变压器铁芯装配工艺要求

产品制造装配试验

工艺要求

RH3-03-030-A

发放号：

荣成市电焊机厂有限公司

目 录

1．硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 2. 变压器铁芯装配工艺要求 3. 变压器线圈的绕制工艺要求 4. 变压器线圈及变压器浸漆工艺要求 5. 印制电路板装焊工艺规程 6. 电子元件的老化、筛选工艺要求 7. 喷漆的工艺要求

8. 焊机调试及工艺技术要求 9. 电焊机装配的工艺要求 10．板金车间的工艺要求

硅钢片的冲压、剪切的工艺要求 1． 本工艺规定了硅钢片的冲压、剪切的过程及参数要求。 2． 冲压

a. 按冲床使用工艺要求将模具校正、按装、紧固。

b. 按通电源，开动冲床进行试冲，按检验规则检查毛刺尺寸等，合格后再冲5-6片作为首件存放。

a. 在操作中每冲500片左右，应抽样与首件校对，如发现尺寸等不符合检验规则要求时应重新调整，待符合后方能继续冲片。 b. 每冲到4000-5000片左右时应检查模刃情况，如冲片毛刺偏差合格，模刃也无异常情况，则也应停止冲压，并对模具表面进行适当处理。 3． 误差检验

a. 硅钢片单孔位置偏差如图, 用卡尺测量a 、b 尺寸, 其偏差应符合下表

A 、B 为图样尺寸

b. 硅钢片方孔位置偏差如图, 用卡尺测量方孔偏差, 其偏差应符 合下表.

c. 硅钢片冲压毛刺偏差用板厚千分尺测量毛刺偏差应符合下表

4. 剪切

a. 按要求将剪板机上下刀片按装固定。

b. 用硅钢片试剪, 剪切两片硅钢片, 检查毛刺及尺寸是否符合检验要求, 并将合格的两片硅钢片作为首件存放。

c. 在加工过程中每剪200片左右，操作者应将硅钢片与首件校对，如有变动应重新调整。 d. 硅钢片的长度偏差应符合下表

e. 硅钢片的宽度偏差应符合下表 f. 硅钢片角度偏差如图取两片硅钢片对叠, 测量角度偏差应符合

下表

B公称宽度

△ I 角度偏差

mm

g. 硅钢片的长度方向平行度偏差如下表 mm

h. 硅钢片宽度方向平行度偏差如下表 mm i. 硅钢片直线偏差应符合下表

j. 硅钢片剪切毛刺偏差用板厚千分尺测量, 毛刺偏差应符合表j 规定

变压器铁芯装配工艺要求 1． 动圈式铁芯叠装

a. 将铆钉一端翻边成型，翻边厚度为2.3-3mm 直径为Φ13.5-14mm 。

b. 将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装，铁芯片边装边修整，并保证其与底平面垂直，不得有偏心现象。

c. 铁芯叠装完毕用压板卡紧后，测量其叠厚尺寸，使其符合图纸要求。

d. 将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型，应保证各铆钉装的紧固程度一致。

e. 装配上下夹件、铁芯铆装完毕，将下上端铁轭进行叠装平整，装配夹件并加装绝缘垫板，然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧，垫圈用螺母紧固，并保证两端螺杆长度一致。 2． 动铁铁芯的叠装

a. 在斜度成型模上进行铁芯叠装，其表面粗糙度应达到 b. 铁芯叠装完毕，加装绝热垫板、绝缘垫，装配左右夹件进行紧固。

3． 三柱式铁芯叠装

a. 铁芯叠装按下图进行，在叠装过程中随时修整，叠装后进行整体修整。

第一层 第二层

第一层 第二层

b. 将叠装合格的铁芯加装绝缘垫板, 用上下夹件螺杆进行紧固。 4． 铁芯装配的工艺技术要求（见附表）

c. 在叠装过程中要求同一层叠放的硅钢片必须使磁路构成闭合回路。

d. 对需长时间放置的铁芯，应予以遮盖。

变压器线圈的绕制工艺要求

1．线圈的结构、型式、尺寸及绕向应符合图纸要求。 2．在绕制过程中，边绕边用锤、垫胶木敲板，将线圈敲平，使之符合图纸要求。

3．在绕制过程中如发现绝缘破损，须用同等的绝缘材料包扎。 4．绕圈成型后，线圈引出线长度和引出方式应符合图纸要求，线圈应按图纸要求绑扎牢固，无变形现象。 5．绕圈及导线应轻拿轻放，以免损坏绝缘层。 6．线圈的外型尺寸不得超过图纸规定的允差。 7．线圈的匝数及电阻值应符合绕组书中的规定。

变压器线圈及变压器浸漆工艺要求 工艺过程：

予烘-浸漆-滴漆、烘干-装配-予烘-浸漆-滴漆-烘干-出炉 1． 白坯干燥

炉温设定125±5°C ，每20-60min 记录一次炉温。盘式单层线圈时间3小时，绝缘电阻50M Ω，裸排线圈时间1小时，绝缘电阻50M Ω。 2． 线圈的浸漆

漆的粘度以4涂粘度计25°C 时（20-35）S 为宜，线圈漆的温度为45-65°C ，浸漆的速度为50-500mm/min，漆面应高于线圈100mm 以上。浸漆时间为30min ，如仍有气泡逸出可延长浸漆时间，直至无气泡逸出为止。 3． 滴漆

线圈吊出漆液的速度为50-500mm/min，吊出的线圈先在漆 缸上停留50-10min ，再置于滴漆盘上滴漆，一般为30min 。 4． 烘焙

线圈的烘焙温度为130°C ，整个烘焙时间内每30min 记录一次炉温。 5． 浸漆后要求

线圈浸漆后线圈表面漆膜均匀、清洁、光滑无气泡、不粘手、无漆瘤、无碰伤、无漆膜，未盖没的情况。

印制电路板装焊工艺规程

老化 元器件

元器件库 搪锡 成型 插件

筛选 入库检验

检 验 切 角

整机调试

整

机 修

检

验 理

老化

整个工艺流程应符合JB3136-82的要求

焊接 自检 包 成 品 装 库

一、 搪锡

1． 标准工具：30W 电烙铁 1个

尖咀钳 1个

扁口钳 1个

2．辅助材料：焊料Y568-65-Φ1.6 xkg/10台（按产品定） 工业乙醇 0.1kg/10台

松 香 0.1kg/10台

3. 工艺说明:

⑴将30W 电烙铁接通电源, 待温度达到250°C-280°C 时镀件为宜。

⑵将被镀件引线浸助焊剂液，再置于带有焊锡的30W 电烙铁头上被镀部件在电烙铁头上做振动几次，以保被镀部件搪锡均匀。浸锡时间如下：

电阻、电容：2±0.5秒 晶体管3±0.5秒

一般情况应一次完成搪锡，若个别元器件一次达不到要求，可进行二次搪锡，但两次间隔不得小于5秒。

二次搪锡仍达不到要求，不准搪锡，此时应重新刮角再搪锡。 ⑶元器件搪锡时应保持引线根部至锡液面之间有一定距离，约为4mm 左右。

⑷被搪锡的元器件引线表面应均匀、光滑，不允许有明显颗粒状。

4．个别元器件氧化，可使用202助焊剂（202 10% 、甘油 5%、酒精 85%）但必须在镀完之后，用酒精将助焊剂擦洗干净，以防氧化。

5．经搪锡处理的元器械件必须在一周之内上机，否则应重新处

理。

二、 成型

1． 元件成型用胎、卡具，根据不同元件的型式及尺寸自制。

2． 元件引线弯折处与元件根部距离，需大于2mm 且弯折处不应

有深度伤痕。

3． 元件标记应向上。

三、 插件、焊接、切脚

1． 将搪锡成型后的元件按印制电路板装配图及工艺要求插入相

应部位。注意电解电容器，二极管极性，不得插反插错。

2． 自检。

3． 焊接

⑴标准工具：镊子 1个

电烙铁（20-30W ） 1个

尖咀钳 1个

⑵辅助材料：焊料YB568-65-ф1.6 xkg/10台（按产品定） 松 香 0.1kg/10台

工业乙醇 0.1kg/10台

⑶工艺说明

a. 典型的焊接为250°C 、2-5秒。焊点要求一次焊成。

b. 对同一焊盘的焊接不得超过五次，每次间隔不能小于3秒。 c. 焊点要求光滑，无拉尖、裂纹或气孔等缺陷，焊锡量应适当。

4． 切脚

焊接完成后，自检，最后用偏口钳剪脚。

电子元件的老化、筛选工艺要求

1． 本工艺要求的适用范围

本工艺规定了半导体二极管、三极管、晶闸管、集成电路、场效应电阻、电容等老化、筛选的技术要求和试验方法及数据。

2． 设备、仪器、工具

晶体管、老化台；

晶体管特性图示仪；

晶体稳压管测试仪；

万用电表；

电容电感测试表；

3． 初测

按器件电参数规定测试，如有特殊要求，可按有关技术文件进行。 a. 二极管

V CBR >击穿电压

I R 反向电流

b. 三极管

I CBO 集电极-基校反向截止电流

V （BR ）CEO 集电极-发射极反向击穿电压

V （CE ）SOT 集电极-发射极饱和压降

I C-VCE-共发射极输出特性曲线

H FE 共发射极静态电流的级大系数

c. 晶闸管

V RSM 反向不重复峰值电压

V DSM 断态正向不重复电压

I GT 门极触发电流

V GT 门极触发电压

d. 电阻

用数字表测试阻值, 并保证在允许的范围内

e. 电容、电感

用电容电感表测试，保证在允许的范围内

测试的容量、感量在元件的参数要求范围内

（对其它无测试条件应根据品牌及制造厂家的产品说明书及其合

格证为准）

4． 电子元件的老化

a ． 二极管的正向电功率老化应取额定正向电流1.5倍, 老化时间为48h 。

b ． 稳压二极管的反向电功率老化应其额定电流的2倍进行老化，时间为48h 。

c ． 三极管

当P CM

当P CM >500mw时，在0.6BV CEO 电压下按额定功率1.5倍老化，时间为48h 。

当P CM >1w时，在0.5I 电流下额功率老化时间为12h 。

d ．电容器

取其额电压（根据原件参数要求）老化24h 。

f. 电阻

取其额定功率(根据元件参数要求) 老化24h 。

5． 电子元件老化后的测试

电子元件老化完毕可按第3条重新测试筛选。

喷漆的工艺要求

1． 施工时注意物件表面干燥、洁净，不得有油污、铁锈，工件不得

有变形、毛刺，磷化层均匀。

2． 将漆搅拌均匀，用稀料剂调整施工粘度。

（1） 对氨基磁漆，施工粘度为25℃涂4粘度计（20±2）S ，烘干温

度为120℃，烘干时间20分钟，烘干工件在炉内行走速度为250转/分，并每10秒记录一次炉温及行走速度。

（2） 对醇酸漆，施工粘度为25℃涂4粘度计（15-18）S ，风干时间

为1小时。

（3） 对丙稀酸漆、聚氨脂漆，施工粘度为25℃涂4粘度计（15-18）

S ，风干时间为20-30分钟。

3． 色泽均匀一致，平整光滑，无伤痕及刷痕，修正痕迹。

4． 无邹纹、流痕、针孔、气泡，无粘附的机械杂物及其它杂质。

5． 无碰伤、脱漆。

6． 字迹清楚，无射影，无漏喷、错喷。

7． 施工后，将剩余漆密封存放，并注意通风防火。

技 检 科

2007年4月1日

焊机调试及工艺技术要求

一、 外观检查

检查漆层有无划痕、脱落、气泡、漆泡及外表各原件装配是否合理，准确无误。

二、 内部检查

观察内部各原件装配是否正确，接线是否牢固，紧固件是否拧紧，并对所有的接线、紧固件进行重新坚固。

三、 绝缘电阻介电强度试验

将焊机的输入线及输出线必须短路（电容可摘除，试验完后接上）首先检查内部各线头、线圈与外壳之间的距离，如有不当可进行调整，按调试检验记录单要求进行绝缘电阻，介电强度试验，并认真做好记录。

四、 焊机的整定及性能的试验

按调试检验记录单的要求、步骤及各种焊机的技术要求对焊机进行整定和试验，并按要求对焊机作冲击试验30次，按电焊机的标准要求额定电流0.775倍进行4小时老化试验，并时刻观察电压，电流及波形，平衡的弯化，并做好记录。

五、 试验完毕的检查

试验完毕后，及时检查内部各接线处有无烧黑和脱落，紧固件是否松动，电风扇、变压器、电抗器、模块、二极管、可控硅的温度。

六、 焊接试验

用焊条式焊丝对焊机分别进行小、中、大电流的焊接试验，检查成型好坏、飞溅大小。

七、 试验记录单的添写

整机试验完毕准确无误地添写好试验记录单，并将变压器、焊机编号、装配者、试验者和日期添写清楚。并送到技术科审查存档。

安 全 操 作 规 程 RH3-07-009-A

发放号：

荣成市电焊机厂有限公司

目 录

1． 检验室安全操作规程

2．生产工人岗位责任制

3．组装车间安全操作规程

4．线路板工艺操作规程

5．冲床的安全操作规程

6．剪床的安全操作规程

7．刨床安全操作规程

8．钻床的安全操作规程

9．普通车床安全操作规程

10．变压器安全操作规程

11．铣工安全操作规程

12．气焊工安全操作规程

13．油漆、喷漆工安全操作规程

14．配电室安全操作规程

15．电工安全操作规程

16．砂轮机安全操作规程

17．磨工安全操作规程

18．电焊工安全操作规程

规 章 制 度

RH3-01-022-A

发放号：

荣成市电焊厂有限公司

目 录

1．规章制度总则

2．生产厂长、生产科考核制度

3．产品质量、安全生产、文明生产检查规定

4．技术厂长、技检科考核制度

5．财务考核制度

6．供应考核制度

7．统计员的考核制度

8．保卫人员考核办法

9．仓库管理制度

10． 车间主任岗位责任制

11． 文明生产管理制度

12． 安全生产制度

13. 仓库保管员考核制度

RH3-03-093

检验、测量和试验设备设备的检定规程

技 检 科

检验、测量和试验设备的检定规程

为保证检验、测量和试验设备的准确性和测量精度，满足生产及测试的要求，特制定本规程。

一、对检验、测量和试验设备要进行定期检查，周期检定，定期保养。

1.A 类的检验、测量和试验设备应按规定进行周期检定，并保存好检定卡片，作好记录。

2.B 类或C 类检验、测量和试验设备，按本厂规定每6个月检定一次，如发现有失准或有损坏的，应及时进行修理或更换，并认真添写检查记录。

二、 必须指定专人使用，维护保养，并熟练掌握检测器具及设

备的使用方法。

三、 检验、测量和试验设备应防止碰撞、划伤，轻拿轻放，以

保证各部分工作正常。

四、 使用完毕后应将测试设备切断电源，擦试干净，将各控制

按钮调整到原位，对测量器具涂油润滑，合理存放。

五、 对于B 类或C 类测量器具及检验试验设备检定方法如下：

1. 测量器具可根据由计量部门检定的A 类器具进行比较校验。

2. 检验和试验设备

晶体管特性图示仪的校验

A. 零点：将X 轴置于基极电压0.1（伏/度）

阶梯置于阶梯电压0.1（伏/度）

则屏幕X 轴方向应有11个均匀光点依序排列，由左到右分别为0级1级 10级(此为正阶梯) ，再按下极性开关，光点将作反方向排列，即由右至左分别为0级、1级 10级（此

为负阶梯）。若阶梯零级光点的位置不随极性开关的转换而发生位移，即阶梯零点合格，否则应当微调阶梯零点调节电位器，至合格为止。

B. 幅度：

适当调节XY 位移钮，检查上述11个光点在X 轴方向显示的幅度值应为10℃，否则应当微调阶梯幅度调节电位器至合格为止。

C. 定期计量的检验

具体计量检验工作可分两部完成。

C-1. 仪器经15分钟予热后，按以上几条进行各项校准，合格后方能进行下步。

C-2. 精度检验

1) 集电极电流（mA/度）/精度

其精度因电流取样电阻（R18-33）值误差决定。

将0.5级标准电流表串接在标准电流源与整机扫描零线（插也位于机后）之间，其正极接电源正端，负极接零线（电流源负端接地）。

调节电流输出，使标准电流表指示值适为被测集电极电流量程档级值10倍，然后记录此时光点沿Y 轴方向向下偏移的实际值（度），计算各档实际误差，并均应在±3%以内，注：测试中应将X 轴开关（R5）置于较大档级，功耗电阻（K3）置于最大档级。

2) 集电极电压（V/度）精度

其精度因分压器电阻（R38～57）值误差决定。

将五位直流数字电压表稳压源交接于整机“C ”、“E ”之间，调节稳压源输出，使数字表指示适为被测集电极电压量程档级值的10倍，然后记录此时光点沿X 轴方向向左偏移的实际值（度），计算各档实际误差，并均应在±3%以内。

注：测试中应将Y 轴开关（K4）置于较大档级，功耗电阻（K3）置于最大档级。

3) 基极电压（V/度）

其精度因分压电阻（R34～37）值误差决定。

将五位直流数字电压表、稳压源并接于整机“B ”、“E ”之间，按上条进行。

4) 倍率精度

Y 轴倍率

在校好Y 轴放大器零点之后，再将Y 轴置于0.01（Ma/度），按下Y 轴倍率直键开关（K8），再按第（1）条进行。

X 轴倍率

在校好X 轴放大器零点之后，再将X 轴轩于基极电压0.05（V/度），按下X 轴倍率直键开关（K9），再按第（2）条进行。

5) 阶梯幅度

A ．阶梯电流（Ma/级）

其精度由基极电流限流电阻（R58～75）值误差决定。 将阶梯开关（K13）置于电流档，X 轴开关（K5）置于相应的基极电压档，整机“B ”、“E ”间接入相应限值的标准电阻（精度应优于0.5%）即有。

其基极电压=阶梯电流（mA/级 ×10级）×阻值。

改变基极电压量程档级，使与上式两者之积相适应，记录此时二极端光点间（10级）的距离（度）计算各档实际误差，并均应在±5%以内。

阶级电压（V/级）

其精度主要由电压取样电阻R78阴值误差决定。

将阶梯开关（K13）置于电压档，X 轴开关（K5）置于相应的基极电压档，记录此时二极端光点间（10级）的距离（度）计算各档实际误差，并均应在±5%以内。

注：测试前应校好阶梯零点。

6) 功耗电阻（R8～17），串联电阻（R76、77）精度检查可用惠斯顿电桥检测。

晶体稳压二极管测试仪

A. 电压校准

1). 在未加电之前对电表进行机械零点校准。

2). 开机后应予热1小时。

3). 将标准电压表（P28）接在后面板接线柱上，在前面板接线柱上接可调电阻，对每档电压进行刻度校准（工作电流2～5mA ）

B. 电流校准

1). 予热1小时后，将标准电流表（误差0.5%）直接在面板接线柱上，对各个档进行电流校准。

2).0.1uA 校准，在后面板的接线柱上接标准电压表（P28）在前面板接线柱上，接10M/度（误差0.1%）电阻读电压值, 换算电流值I=

C. 动态电阻(R2)校准

1). 应不加电压对R2表进行机械零点校准.

2). 应予热1小时后对R2表满度校准.

3). 在面板接线柱上接标准电阻(Z×38/11型, 误差0.1%)对R2表各档刻度校准。

4). 面板接线柱到标准电阻（Z ×38/11型）的引线应短而粗。

双基极单结半导体管测试仪

A. 电压表0-30V

1). 将标准电压表接入接线柱B2与B1之间；

2). 将“电压量程”所要计量档按下；

3). 将校准琴键K3的VBB 档按下调节VBB 电位器W3进行各档各点的计量；

4). 基本误差按下式进行

本仪器电压表读数值-标准电压表读数值

基本误差= ×100%≤4%

本仪器电压表该档满度值

5). 检查完后各琴键复位。

B. 电压表60V 的检查

1). 将电压调节VEB1琴键档按下，此时电压表应有指示调节电位器W1使表指示为60V ；

2). 将标准电压表接入接线柱B1与机壳间，然后按下“参数转换”琴键的IEO 档此时标准表的指示来进行校准，误差计算按上述D 条进行；

3). 测完后各琴键复位。

C. 电流表mA 档的计量

1). 将标准电流表串接一电阻接于接线柱B2与B1之间；

2). 将电流量程档所要计量档按下；

3). 反时钟方向将VBB 调节电位器旋至最低位置；

4). 将参数转换VES 档按下，然后缓慢调节VBB 电位器和改变电阻值的大小，来进行各档电流校准。

5). 基本误差按下式计算

本仪器电流表读数值-标准电流表读数值

基本误差= ×100%≤4%

本仪器电流表该档满度值

6). 测试完后各琴键复位

D. 电流表MA 的计量

1). 交“电流量程”与5MA 档按下，调节5MA 调零电位器进行开路调零；

2). 将VBB 电压调到30V ，然后VBB 校准琴键复位；

3). 将标准电流表串接一电阻（3M Ω）接入接线柱E 与B 之间；

4). 将“参数转换”IP 档按下；

5). “调节VEB1”电位器此时本仪器表针起动与标准表进行校准，首先使标准MA 表指示5MA 满度，然后观看本仪器MA 表是否满度，否则调节5MA 满度电位器使被校表与标准表指示一致，然后调“VEB1调节”电位器进行各点的计量。

6). 基本误差计算与上述（3）-E 条进行；

7). 计量完后各琴键复位。

E. 电阻表的计量

1). 电阻开关K2搬向20V 位置；

2). 将VBB 校准在20V ；

3). 将电阻箱旋至2.5K Ω档，接入接线柱B2与B1之间；

4). 将“参数转换”琴键RBB2.5K Ω档按下，此时电阻表应指示在满度2.5K Ω，如不到应调节VBB 电位器指示为准确的2.5K Ω； 5). 将RBB 满度校准琴键按下，以标准电阻与电阻箱电阻进行计量，误差不超过±1%；

6). 此计量完后以标准电阻箱方标准进行各点的计量，2.5K Ω档计量完后换5K Ω进行各点计量； 7). 基本误差按下式计算

该点表头的标称值 该点电阻箱的实际值

基本误差= ×100%≤5%

该点的标称值

8). 将开关K2搬向15V 时，即VBB 校准在15V ，重复（～G 的各计量步骤；

9). 计量完后各琴键复位。 F. 校准电阻的计量

1). 在电流表（5MA ）计量合格的基础上，保证5MA 电流表的“零点”与“满度”正确的情况下计量5MA 的校准电阻；

2). 将10M Ω的校准电阻与电流表相接，接入接线柱+E与B1之间； 3). 将“VEB160V 调节”琴键档按下，将VEB160V 调节电位器调节使电压表指示约50V （CB2）；

4). 将“参数转换”琴键IEO 档按下调节VEB160V 电位器W1，使本仪器电流表（CB1）与标准电流表都准确指示在5MA 处，此时记录下电压表的准确值（目测）与原标准电阻上的电压值是否符合，如不符合，按电压表的准确值更改正确。

电焊机介电强度试验装置、 数字耐压测试台的校验

A. 高压显示

测量器材满足本仪器最高输出电压要求的下述系统均于采用：

1)0.5级以上精度的电压互感器，高值电阻分压器配用1级以上精度的交直流电压表；

2).1.5级以上精度的静电电压表； 3).1.5级以上精度的旋转电压表。 a. 按图四连接各条线路（见附图）；

b. 检测高压:升高电压记录0.5、2.5、5、10KV 处显示值同标准的误差；

c. 校正在标准2KV （5KV ）时旋转数字面板上的微调电阻，使显示值同标准值相符，并兼顾上下两端，达到技术标准要求。 B. 高压漏电流

测量器材2.20K-20W 线绕电阻各1只，满足本仪器高压漏电电流量程和精度在1级以上的交直流电流表1只。 1). 按图五连接各条线路

2). 检测，将电流选择盘分别预置于1、5、10、20、100mA 处。按使用方法开高电压，记录高压断开时预置和显示电流同实际电流的误差（20mA 以上用2K 左右电阻20mA 以下用20K 左右电阻） 3). 校正旋动印刷电路板上W4或面板上微调，使高压断开时1、10、100 mA处的预置电流同实际电流相互兼顾，达到标准要求。 C. 耐压时间

测量器材以秒为分度值的电子表、机械表或钟均可使用。 1). 检测，按使用方法启动高压，分别将时间选择预置在12、60、

300秒处，记录从打开时间开关的时间，起至高压断开的时间止，预置和显示，时间同实际时间的误差。

2). 校下旋动印刷板上W2面板上微调，使打开时间开关到高压断开时，60秒处的预置时间和显示时间同实际时相符，并兼顾上、下两端，达到技术要求。

BX3系列焊机变压器装配和检验规程

硅钢片冲压剪切检验：

A．硅钢片的冲孔剪切必须符合图纸及其工艺要求。

1．硅钢片单孔偏差应符合表1的规定。如图1所示用卡尺测量a ，b 尺寸。

图1、硅钢片单孔位置偏差示意图

表1

2．硅钢片方孔位置偏差：如图2所示。用卡尺测量方孔偏差，其偏差应符合图2规定。

图2硅钢片方孔位置偏差示意图

3．硅钢片冲压毛刺偏差，用板厚千分尺测量毛刺偏差应符合表2规定。 表

2

4．硅钢片的长度偏差：在测量台上用专用工具测量硅钢片两端长度之差即

为长度偏差，应符合表3规定。 表3

5．硅钢片的宽度偏差：在测置台上用卡尺测置硅钢片两端宽度之差即为宽度偏差，其偏差应符合表4规定 表4

6．硅钢片平行度的偏差

7．硅钢片的宽度方向平行度偏差

8．硅钢片直线度偏差

9．硅钢片剪切毛刺偏差(个别毛刺偏差不超过3处, 长度不超过3mm)

B ．变压器叠装检验

1．铆钉翻边成型, 翻边厚度为2.3-3mm ，直径为φ13.5-14mm ，铆钉单头无

开裂。

2．按照铁芯的装配工艺要求保证铆装铁芯与底面垂直，不得有偏心现象。 3．叠装完毕的铁芯应按以下要求检验：

C．线圈的检验

1．线圈的尺寸用游标卡度或其它测量工具进行测量，其误差不得超过图样规定的允差。

2．撑条与线圈保持垂直，不得歪斜，线圈的首尾头必须扎牢，符合图纸要求。

3．线圈的匝数、电阻值应符合绕组书的规定。

4．按F/H级绝缘工艺进行绝缘处理后线圈的外观漆膜应均匀、清洁、光滑、无气泡、不粘手、无漆瘤、无碰伤、无漆膜未盖没的情况。

D ．绝缘电阻和介电强度

绝缘电阻必须符合要求：初级线圈对机壳大于2.5M Ω 初级线圈对次级线圈大于5M Ω 初级线圈对机壳大于2.5M Ω 介电强度必须符合要求： 初级线圈对机壳2500V 初级线圈对次级线圈4000V 次级线圈对机壳 1500V

变压器铁芯装配工艺要求

1.三柱式铁芯叠装

a.铁芯叠装按下图进行，在叠装过程中随时修整，叠装后进行整体修整。

第一层 第二层

第一层 第二层

b.将叠装合格的铁芯加装绝缘垫板, 用上下夹件螺杆进行紧固。

2.铁芯装配的工艺技术要求（见附表）

a.在叠装过程中要求同一层叠放的硅钢片必须使磁路构成闭合回路。

b. 对需长时间放置的铁芯，应予以遮盖。

硅钢片的剪切的工艺要求

a.按要求将剪板机上下刀片按装固定。

b.用硅钢片试剪, 剪切两片硅钢片, 检查毛刺及尺寸是否符合检验要求, 并将合格的两片硅钢片作为首件存放。

c.在加工过程中每剪200片左右，操作者应将硅钢片与首件校对，如有变动应重新调整。

d. 硅钢片的长度偏差应符合下表

e. 硅钢片的宽度偏差应符合下表

f. 硅钢片的长度方向平行度偏差如下表 mm

j. 硅钢片宽度方向平行度偏差如下表 mm

h. 硅钢片直线偏差应符合下表

i. 硅钢片剪切毛刺偏差用板厚千分尺测量, 毛刺偏差应符合表i 规定

焊机底架及外壳喷漆的工艺要求

1. 喷漆前应保证工件的表面干燥、洁净，表面不得有油污、铁锈，工件边沿不得有毛刺，焊缝及切口处要打磨平整光滑，无焊接药皮，工件不得有变形，符合图纸要求。

2. 工件要按照要求进行清洗、磷化处理，保证磷化层均匀，其处理过程必须按照本厂的《喷涂车间前处理工艺流程、技术参数及管理办法》执行。

3. 底漆的施工

（1）铁红环氧酯底漆施工粘度为25℃，涂4粘度计（20±2）S ，烘干温度为120℃，烘干时间为1小时；

（2）对醇酸底漆施工粘度为25℃，涂4 粘度计（15-18）S ，风干表面时间为2小时，实干为24小时；

（3）喷漆时必须保证工件表面干燥、清洁，喷漆平整光滑，色泽均匀一致，，对焊机底架、外壳的内部及边缘，不得有漏喷及漆膜未盖没的现象。

4. 表面漆的施工

（1）氨基漆的施工粘度为25℃涂4粘度计（20±2）S ，烘干温度为120℃，烘干时间为半小时；

（2）对醇酸漆施工粘度为25℃涂4粘度计（15-18）S ，风干时间为2小时，实干为24小时；

（3）对丙稀酸漆、聚氨脂漆施工粘度为25℃，涂4粘度计（15-18）S ，风干时间为1小时，实干为12小时；

（4）喷漆时必须对工件的表面进行打磨，去除灰尘等杂质，保证工件表面干燥，光滑，按表面漆的要求调整漆的施工粘度进行施工，对工件进行两次喷漆处理，间隔时间为15-20分钟，应保证色泽均匀一致，平整光滑，无邹纹、针孔、汽泡，无伤痕、修正痕迹，无漏喷、无粘附杂物及其它杂质现象；

5. 对放置暂不用的焊机底架及外壳必须按照以上要求的进行喷底漆放置，如重新使用，要根据放置的时间长短进行重新喷漆，达到标准达到要求。

6. 对包皮的焊机机架, 在包皮前必须对内部支架进行喷漆处理，保证达到要求。

7. 施工后将剩余漆密封存放，注意通风防火。喷漆后工件要放置于干燥、清洁的地方，工件之间用柔软的物品进行间隔，以防止碰伤及划伤。

《详细要求见附件》

技 检 科 荣成市电焊机厂有限公司 2004年4月17日星期六

硅钢片冲压剪切的工艺要求

1、硅钢片冲压单孔偏差：±0.5～±0.8mm ２、硅钢片冲压方孔偏差: ±0.5mm 3、硅钢片冲压毛刺偏差: 0.05～0.08mm 4、硅钢剪切度宽度偏差: 0.05～0.08mm 5、硅钢片剪切长度、平等度偏差：±0.05mm

6、硅钢片剪切宽度、平等度偏差：±0.05mm 7、硅钢片剪切直线偏差：±0.05～±0.08mm 8、硅钢片剪切毛刺偏差：0.05～0.08mm