希望我们田源在TS16949体系的推动下步入规范化的轨道,完成向现代企业制度的转变!
田源公司生产部
2013-9-25