氧气安全基础知识

氧气安全基础知识

氧气具有非常强的氧化性和助燃性，可燃物质在纯氧中燃点将会降低，而且氧气管路系统本身对安全性要求较高。空调公司使用氧气量较大且点较多分布较广，且管网敷设较为复杂, 涉及502＃厂房一至三楼及504#厂房，相对危险性较大。为了让广大员工全面掌握好氧气的基础知识，会更有利于我公司安全地管理和使用好氧气，为空调公司以后发展和壮大保驾护航。特编制本章教材。

第一节 氧气的性质及制造

1 氧气的性质

氧是自然界中分布最广泛的元素之一，已是生物赖于生存的物质。它以游离状态存在于空气中，按容积计算，空气中含氧20.93％。 氧还以化合状态存在于水、矿物以及一切动物、植物体中。氧在常温常压下是无色透明、无味、无臭的气体，比空气略重。在大气压力下，冷却至-182.96℃时，氧气凝结成天蓝色、透明的易流动的液体；当温度降到-218.4℃时，则凝聚成蓝色固体结晶。

氧的化学性质非常活泼，是强烈的氧化剂和助燃剂，它除了与金、银及惰性气体氦、氖、氩、氪、氙等在一般情况下不发生化合外，与其它物质都能化合生成氧化物。氧化反应的激烈程度取决于氧气的浓度及压力，如果氧化反应在纯氧中进行，则过程非常剧烈，同时放出大量的热。（如金属在氧气中反应，如果增加氧的纯度和压力会使氧化反应显著加剧，金属的燃点随着氧气压力增高而降低），氧与可燃气体（乙炔、氢、甲烷等）以一定比例混合时，遇火会发生爆炸。氧经压缩后，在输送的过程中，如有油脂、氧化铁屑或小粒燃烧物（煤粉、炭粒或有机纤维）存在，随着气流运动与管壁或机体发生磨擦、撞击，会产生大量磨擦热，导致管道、机器燃烧。或者由于管道中阀门急骤打开，阀后气体产生接近于绝热压缩的温度，使管道或阀门燃烧。被氧气饱和的衣服及其它有机纺织品与火种接触，会立即着火。被液态氧浸渍的多孔有机物，当引火或给以一定力量的撞击时，则会发生爆炸事故。液态氧经过长期弱的放电，变成深蓝色的液态臭氧，臭氧容易爆炸。

氧有感磁性，氧分子在磁铁的作用下可带磁性，并可被磁极吸引。根据氧的这种特性可制作磁氧分析仪，用以分析氧的纯度。

在常压下，当氧的浓度超过40%时，有可能发生氧中毒。吸入40%-60%的氧时，出现胸骨后不适感、轻咳，进而胸闷、胸骨后烧灼感和呼吸困难，咳嗽加剧；严惩时可发生肺水肿，甚至出现呼吸窘迫综合症。吸入氧浓度在80%以上时，出现面部肌肉抽动、面色苍白、眩晕、心动过速、虚脱，继而全身强烈性抽搐、昏迷、呼吸衰竭而死亡。长期处于氧分压为60-100KPa （相当于吸入氧浓度40%左右）条件下可发生眼损害，严重者可失明。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿一般作业工作服。避免与可燃物或易燃物接触。尽可能切断泄漏源。合理通风，加强扩散。

氧气在工业生产中应用极广，如液氧在国防工业上可以作为火箭的助燃剂；而且，机械工业中的切割、焊接；冶金工业中的氧气炼钢、轧钢和有色金属冶炼；以及医疗、深水作业都要用到大量的氧。 2 氧气制造工艺流程

氧的制取方法大体可分为化学法、电解法、吸附法和深冷分离法。

由于空气中含有约21%的氧，而且取之不竭，所以现代工业上都采用空气深冷分离法制取氧气，深冷分离法制取氧气的原料是空气，先由辅塔吸入空气，将空气经几次压缩和冷却，当降低空气压力时就会使空气冷却到很低的温度，空气将变成液体。液态空气中所含的各种液态气体的沸点不同，如液氮沸点为-195.802℃，液氧的沸点为-182.962℃，利用这蒸发温度的不同，让液态空气蒸发。开始时沸点低的氮蒸发，随着氮的蒸发，液态空气中氧的成分增多，这一过程称为精馏。经过反复精馏、提纯，就能得到高纯度的氧气。制氧按其生产工艺过程中压缩空气的压力高低分为：高压流程、中压流程、双压流程、全低压流程四种，虽然各种流程所采用的空分设备（即制氧机）有所不同，但制氧的整个过程大都包括以下六个主要阶段：①空气中灰尘和杂质的净除；②空气经压缩机压缩；③除去压缩空气中的二氧化碳和水蒸汽；④将空气液化；⑤液态空气经过精馏分离成氧和氮；⑥产品的贮存和运输。现以50米∕时制氧机为例，

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其生产工艺流程如下图所示：

氧气生产过程中的火灾危险性，主要是由氧的氧化性和助燃性所决定的。

第二节 氧气管道及附件安全技术

1 氧气管道材质及管件的选用

氧气管道的材质，应根据氧气的压力、温度氧气在管道中的流速等条件来选用。氧气管道除了与其它管道一样满足强度条件外，还需要具有防腐蚀、防锈、防火的要求。 1.1 管材的选用

从温度条件考虑，常温条件下的氧气管道一般采用钢管。但在制氧装置中，由于钢材在–40℃以下具有冷脆性，因此对于在低温状态下工作的管道须采用铝合金、铜合金或不锈钢，这几种材料在低温下仍具有良好的强度和韧性。

从压力条件来考虑，工作压力大于3兆帕的氧气管道就采用黄铜管或紫铜管。压力小于3兆帕的，一般采用无缝钢管，为了避免高压氧气流在管道中高速流动时对管壁的摩擦及可能存在的微小燃烧物引起管道燃烧，因此对碳钢管道的氧气流速应有限制。

1.2 管道管件的选用

氧气管道上的弯头、分岔头及变径管的选用，应符合下列要求：

氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1MPa 的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径不小于管外径的1.5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；

氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外每项差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；

氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件，当不能取得时，宜在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。不宜在现场开孔、插接； 1.3 管道附件的选用

氧气管道上的法兰用垫片，应按国家有关的现行标准选用；管道法兰的垫片应按下表选用：

氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接，丝口连接，应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。 1.3 阀门的选用

氧压机入口处应设氧气过滤器、调节阀前宜设氧气过滤器，壳体应用不锈钢，滤网应用铜基合金或纯铜材质制作，其网孔尺寸宜为160－200μm 。

氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求： 1.3.1 工作压力大于0.1MPa 以上的阀门，严禁采用闸阀；

1.3.2 PN大于等于0.1MPa 、DN 大于等于150mm 口径的氧气阀门宜选用带旁通的阀门。

1.3.3 阀门的材料应符合表3要求。

经常操作的PN ≥1.0MPa 、DN ≥150MM 大口径氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。 2 软管的选用

2.1 氧气软管由胶管内、外胶层和中间棉织纤维层组成，整个胶管需经过特别的化学处理，以防止其高度

燃烧性。胶管的制造、保存、运输和使用应注意下列安全要求： 2.1.1 胶管应具有足够的强度和阻燃特性；

2.1.2 在保存、运输和使用胶管时必须注意维护，保持胶管的清洁和不受损坏；如：避免阳光照射，雨雪

浸淋、防止与酸、碱、油类及其它有机溶剂等影响胶管质量的物质接触。存放温度为-15－401℃，距离热源应不少于1M ，如果由于保存和使用时维护不善，或胶管使用日久老化脆硬，这些胶管硫磺质被分解出来，常常会因此引起回火爆炸事故；

2.1.3 新胶管在使用前，必须先把胶管内壁滑石粉吹除干净，防止焊割炬的通道被堵塞。在使用中应避免

受外界挤压和机械损伤，也不得与上述影响胶管质量的物质接触，不得将管身折叠；

2.1.4 氧气与乙炔胶管不得混用和代用，不得用氧气吹除乙炔胶管的堵塞物。同时，应随时检查和消除焊

割炬的漏气堵塞等缺陷，防止在胶管内形成氧气与乙炔混合气；

2.1.5 如果发生回火倒燃进入氧气胶管的现象，则不可继续使用，必须更换。因为回火常常将胶管内胶层

烧坏，压缩纯氧又是强烈的氧化剂，若再继续使用必将失去原来正常的安全性；

2.2 氧气管颜色的区分:进口软管为黑色；国产软管为红色。氧气软管应规范布置（在工位焊座上安装氧

气软管时应注意和天然气软管接头区分开，安装完后应进行检查，合格后才能进行使用）；氧气软管必须专管专用，氧气软管在作为其它用途后不得作为氧气输送软管；软管在使用过程中，防止损坏、热烧伤、化学腐蚀；在工位上氧气软管易磨损的地方，应做好防护处理，已免造成软管的的磨损，发生泄漏现象。 3 氧气管道的脱脂

压缩氧气接触到少量的油脂会立即剧烈燃烧而引发爆炸，因此氧气管道的管子、配件、垫料及所有与氧气接触的材料都必须在安装使用前进行严格的脱脂。 3.1 脱脂剂

常用的脱脂剂的性能及用途可见下表：

3.1.1 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯在一定条件下能发生水解生成微量盐酸，所以需要脱脂的管道和附

件必须不含水分，否则会造成腐蚀；

3.1.2 二氯乙烷、三氯乙烯、酒精都是易燃物，只能用于金属件脱脂，不能用于非金属，因为非金属内渗

入此溶剂而未全部蒸发干燥时，遇压缩氧气即会燃烧爆炸，对这几种易燃爆炸危险性化学品，使用时应注意安全，四氯化碳虽不燃烧，但遇灼热物体时即分解而生成光气，因此禁止吸烟及严禁一切火种； 3.1.3 脱脂剂易挥发，应当贮存在密封容器中，放在阴凉通风、无阳光直射并远离火源处； 3.1.4 四氯化碳、二氯乙烷和三氯乙烯均有毒，所以操作应在露天或通风的敞棚内进行；

3.1.5 脱脂剂不得与浓酸、浓碱接触，也不得与电石等化工产品接触；不同的脱脂剂不能混合一起使用； 3.1.6 用于脱脂的有机溶液含油量不应大于50毫克/升。对于含油量较大的溶剂可用于粗脱脂，然后用清

洁的溶剂进行再次脱脂，含油量大于500毫克/升的不得使用。 3.2 脱脂方法

管道脱脂前应将管道表面的铁锈、油污及有机物去掉，然后再用脱脂剂脱脂。

3.2.1 管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封密。灌入溶剂后把另一端也堵塞，

平放保持水平放置15－20分钟；在此时间内将管子流动3－4次；然后将脱脂剂倒入容器中；也可将管子倾斜在架上，然后用铁丝将绒布捆拄从管子中穿过，然后将脱脂剂倒入管中，拉动铁丝反复数次进行；

3.2.2 当管子内外均需脱脂时，应将脱脂剂倒在特制槽中，将管子放入溶液内15－20分钟，在这个时间

内把管子转动数次，并用刷子清洗；槽子应有密封盖，防止脱脂剂挥发，大口径管子可用擦拭法擦洗； 3.2.3 阀门在脱脂前应研磨试压合格，再拆成零件，在脱脂剂内浸泡1－1.5小时，用纱布洗净无油为合

格；螺栓与金属垫片用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法进行；

3.2.4 非金属垫片的脱脂，应使用四氯化碳溶剂，垫片浸入溶剂内1.5－2小时，然后取出悬挂在空气流

通处或通风装置内逐个分开吹干，直到无溶剂气味为止；

3.2.5 脱脂件应在脱脂后及时将其内部的液态脱脂剂排放尽，可用清洁无油干燥的空气或氮气吹干；对易

燃溶剂，应用纯度大于95%氮气吹干；禁止用蒸发干燥的方法清除残液；

3.2.6 石棉填料可在300摄氏度下灼烧2－3分钟（不得用有烟的火焰），然后浸渍规定的涂料，紫铜垫片

经过退火可不再另行脱脂；

3.2.7 进行脱脂的地方应选在远离人员、通风良好的场所进行，脱脂工作的人应穿戴无油脂的手套、工作

服和口罩，使用的工具和擦洗用的棉布等都不准带有油污；

3.2.8 脱脂后的管道、阀件，应用无油脂的薄膜塑料或金属封住两端口，放在干净的地方，防止再次污染。

第三节 氧气管道安装的安全技术

1 埋地敷设

厂区氧气管道地下敷设时，应直接埋地敷设，埋地深度应根据地面上的荷载决定；管顶距地面一般不小于0.7米含湿氧气管道应在冰冻层以下，并宜在最低点设排水装置；穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45℃；管顶距铁路轨面，应不小于1.2米，距道路路面不宜小0.7米；并且管道应放在套管内，套管的两端伸出铁路路基或道路中边不小于1米，铁路路基或道路路边有排水沟时，应延伸出水沟边1米；套管内的管段应尽量减少焊缝，并应按管道分类所要求的焊缝等级检验合格。

氧气管和同一使用目的乙炔管一起直接埋地敷设时，应在管道顶部高300毫米范围内，用松散的土填平捣实或填满黄砂，然后再回填土，氧气管严禁与燃油管同沟敷设。 氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：

1.1 沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的盖板，地沟及盖板应是非燃烧体材料制作；沟应能排除积

水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；

1.2 地沟内氧气管道不宜设阀门或法兰连接口，必须设置时应设置阀门井； 1.3 地沟内氧气管道与同沟敷设的管道间距参照下表执行；

1.4 地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面；

1.5 为同一目的服务的氧气管道、可燃气体管道，可同沟敷设，此时地沟内应填满砂子，并严禁与其他地

沟相通；

1.6 直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；

1.7 埋地氧气管道与建筑物、管路及其埋地管线之间的最小净距，应按下表规定执行，且不应埋设在露天

堆场下面或穿过烟道和地沟。

厂区用车间架空氮气管道与其他架空管线之间的最小距

（单位： M）

厂区地下氧气管道与建筑物、构筑物等用其他地下管线之间最小净距

(单位 M)

2 架空敷设

2.1 厂区氧气管宜架空敷设，氧气管架空敷设时，氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，

也可沿一级和二级耐火建筑物（防爆厂房除外）外墙架空敷设；架空敷设的氧气管道不宜与燃油管道共架敷设 ，如必须共架敷设时，氧气管应在燃油管的上面，且净距不应小于0.5米；

2.2 除为氧气管道服务的电控、仪控电缆（或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆）外，其余电气线路

不准与氧气管道共架敷设；

2.3 架空氧气管道应考虑热补偿，宜设置自然补偿器及阻力小的方形补偿器；

2.4 输送潮湿氧气管道的坡度，一般不得小于0.003度在管道最低点设集水器和排水装置；

2.5 厂区架空氧气管道每隔80－100M 应设有防雷、防静电接地措施；直接埋地管可在埋地之前及出地后

各接地1次；厂房内氧气管道应有防静电接地措施（可与本车间的静电干线相连接）；氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03欧母；对有阴极保护的管道，不应作接地；在氧气主管线上，宜配置阻火钢管；

2.6 氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，

则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口，并且该房间应为一、二级耐火等级；

2.7 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃；

严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门；

2.8 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连；阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于

5倍管外径且不小于1.5M 的直管段；

2.9 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用非燃烧体材料制作的

保护箱内；

2.10 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应按下表执行；

2.11 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与抽质、有可能泄

漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方支架两侧； 2.12 使用湿氧的氧气管道应专门设置排水装置；

2.13 架空氧气管道上不宜设置阀门连接。

3 车间内部管道的敷设

厂房内氧气管道宜沿墙、柱或专设的支架架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修；当与其他管线共架敷设时，应符合架空敷设中的所有要求；当不能架空敷设时，可以单独或与其他不燃气体或液体管道共同敷设在不通行地沟内，也可以和同一使用的燃气管道同地沟敷设，此情况下，应符合埋地敷设中的所有要求。

3.1 进入用户车间的氧气主管，应在车间入口处便于操作、检修的地方装设切断阀，并宜在适当位置装设

放散管，放散管口应伸出墙外并高出附近操作面4M 以上的空旷、无明火的地方；

3.2 通往氧气压缩机的氧气管道以及装有压力、流量调节阀的氧气管道上，应在靠近机器入口处或压力、

调节阀的上游侧装设过滤器，过滤器的材料应为不锈钢或铜基合金； 3.3 主要大用户车间的氧气主管，宜装设流量记录、累计仪表；

3.4 通过高温作业以及火焰区域的氧气管道，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃； 3.5 穿过墙壁、楼板的管道，应敷设在套管内，并应用石棉或其他不燃材料将套管端头间隙填实；氧气管

道不应穿过生活间、办公室，并不宜穿过不使用氧气的房间，当必须通过不使用氧气的房间时，则在该房间内的管端上不应有法兰或螺纹连接接口；

3.6 供切焊用氧的管道与切焊工具或设备用软管连接时，供氧嘴头及切断阀应装置在用非燃烧材料制作的

保护箱内；

3.7 当氧气管道及阀门安装在通道一侧时，无法避开通道的，应在氧气管道处安装防护拦，防止过往车辆

等撞伤氧气管道及阀门。 4 氧气管道施工完后的吹扫脱脂

氧气管道在完工后，因为焊接等其它原因，易造成管道内遗留焊渣或其它杂物，在氧气输送过程中发生堵塞现象；或在氧气管道施工过程中氧气管道再次沾上油污，所以在为保安全，应在管道完工后对氧气管道进行再次吹扫和脱脂。

4.1 氧气管道的吹扫

在氧气管道施工完毕后，应视氧气管道的具体情况进行吹扫工作。如果氧气管道过长，不易一次吹扫，应视具体情况分段进行，以便于管道中的杂质顺利吹出，但具体的吹扫工作应按下例程序进行： 4.1.1 在氧气进气端口，接入干燥的压缩空气或高压氮气（如果实际情况中没有高压氮气，应用瓶装氮气

进行加压）；

4.1.2 在压缩空气或氮气达到一定压力时（压缩空气或氮气压力高低应视管道大小决定，我公司氧气管道

的吹扫气体压力最好为10公斤），再完全开启后端氧气阀门，使气流带动杂质吹出；

4.1.3 氧气管道吹扫应视吹扫的结果进行，一般应反复进行几次。直到氧气管道吹扫干净为止（直到管道

内无杂质吹出）。 4.2 管道的脱脂

在氧气管道施工完毕后，为防止在施工过程中氧气管道再次被油污染，避免在使用过程中发生危险，应进行脱脂工作。

在氧气管道吹扫完毕后，应对管道进行脱脂工作，氧气管道的脱脂应视管道的长度进行，氧气管道脱脂管网不易过大，应分段进行（我公司的氧气管道脱脂应分为以下几个阶段进行：502＃一楼两器工段单独进行；二. 三楼整机厂各条线分别进行，主管道单独进行；504＃B 单独进行）。具体脱脂工作应按下例要求进行：

4.2.1 首先准备好脱脂剂的输入装置和回收装置；

4.2.2 从氧气管道的进气端输入适量的脱脂剂，同时在氧气管道的未端做好脱脂剂的回收工作； 4.2.3 当脱脂剂输入完毕后，应输入干燥的压缩空气或氮气进行加压吹扫；

4.2.4 脱脂工作应视脱脂的结果反复进行，直到完全脱脂干净为止；脱脂后应对管道进行再次吹扫； 4.2.5 在脱脂工作进行时应做好通风及安全防护措施，以免脱脂人员发生中毒或其它不安全事故； 4.2.6 在脱脂过程进行时，其他无关人员严禁在现场逗留； 5 氧气管道的施工、验收及强度和严密性试验。

氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查，氧气管道上应有醒目的标示色环（氧气为中间一圈黄色、一圈黑色，两边各一圈蓝色），以便区分，不得随意涂改；

焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底，管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，并应遵守GBJ235（金属管道篇）、GBJ236的有关规定。氧气管道类别应上升一级；

管道、阀门等与氧气接触的一切部件、安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂、阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗，脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法，并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止，脱脂后的碳素氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口，进行水压试验的管道，脱脂后管内壁必须进行钝化。

管道、阀门、管件及仪表，在安装过程中及安装后，应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、铁屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，在进行严格的检查。

氧气管道安装后强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：

5.1 氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行，工作压力大于3.0MPA 的氧气管道

应用水做强度试验；

5.2 碳素钢氧气管道采用水压法试验时，试验前管内壁应进行钝化处理，奥氏体不锈钢氧气管道，水压试

验时水质中氯离子含量不准超过25G ∕M ，否则应采取措施；

5.3 试验压力以被试系统的设计压力作计算基准，当图纸上列规定时，用系统的工作压力作试验压力计算

基准；

5.4 用水做强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，且不小于0.1MPA ；设计压力大于等于10MPA

的管道，水压强度试验压力为1.5倍设计压力，水压强度试验时，达到试验压力后维持10MIN ，检查管件无变形，无渗漏为合格，试验结束后应用无水气体将管内残液吹扫干净；

5.5 用气体做强度试验时，强度试验压力为1.15倍设计压力并不小于0.1Mpa, 用气体做强度试验时，升压

应逐级进行，先升50％的试验压力，经检查后，再以10％的试验压力级差逐级升压，每能停留不小于3MIN ，达到试验压力后稳定5MIN 以无变形，无渗漏为合格, 设计压力小于0.1MPA 管道，可不分级升压。用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准；

5.6 氧气管道强度试验合格后应进行严密性试验，严密性试验用介质应是无油、干燥的空气或氮气，严密

性试验压力等于管道设计压力，管道内气体压力达到设计压力后保持24小时，平均每小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25％；对室外管道应以不超过0.5％为合格。泄漏率A 按式（1）、（2）计算：

当管道公称直径DN ≤0.3M 时

A （％）＝[1-（273＋T1）P2÷（273＋T2）P1]×（100÷24）

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当管道公称直径DN ＞0.3M 时

A（％）＝[1-（273＋T1）P2÷（273＋T2）P1]×（100÷24）×（0.3÷DN ） 式中：P1－试验开始时的绝对压力，MPA ； P2－试验终了时的绝对压力，MPA ； T1－试验开始时的温度， T2－试验终了时的温度， DN－管道公称直径，M

氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止，吹扫速度应不小于20M ∕S ，严禁用氧气吹扫管道。

1 输送氧气过程中的火灾危险性

第四节 氧气的安全输送及管理

输氧管道和阀门引起燃烧和爆炸事故的原因有以下几方面：

1.1 氧气管道中的铁锈、焊渣及其它杂质与管道内壁摩擦，或与阀板、弯管冲撞以及这些物质间的相互冲

撞，产生高温而燃烧。其危险性与杂质的种类、粒度和氧气流速有直接关系，如：管道中混有氧化铁皮或焊渣，而氧气在弯管中的流速为44米每秒时，产生的高温能使管壁烧红。如杂质为焦炭粒而氧气流速为30米每秒；或杂质为无烟煤而氧气流速为13米每秒时，也能使管壁烧红。铁粉的粒度与燃烧温度的关系如下表所列：

1.2 氧气管道及其配件中的油脂、溶剂和橡胶等可燃物质，在高纯度和高压力的氧气流中会迅速燃烧，其

燃点如下表所示：

1.3 氧气管道中阀门前后的压力差很大，例如阀前为150大气压，温度20℃，阀后为常压（1大气压）。

当阀门急骤打开时，阀后气体温度根据绝热压缩公式计算可达：

T2＝T1（P2÷P1）

0.2857142

＝293（151÷1）

0.2857142

＝1228K ＝955℃

式中：T2－阀后绝对温度； T1－阀前绝对温度； P2－阀前压力； P1－阀后压力；

K－常数（氧的常数为1.4）；

（K －1）÷K ＝（1.4－1）÷1.4＝0.2857142 这个温度基本上已接近几种常用金属的熔点。

1.4 在氧气管道的气流出口或调节阀处会产生静电。当氧气完全干燥又带有金属微粒或尘埃时能使静电

放电，电位差可达6000－7000伏。由于液氧的电阻率比较大（1.10X10的14次方），所以液氧系统的设备管道如不接地，也会产生高达数千伏的静电电位，并有放电危险。

2 预防措施

2.1 焊接氧气管道时，必须将管内氧气排尽，并用氮气置换，当排出的气体中含氧量低于21％时方可动

火，不要使焊瘤在管道内部突出，并不得将焊渣留在管道时，以免摩擦发生事故； 2.2 阀前、阀后、弯管、变径管和三通等部位应采用铜管或不锈钢管；

2.3 弯头不要采用折皱弯管；管接头不得采用有机物填料，填料及法兰密封垫应采用不易燃烧的石棉、

聚四氟乙烯、退火铜片、退火铝片等； 2.4 氧气机器加装过滤器，开闭阀门动作要缓慢；

2.5 液氧管路面在配置时，不要有过多的弯曲 ，尤其是在下弯处，否则宜造成死角，有使乙炔在此处浓

缩和积聚的可能。 3 空调公司氧气管理要求

由于我公司内使用氧气点较多，整个管网较为复杂，涉及面广，且氧气使用较为频繁，各阀门开启次数较多，事故隐患相对较多，因此必须制定完善氧气管理制度，这是我公司氧气安全使用的重要保证。目前公司制定了《危险气体安全管理规范》、《氧气、天然气阀门维修注意事项》等一系列规章制度及操作要求，以便更好的管理好和使用好氧气及相关气体。

要保证氧气使用的安全，我公司坚持“谁主管，谁负责”的责任制度，从上到下层层落实到位，每一个工位、每一个阀门、每一段管道、每一把焊枪都有专人负责，严格落实公司级、厂级、班组级的日检、周检、月检制度，认真填写“岗位两气检查表”、“两气日检表”、“两气月检表”，做到能在最短的时间内发现问题、解决问题，将违章操作、泄漏隐患等问题解决于萌芽状态。同时加强对员工的宣传、教育力度，使员工了解野蛮操作使用氧气的危险性，使员工能够自觉、自愿地规范地使用好氧气，为我们公司的安全生产打下良好的基础。 4 氧气使用及维修。

4.1 生产车间要保持整洁。油纱头、油抹布等应定时清除，润滑油应贮存在隔离处所，废油要及时收集处

理，接触氧气的工人手上或衣服上沾染油脂应随时洗净或将衣服换掉，以免发生危险； 4.2 氧气的阀门使用等必须由专人负责；

4.3 氧气阀门的开启必须缓慢进行，操作时人员应站在阀门的侧面，采用带旁通阀的阀门时应先开启旁通

阀。使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于等于0.3MPa 时再开启主阀, 且开关氧气阀门的人员不得戴沾有油污的手套；

4.4 阀门在未经专业人员许可时，不得乱动； 4.5 阀门按规定开启后，禁止非调节阀门作调节使用； 4.6 氧气管道着火时，应立即切断上侧气源；

4.7 碳钢氧气管道应每5年进行一次吹扫，每5年进行一次管壁测试；主要测定弯头及调节阀后的管道；

（我公司现氧气管道全部更换为不锈钢管） 4.8 使用湿氧的用户应定期对管道进行排水作业；

4.9 对氧气管道进行动火作业前，须先制定动火方案；其内容包含负责人，作业流程图 操作方案 安全措

施 人员分工 监护人 化验人等，并经有关部门确认后方可进行；(氧气含量必须控制在21％以下；) 4.10 对氧气管道或阀门等进行维修作业时应将氧气进行排空，确认压力降为零后方可进行作业，作业前

必须将工具及备件等进行严格的脱脂处理，以免发生燃烧爆炸；

4.11 对氧气阀门及管道进行维修时，维修人员不得戴沾有油污的手套；维修工具必须是专用，且进行严

格的脱脂；

4.12 在氧气维修点周围10M 范围内不得有明火作业，且维修人员及监护人员的通信工具必须处于关闭状

态；闲杂人员必须请出警界范围之外；

4.13 如果对氧气软管或单向阀的更换应用氮气对软管及单向阀进行吹扫，以免软管内的杂质堵塞管路，

发生安全事故；

4.14 维修氧气阀门及管道的备件严禁使用橡胶垫。

氧气是化学性质非常活泼的气体，如在工业生产中使用不当，易造成爆炸事故，空调公司使用氧气作为生产辅助能源，必须确保氧气的安全使用与管理。