出入口施工作业指导书

地道主入口施工作业指导书

基本施工工艺流程为：

施工准备→支护钢板桩施工→基坑开挖→地基处理碎石褥垫层→C20砼垫层→出入口位置放线→2cmM10砂浆找平层→铺设放3mm 防水板→5cmM10砂浆保护层→45cm ～65cm 出入口底板钢筋砼施工→45cm ～65cm 出入口边墙、顶板钢筋模板施工→变形缝施工→70cm ×70cm 支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除模板及支架→砼养护。

施工顺序：

出入口斜坡道敞口段→斜坡道敞闭段→转角→斜坡道出入口→台阶出入口。

一、临时支护施工

（一）、钢板桩施工

施工步骤

钢钢板桩放线定位-安装吊机-安装导向定位托架-打设钢板桩-拆除托架-挖土至-0.70m —第一层围檩支撑安装—挖土至-3.7m ——第二层围檩支撑安装。

1．施工准备

⑴整平场地:

清理站台内水泥板路面，及块状碎石，整平场地，修建地面排水系统。

⑵进行桩位测量放线，采用全站仪根据钢钢板桩线坐标确定其位置，并在两侧打入20×20×500的木桩，并用石灰粉划出钢板桩中心

线和土方开挖界线。

⑶钢板桩的检验。钢板桩运到现场后，需进行整理。清除锁扣内杂物（如电焊瘤渣、费填充物等），对缺陷部位加以整修。

2. 组织施工

⑴单桩逐根打入法施打钢板桩

①准备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。 ②单桩逐根连续施打，注意控制桩顶高程不宜相差太大。 ⑵钢板桩施打工艺

①打设钢板桩

钢板桩打设采用履带式打桩机，先用挖掘机将钢板桩移至插桩点进行插桩，插桩时锁口对准，插入一根钢板桩，开动振动锤打桩下降，控制打桩下降速度，尽可能使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力，打桩保证打入设计高度。

打桩开始，第一、二块钢板桩打设位置和方向要确保精度，起导向板作用，每入土一米测量一次，注意锁口对正、对好，确保施工质量。一排桩打设完毕再二次打设到规定深度。钢板桩长度分别为6、9、12、15米配置，钢板桩施工时为保证轴线位置正确，同时采取先边后角的施工顺序施工

⑶钢板桩施工中遇到的问题及处理

①打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

②钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大

小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.0 m～2.0m ，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。

③钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工，倾斜度较小时可用卷扬机或倒链和钢索将桩反向拉住再锤击。

④在基础较软处，有时会发生将邻桩带入现象，采用的措施是把相邻的数根桩焊接在一起，并在施打桩连接锁口涂以润滑剂减少阻力。

基坑开挖后按设计采用壁厚16毫米、直径609毫米的钢支撑进行对称加固确保挖基施工安全。

⑷在施工过程中易出现的情况及采取防护措施：

①钢板桩打设桩身发生倾斜时，用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正或者重新打设。

②在插入中防止出现扇形钢板桩墙现象，一旦出现立即纠正，其办法为用卷扬机在插入钢板桩过程中在垂直方向牵引，直至恢复垂直状态为止。

③在打桩时，钢板桩出现扭转，如遇这种情况，在桩行进方向用卡板锁住钢板桩的前锁口，或在定位之间的两边空隙内设一只定榫滑轮支架，制止钢板桩在下沉过程中转动，另可在两快钢板桩锁口搭接处的两边用垫铁和木榫填实。

④打桩时，如出现共连（打桩时已打入的邻桩一起下沉），主要

是因为钢钢板桩斜弯曲，使锁口阻力增加，如出现上述情况，及时纠正，同时可把发生共连的桩和其他已打好的桩一块或数块桩用角铁电焊临时固定起来。

⑤在振动打入土层时，如遇有地下杂物及小石块，可将钢板桩振动起拔然后再打入，这样上下来回振动打入多次，直至打进为止。

⑥如打桩时遭遇大块障碍物时，应及时报告，不得擅自处理。 ⑸支撑、围檩安装

根据图纸要求设置第一道围檩，第一道围檩安装在土方开挖至-1.5m 后进行，在檩托位置挖出槽型基坑安装檩托，在-3.7m 处设第二道围檩，第一道围檩采用直径609钢支撑，两端焊接63a 双拼工字钢, 根据图纸要求埋深较大地段竖向设置第二道围檩，第二道围檩采用直径609钢支撑，两端焊接63a 双拼工字钢，围檩纵向间距3m, 支撑在顶紧后打入楔子焊接固定, 把支撑体系焊接完毕后才能进行土方开挖作业，土方开挖时派专人指挥以免反铲碰撞到支撑系统。

⑹钢板桩拆除施工

在全部地下工程完成后，并验收达到设计标准及砼达到规定强度后，开始拆除钢板桩，钢板桩拆除时，可先用振动锤将锁口振活，以减少互相间的黏附，然后用吊机、振动锤边振边拔出每根桩；在个别拔不动的桩可先用振动锤振打下沉100～300mm ，然后在用一台卷扬机协助拔出钢板桩。钢板桩拆除及时清理出场地。

在钢板桩拔出后，应及时在空隙中注入化学水泥浆。另根据土质情况，可在拔桩前靠桩边沿灌入清水，减少摩阻力。

拔桩时应采取以下措施：

①拔桩后出现的空隙，应立即灌入黄砂，减少对临近构筑物、道路的影响。

②吊机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力应略小于减振器弹簧的压缩极限。

③设置基坑边坡观测点，专人观测，一旦出现险情，立即采取措施，如压密注浆等。

二、土方开挖施工

1、开挖前准备工作

基坑土方开挖前，应对施工场地的环境作充分的了解。开挖前必须根据设计图纸在基坑支护周边上设置位移观测点加以保护，同时在施工过程中还应监测场外地下水位变化及斜支撑梁应力情况等，做到按信息化施工，以便调整施工过程中的参数，具体措施由工程部测量队制定实施。

2、开挖条件

钢板桩施工完毕经检查符合规范要求，满足基坑开挖相关条件后，经业主、监理、施工单位一致认可后，方可开挖。

3、土方开挖具体措施

(1)该基坑开挖深度较深，但是，由于该场地周围空间较狭长，因此，开挖的土方必须及时运走。根据现场情况，从长沙方向开始开挖向石门方向推进, 利用车站的货运通道道路作为运土道路, ，余土应及时运走, 不允许在基坑10米范围内堆土。

(2)根据场地土质特点，为更好的保护支护结构，基坑机械开挖，每次开挖深度控制在3.5m 以内；对于在软土区，开挖深度控制在1米左右，观察基坑，确保基坑土质相对稳定，再进行下次开挖。杜绝冒进开挖。机械开挖到最后100厚土层时，由人工开挖。

(3)在施工过程中全过程对基坑支护进行监测，监测必须有专人负责。如有安全隐患问题应停止施工，待及时采取落实措施后方可进

行后断施工。

4、基坑开挖质量控制

(1)基坑开前，应调查清楚施工工区域内可能存在的各种障碍，凡影响施工的均应拆除、清理或迁移，或作出妥善处理。

(2)施工前应认真研究整个区域和施工场地的工程地质和水文质资料、邻近建筑物的质量和分布状况，挖土和弃土的要求，技术力量、工期、施工环境及气候等条件，尽量选用先进的施工机械及合理的施工方法，制定切实可行的施工技术措施，严禁盲目开挖。

(3)基坑开挖过程中要严格按照支撑加固位置及时支护，同时严密监测。

(5)基坑开挖过程中应严格控制周边荷载，10m 范围内不得堆载，5m 范围外不得大于10kPa ；在开挖过程中，控制超挖。并做好基坑内排水，在雨季施工时更应加强基坑内积水抽排，同时做好坡顶排水沟，采取合理有效的排水措施，以确保基坑安全。

5．基坑开挖成品保护措施

(1)基坑开挖过程中，机械挖土有专人指挥，基坑开挖过程中要，对支撑要加以保护，周边土层尽量人工配合挖土，特别是死角处，不得强行使用机械，需用人工配合挖土。因基坑底标高不一，因此，开挖时，基础落差放线严格控制，而且落差处加大人工监控配合。

6．基坑基底整平和防排水施工

土方开挖完成后，其基坑基底用人工平整，多余土方运出基坑外，考虑临近冬季施工雨量较小，做好救援抢险物资准备。

三、基础处理

1、基坑换填

基坑开挖至设计深度后，若地下土质为软质粘土应挖除换土质较好的土回填。换填砂垫层应

四、出入口施工

（一）模板施工

根据本工程的结构特点，结合项目部施工经验，同时考虑胶木板具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定顶板、边墙采用高强竹胶模板，支撑系统采用钢管钢支撑相结合的模板体系，竹胶板采用18mm 厚配以100x100mm 方木做背肋，支撑钢管采用Φ48x3.5钢管脚手架@700x700，加固剪刀撑钢管@800的斜撑两两成八字形。

基础垫层砼达到一定强度后，按设计图纸尺寸和规范要求加工及安装底板钢筋、立模，立模时严格控制模内尺寸。

框架内模统一采用木模板，支架采用Φ48x3.5钢管脚手架。为方便施工，混凝土采用三次浇注的施工方法（先浇底板，然后浇边墙、顶板），内模尺寸应确保出入口几何尺寸符合设计要求。

模板安装前先清除干净，再满涂隔离剂。模板安装稳固，支撑牢固，钢模接缝处卡牢，模板与模板连接处采用卡、顶、拉的方法，使模板接缝处严密、牢固。

模板安装好后，确保模板与设计尺寸相符合并不超过《铁路桥涵工程质量检验评定标准》所规定的允许误差，经检验合格后进入混凝土浇筑工序。

先立箱身底板及墙身模板，后立顶板模板。模板应拼缝严密，拉撑牢固，防止胀模。要设置一定数量的剪刀撑及斜撑。

(1)模板施工顺序

熟悉施工图纸放样→施工技术、施工方案交底→配模→涂刷脱模剂→放线、弹线→绑扎底板和边墙钢筋→模板安装→校正固定办理隐蔽工程验收→浇捣砼（在浇捣时，派专人看模，以便发现模板及支撑系统的问题及时加固处理）

顶板与边墙模板安装顺序同上。

(2)支撑体系：

本工程支撑采用钢管支撑，支撑质量要求与标准如下：

模板、钢管支撑系统应具有足够的强度及刚度、稳定性和易拆除性，立杆底部必须设垫块，确保立杆有足够的支撑面积，加强承重架的安全系数。

模板的下口缝、接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、漏浆。

支模质量必须严格要求，如果发现有超出下列情况，必须做好更改或重新支模。墙、柱位移离轴线小于3mm ，标高误差上下累计小于5mm 。墙、梁截面尺寸在±2mm ，对预留孔、预留洞都必须正确无误。

脱模剂必须在模板入位前涂刷。

支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。

(3)模板工程应注意的事项：

二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传送模板、工具应用运输工具或用绳子系牢后升降，不得乱扔。

脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。

纵横水平撑、斜撑等不得搭在脚手架上。通道中间的斜撑、拉杆等应设在1.80m 高以上。

支模中如需中间停歇，应将支撑、搭头、柱头封板等钉牢，防止因扶空、踏空而坠落造成事故。在模板支撑系统末完成前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。

钢管承重架，按规定设置水平和剪刀撑。

模板上有预留孔洞者，应在安装后将洞口盖好。砼板上的预留洞应在拆模后将洞口盖好。

拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。

拆模前，作业区周边及进出口应设围栏并加设明显标志和警告牌，重要通道应设专人看管，严禁非作业人员进人作业区。垂直运输模板和其它材料时，应有统一指挥、统一信号。

拆模的顺序应按自上而下，从里到外，先拆掉支撑的水平和斜支

撑，后拆模板支撑，梁应先拆侧模后拆底模，拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几人同时拆模应注意相互间安全距离，保证安全操作。

凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到5级时，不得进行大块模板、台模等大件模具的露天吊装作业。

登高作业时，连接件等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。

拆除制构件模板，应随拆随加支撑顶牢，防止构件倒塌。 拆下的模板应及时运到指定的地点集中堆放或清理归垛。

（二）钢筋工程

1. 钢筋加工制作

原材及试验：原材采用甲方认可的厂家的产品，使用前必须进行材料性能试验，合格后方可使用。原材试验频率按规范要求吨位、批次进行。

钢筋采取在驻地集中加工制作，汽车平板车运往施工现场就位绑扎。钢筋根据钢筋断面尺寸采用闪光对焊。钢筋和焊条的品种、规格、性能和质量符合设计要求，并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》进行检验。同时按规范要求进行试验，合格后按设计图纸进行钢筋的下料、弯制、焊接

焊接接头检验：开工前对焊接接头应按要求进行试验，电焊工应

持证上岗，开工后亦应按规定数量进行检验。

钢筋下料：下料前首先进行图纸复核，对照大样图逐根复核无误后方可下料，钢筋下料应本着经济、合理的原则，既要满足规范要求又要合理搭配，节约钢筋。根据图纸绘出下料图，钢筋班根据下料图下料。

钢筋半成品加工：根据设计图进行钢筋半成品加工，钢筋加工应满足规范要求，半成品钢筋接头采用对焊。加工好后应分类码放并做好标记，避免混淆。

钢筋骨架制作：箱梁纵向骨架及横隔梁骨架在钢筋制作场制作好后，进行现场安装。纵向骨架应根据实际情况分段制作，分段长度考虑吊装方便并错开接头，骨架接头尽量避开弯矩最大处。横隔梁骨架分片制作在梁上组装成型。

2. 钢筋安装

底板底层钢筋绑扎：清理干净底模开始绑扎底板下层钢筋。钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。

底板上层钢筋绑扎：绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。

钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合格后，开始立内模。

顶板钢筋绑扎：待混凝土强度达到设计强度的80%时，绑扎顶板

钢筋，进行第二次浇筑。

(1)将腹板与顶板结合面处混凝土凿毛并将表面清理干净。

(2)顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。

(3)钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。

(4)应设置足够的架立筋，确保浇注混凝土时在施工荷载的作用下钢筋不变形。

(5)设置足够数量的标高点，便于控制混凝土面标高。

为确保底板和顶板中上层与下层钢筋间距，可设置些劲性支架。砼保护层厚度要按规定设置牢固。各部钢筋绑扎完成后，须按规定经监理人员签认，方可浇筑砼。

3. 钢筋对焊作业条件：

焊工必须持有有效的考试合格证。

对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。

作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

对焊工艺流程：

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件 → 送试

→确定焊接参数→焊接 → 质量检验

（三）混凝土工程

1. 浇注垫层砼

基础处理后，用全站仪准确放出轴线，确定基础平面尺寸与基础模板，经轴线、标高检查无误后，浇注垫层砼。在基础施工时注意沉降缝的设置，然后养生、拆模。

2. 混凝土施工

⑴原材料要求

按照设计要求，主体混凝土选用抗渗性能不小于P8的C35高性能防水混凝土。

粗集料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂。

⑵混凝土浇注

混凝土采用二次浇注方法。第一次浇注至顶板梗腋处，待混凝土强度达到80%设计强度时，立顶板内模，绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土。

混凝土采用泵送方式，先浇底板，后浇腹板。浇筑时应适合挪动泵管均匀浇筑，不得用震动棒拖动混凝土。

振动方式：采用插入式振动器与平板式振动器相结合的方式。底板先用插入式振动器振捣，然后用平板式振动器拖平。腹板采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100MM的距离，插入下层混凝土50~100MM，每一处振动完毕

后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

标高控制：浇注混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。

混凝土浇筑完毕应及时收浆、摸平。待混凝土初凝后及时覆盖、撒水养生。应派专人进行混凝土养护，不停的进行撒水，确保混凝土表面湿润，防止因养护不及时产生收缩裂纹。混凝土养护期不少于7天。

顶板混凝土浇筑

顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。 (1)浇筑前在混凝土结合面初铺一层1：2水泥砂浆，厚度。

(2)浇筑从中间向两边进行（横桥向），对称浇筑。

(3)采用插入式与平板式振动器相结合的振捣方式。

(4)混凝土浇筑后应及时收浆抹平。

抹面顺序：清除浮浆——粗平——精平——养生。

①清除浮浆：用吸浆机或人工赶出浮浆。

②粗平：根据标高人工用抹子抹平。

③精平：用3M 直尺检查混凝土面平整度，精确找平抹光。 ④养生：混凝土浇筑后应及时养生，避免产生干缩裂缝。应派专

人进行混凝土养护，表面用草袋或麻袋片覆盖，不停的进行撒水，确保混凝土表面湿润，混凝土养护期不少于7天。养护时间按规范规定执行。

箱身内模板和排架的拆除，要按照施工规范要求及通过砼试件试验确定，不得随意过早拆除。

⑸防水层

箱身防水层主要在箱身顶及两侧，敷设时表面都要干燥无油、水。 外墙防水层涂料要涂刷均匀，施工缝范围更不得少涂或漏涂。 箱顶防水层敷设时，卷材要铺平，不得有折、皱、鼓现象，在两侧要垂贴至箱檐下约0.3m 。

箱涵涵身每隔8～25米左右设变形缝一圈（包括基础），缝宽2～3㎝。变形缝采用橡胶止水带处理。

箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。

五、施工技术措施及处理办法

1. 模板工程

注意事项:

所有模板的接缝均用海棉充填，防止模板的拼缝不严漏浆，影响砼的外观质量。

侧墙模板在底部位置设200×400mm 清扫口，以便柱模支上后清理，并在浇筑砼前封闭严实。

高度超过3m 时设振捣口，振捣口留设位置在3m 左右位置，振捣口不得小于400×400mm ，浇筑到此部位时封闭严密不得漏浆。

模板脚部几何尺寸控制方法：在立筋上点焊Ф10钢筋方法，每个面2点，由撑点对其模板脚部尺寸加以控制，防止产生偏位。

墙脚模板超前用砂浆找平，并垫上厚的海棉，防止砼浆流失过多造成“烂根”。

外墙模板控制方法：在下层砼面上和模板上，弹柱中心控制线，支模时两线在同一直线上即满足要求。

2. 钢筋工程

钢筋加工制作：

先由钢筋专职放样员按设计施工图和施工规范要求编制钢筋加工料单，并经过现场主管工程师审核，按复核料单制作。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋切断时，

将同规格钢筋根据不同长度、长短搭配统筹下料，做到节约用料，避免浪费。

钢筋种类、级别和直径应按设计要求采用，需要代换时，先征得设计单位的同意，且符合设计施工规范。

成品钢筋按规格形状、尺寸、级别集中堆放并标识，避免错点错用，有条件时及时运往作业层，严禁踩踏。

对钢筋的搭接焊接，接头要预先弯成4～5°，使焊好后轴线重合，以保证受力。钢筋骨架的成型：

骨架成型采用扎丝绑扎成型，钢筋直径较粗时采取电渣压力焊。钢筋的搭接下料操作时，采取闪光对焊，作业面搭接采取电弧焊，对φ16以下的钢筋采取绑扎搭接接头。

钢筋绑扎前要详细了解工程概况，详细阅读施工总说明，检查图纸是否有误，弄清结构中各钢筋之间的关系，并且由项目技术人员对工人进行书面和口头交底，使其了解各个操作要点，并在现场进行监督指导，发现操作失误及时加以改正，避免返工浪费。

板筋的绑扎：清扫防水保护层(底板钢筋) 或模板上(顶板钢筋) 的杂物，按画好的间距，先摆入受力筋，后放分布筋或受力筋(双层钢盘网) ，分布筋设于受力钢筋内侧，并与受力筋垂直。预埋套筒、电线管，预埋铁件应及时配合安装。板筋设计为双层钢筋，绑扎时须将全部钢筋相交点扎牢，所有扎丝要两两成八字形，两层钢筋用马凳筋@500×500作支撑。

侧墙的钢筋绑扎：所有墙的钢筋，要在底板的砼浇筑前预埋，并固定好。施工墙的钢筋要根据弹好的线调整竖向钢筋的保护层间距，并且间隔100cm 选一条竖向钢筋画了水平钢筋的方格标志，然后间隔1m 先绑上横向钢筋，并在其上画好竖向钢筋间距，再绑其余竖向、横向筋。墙钢筋应画点绑扎，双排钢筋网之间柱墙的拉筋绑好后，应在间距支撑@600钢筋外皮绑好垫块。

钢筋绑扎完后，由班组进行自检、自检合格后，然后进行互检和交接检，再由项目质检员进行自检，自检合格后填质评表和报检单，最后由项目质检员汇同监理和有关人员进行隐蔽验收。

在模板上弹100mm 控制线，在浇砼前，按此线将预埋钢筋调整好、

固定好，在砼浇筑过程中，派专人看护，以防钢筋偏位。

注意事项：

柱钢筋接头位置在离板底上下大于搭接长度的区域范围内。 钢筋接头位置相互错开，错开长度非焊接接头不小于搭接长度，焊接接头长度不小于35d ，且不小于500mm 。

所有钢筋接头留置于结构受力较小的部位。

钢筋在同一截面上的数量不得超过以下规定的比例：搭接接头受拉区25%，受压区50%，焊接接头受拉区50%。

焊接材料：Ⅰ级钢采用E43焊条，Ⅱ级钢采用E50焊条，单面焊10d ，双面焊5d ，两端各加1cm 焊口，焊高不少于0.3d 。

对于小直径钢筋采用绑扎搭接法，搭接长度不得小于40d(d为钢筋直径) 。

钢筋锚固长度满足设计图纸和规范要求，任何钢筋锚固不得少于锚固长度的要求。

在平台模支设完后，在模板上弹各柱边线的100控制线，在浇筑砼前，派专人按线对钢筋进行检查，凡发现偏离其位者，将其调正固定好。固定采用与钢筋焊接或用铁线斜拉与模板固定。

在浇筑侧墙砼前，在该平台上500mm 范围绑扎一根水平筋，将所有钢筋绑扎固定好，确定钢筋在正常的位置。并请监理检验合格后, 方可进行砼浇筑。

砼浇筑过程中，派专人看钢筋，对在浇筑砼过程中，因砼输送泵或振动棒等引起的钢筋移动，看守人员要及时将钢筋调正过来固定好，确保钢筋不产生偏位。

3. 砼工程

⑴施工准备

机具准备及检查：振动棒、输送泵，所用机具应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备专职技工随时检修，供水、供电要充分保障，并且要准备一台发电机防止停电造成砼卡在输送泵中，造成机械故障。

在施工前事先对搅拌站的砼质量进行详细调查，专人监控搅拌站是否按配合比下料，以保证砼质量，在浇筑现场先核对送料单，并在现场对砼坍落度进行检查，坍落度允许误差±2cm ，不合格的砼禁止浇注，严禁在砼中随意加水。当砼浇筑时间较长，砼浇筑量较大，避免砼在路上或现场停留时间较长，发生坍落度减小或初凝现象，施工前给砼搅拌站提需求计划时应同时提供砼缓凝要求及预留部分砼坍落损失。

砼浇注前，检查模板、钢筋、防水、保护层和预埋件等是否符合设计要求和施工规范规定，在自检合格基础上报监理工程师验收合格签证后才可进行砼浇注。

掌握天气季节变化情况，采取相应的防雨、防暑措施，底板砼浇注过程中保证是无水操作，不允许带水作业，必要时配备抽水设备，一旦有水随时抽取。炎热天气控制砼入模温度和砼内外温差，其值不大于25℃，对信宜的天气一般选择下午6点以后气温较低时开始浇注。

⑵砼浇注工艺操作要点:

底板、顶板、侧墙砼浇注以一节为一个施工段，共计分为6个施工段。采用砼输送泵送到施工面，防止施工时间过长产生人为施工缝，各板的施工采取分别从侧墙两头向中线方向进行浇注，以自然分层，薄层浇筑，逐渐推进，逐步到顶的施工方法。

侧墙砼采用砼泵送至每个作业面分层对称浇注，振动棒操作人员下到边墙底部振捣砼，当操作困难时，在模板外附着式振动器进行振

捣，确保每层砼振捣密实。侧墙水平施工缝以上50cm 范围内，要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止止水带受到损伤。

振捣砼时注意分层振实，最少要在出料口、中间点和砼浇筑面布置三道振动棒，使层层搭接各插点间距均匀，一般控制在30cm 左右，振捣时间以砼不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为好。同时应避免震动钢筋和模板造成变形、移位，应特别注意要在砼初凝前及时振捣。

砼浇筑到标高后及时清理表面的浮浆及泌水，到初凝后终凝前要进行二次收面(毛面) ，进行二次闭合砼的泌水产生的毛细孔和砼改缩产生的微裂缝。

板砼进行二次收面处理后1小时就可以进行洒水养护，养护时要在其上覆盖麻袋或蓄水养护，墙砼在终凝后模板未拆除前及时蓄水养护，拆除模板后用φ70的塑料管上间隔5mm 钻个孔淋水不间断养护，所有砼的养护均不得低于14天。

⑶施工缝的设置及处理:

板梁的施工缝按分段情况划分，墙的施工缝留在每层板斜角下和每层板上20cm ，留在板的斜角下有利于板模的安装，留在板上有利于侧墙模板的安装。板上施工缝除保证设置在结构受剪力较小的位置外且要兼顾到内结构的完整性，尽量避开设备安装处以及有预留孔口处。

所有施工缝均用木模封堵，在终凝后4小时及时拆除施工缝端头模，然后人工及时凿毛，避免砼强度上来后凿不动。

下次浇筑砼前在清理施工缝处的杂物，并浇水湿润，由于地铁工程采用的是泵送商品砼，砼流动性、和易性都非常好，水泥浆等细骨料充足，所以板施工缝处不用单独用水泥浆，墙柱施工缝由于输送泵开始泵送前都要用相同标号的砂浆润管，就利用该砂浆铺设施工缝的

底2cm 左右。施工缝处理详见有关防水施工。

⑷控制大体积砼的特殊措施:

大体积砼的特点：由于大体积砼的截面尺寸较大，在砼硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，导致大体积砼结构出现裂缝。

根据大体积砼的特点，为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制砼的水化升温、延缓降温速率、减小砼收缩、提高砼的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面考虑采取相应的措施。

降低砼入模温度：

选择较适宜的气温浇筑砼，尽量避开炎热天气浇注砼，一般选择在晚上浇注，骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免阳光直晒，砼运输车在运输途中也要搭设避阳设施，以降低砼的入模温度，必要时采取措施降低水温，能有效降低砼的温度。

掺加相应的外加剂，提高砼的综合性能。

改善约束条件，削减温度应力:

采取分层浇注砼，每层厚度为30cm —50cm ，合理设置水平或垂直施工缝。

采取一次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

在大体积砼内设置温度配筋，在截面突变和转折处底板、中板、顶板与墙转折处、孔洞转角及周边增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。

⑸结构混凝土防裂缝措施:

商品混凝土在满足抗渗和强度要求的情况下，掺入适量的混凝土

微膨胀剂，调整水泥用量，胶凝材料总量不降低，以降低混凝土的水化热。

主结构侧墙外侧的钻孔桩之间凹槽用喷射混凝土填平，铺设侧墙TS 防水板和无纺布。防水板当隔离层以减小对侧墙混凝土胀缩的约束力。

侧墙混凝土模板不宜拆除过早，防止混凝土里外温差过大，减轻内拉伸应力。可根据工程具体条件确定，尽可能多盖护一段时间。拆模后混凝土表面的温度不应下降15℃以上。

混凝土的浇灌振捣技术对混凝土密实度是很重要的，最宜振捣时间15s 左右。采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性，也是混凝土裂缝控制的重要措施。

合理选用混凝土的塌落度，特别是侧墙混凝土的塌落度宜选用80～100mm 。合理选择水泥用量和粗骨料粒径。

六、地道结构防水工程

1. 防水等级及材料

地道结构防水等级目标为二级，不允许渗水，结构表面有少量偶见湿渍。

主体结构砼采用抗渗等级为S9的防水砼，变形缝防水采用橡胶止水带。主体结构外包2层ZDSBS 防水卷材。

2. 防水体系

采用以提高结构本身自防水性能为主，附加防水层为辅，多道防线，层层设防的整体防水方案，防水施工划分为围护阶段防水，开挖阶段防水和主体施工阶段防水三个阶段。防水体系见框图4.5。

3. 三个阶段防水施工

地道的防水由地道施工队的1个专业防水组负责施工，进度安排

根据结构施工的需要分阶段分部施工。

主体结构施工的防水：

砼结构自身的防水：

砼结构的自身防水，主要是解决砼的收缩裂缝和砼的密实度，所以采取如下措施：

在砼中掺入适量的粉煤灰，减少水泥用量、用水量，降低水化热，减少收缩裂缝的产生，主要委托中心搅拌站完成。

确保砼的密实度，施工时加强捣固作业。

控制砼入模温度在30℃以下，加强砼的捣固，拌制小坍落度砼，减少砼收缩时的裂缝。

要有足够的养护时间，特别是板面和墙面。采用板面满铺麻袋加覆盖薄膜浇水养护的办法，保持养护期间内始终湿润，避免阳光照射，墙面采用淋水养护法。

穿墙管线防水采用外套止水橡胶圈处理。

施工缝、变形缝的防水处理

施工缝、变形缝表面清理

立模及砼灌注前，基面用高压水枪认真清洗，确保基面无砼碎块、砂、石、尘土等杂物，已凿毛的基面如被污染，用钢丝刷刷出砼面。基面的积水用棉纱擦吸干净，侧墙纵向水平施工缝从中间向两边作成斜面，使基面无积水。

水泥砂浆铺设

水平施工缝根据砼浇筑的速度，在砼浇筑前先在凿毛的基面上铺20～25mm 厚与结构砼同标号的防水砂浆。侧墙底板、顶板的竖向施工缝，在砼浇注时，控制砼入模点与基面保持一定距离，经均匀、充分振捣后使接头面与新砼之间有20～25mm 厚的水泥浆，保证新老砼结合

密实。

防水卷材的施工

基层处理：

层面要求做得平整、光滑，不能有蜂窝麻面，阴阳角处抹成园弧角。必须牢固，不允许起砂或找平层养护不良，烧坏后起灰。

基层表面的水泥浆、泥土、砂石、油污等杂物必须清除干净。 由现场技术员向作业班组作详细的书面和口头的技术交底。 所用材料必须具有合格证或检验报告，进场有监理见证进行送检，合格后方可使用。

为保证结构建好后不渗不漏，在做好精心防水施工的同时，对下道工序浇注砼施工进行跟踪，底板混凝土施工时如因下道工序施工造成防水板破损，应立即做好明显标记，并一个不漏地把破损防水板修补好。