工业生产管理实验报告
工业生产管理实验报告一
一、实验目的
1、掌握产品功能与结构分析的方法；
2、掌握装配工艺分析与装配工序设计的基本手段；3、了解作业时间波动的特点；
4、探索工作地设计与优化的基本方法；
5、尝试短流水线装配生产系统的规划与运作。二、实验工具
1、装配工具（实验室提供）
内六角螺丝刀，六角扳手，毛刷，双开扳手，胶带，胶带切割器。2、搬运工具（实验室提供）
塑料箱，托盘。
3、录像设备（实验室提供）
摄像头或小型数码相机。4、其他设施（实验室提供）
大工作台，小工作台，物料车，料架等。5、计时工具（自备）
秒表或安装有指定应用程序的安卓手机。6、纸和笔，打印好的实验指导书（自备）三、实验结果分析
1、装配工时测量和时间研究结果（表格形式）工序
1给唇形密封件刷润滑脂2安装唇形密封件3安装铜固定头和活塞4安装手柄5安装固定夹6拧紧螺丝17拧紧螺丝28拧紧螺丝39安装阀帽
10安装上阀体并拧紧上部卡箍
11给上部阀塞密封件刷润滑脂并安装至中间件12给下部阀塞密封件刷润滑脂并安装至中间件13装配小O型圈、阀塞、中间件与阀杆14给O型圈抹润滑脂并放入下阀体15装配上阀体和下阀体，安装并拧紧卡箍总和
组[***********]21066286
组[***********][1**********]21
组[***********]832579368
平均值[***********]9461374358
另有两组的实验数据明显有较大问题，已经删去。其中拧紧螺丝1、2、3没有固定顺序。2、对装配工时测量的过程和结果进行评价
测量过程中，发现第一次装配用时比较长，因为对装配工序不够熟悉，而且出现工具掉地上和找不到的情况。熟悉了装配工序后，装配工时测量比较稳定准确。3、两次短流水线装配生产过程的改进内容和效果对比
工位1：1、2、3、4、5、6、7、8；
工位2：9、10；工位3：11、12；工位4：13；
工位5：14、15。
第一次装配完成6个，合格5个；第二次完成8个，合格6个。第二次装配的个数增多，是因为在最后一分钟，所有工位的人都去完成最后一个工序，将未完成的阀门组装完成。然而第二次的做法虽然使得5分钟之内的完成数量增多，但是不符合实际生产的情况，第一次每个人只留在自己的工位是符合实际生产的，得到的数据是可靠的。整个装配过程由于追求数量多而导致合格率较低。4、实验体会及总结
装配工时测量和时间研究结果影响到分配工位的合理性，所以应当在已经熟悉装配之后测量数据，这可以作为分配工位的依据，而初次装配所用工时不能作为依据。在经过多次练习之后，装配工时测量才能逐渐达到稳定值，这个值是可靠的。
在将工序分配给工位时，应该尽量使每个工位完成装配任务的时间相同。由于设计上的不合理，导致最后一个工位堆积大量未完成的工件，这也导致合格率较低。
我们也体会到一个工序的失误会导致整个产品不合格，对于难度较大的工序应当将时间放宽一些。总之，不能让合格率太低，这样的效率是低下的。5、你对混流装配生产的理解（预习实验二）
混流生产是一条生产线同时在生产不同的、结构和工艺相似产品。例如手动换向阀门和手动截止阀门。集配式供料是把所有零件放在一个物料盒中，然后向下传递，各工位进行装配。
经过思考，我认为应当注意的是不能将两件产品的零件弄混，应当装在两个物料盒比较好。实验前测量装配工时对实验的合理设计十分重要。