采暖系统做法

1、技术准备

1.1、明确责任工程师职责，明确个人职责所在。

1.2、认真熟悉图纸，做好图纸会审工作和技术交底工作。 1.3、做好进度计划图，严格控制各个节点。 2、设备的验收及搬运

2.1、设备必须有装箱清单、图纸说明书、合格证等随机文件。

2.2、设备安装前，进行开箱检验，开箱检查人员又建设、监理、施工单位的代表组成。 4、材料准备

施工前按施工图，提取详细材料计划报材料组准备材料。

4.1、管材、管件检验：对材料组所供材料对照图纸对材质进行严格的检查核对。 4.2、管道附件检验

a 、螺栓及螺母的螺纹应光整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

b 、管道支架按规范安装，其间距符合设计及规范要求。 5、采暖系统安装 5.1、管道及配件安装

5.1.1、管道及配件安装前应具备下列要求

a 、管子、管件、散热器及阀门等已经检验合格，且具备有关的技术要求。 b 、管子、管件、散热器及阀门等已按设计要求校对无误，内部已清理干净，不存杂物。

5.1.2、管道及配件的安装

5.1.2.1、管道安装坡度，当设计未注明时，应符合下列要求：

a 、气、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为3‰，不得小于2‰；

b 、气、水逆向流动的热水采暖管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰；

c 、散热器支管的坡度应为1%，坡向应利于排气和泄水；

5.1.2.2、补偿器的型号、安装位置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。

5.1.2.3、平衡阀及调节阀型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。安装完后根据系统平衡要求进行调试并做出标志。

5.1.2.4、蒸汽减压阀和管道及设备上安全阀的型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。安装完毕后根据系统工作压力进行调试，并做出标志。

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5.1.2.5、方形补偿器制作时，应根据无缝钢管煨制，如需要接口，其接口应设在垂直臂的中间位置，且接口必须焊接。

5.1.2.6、方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气及泄水装置。

5.1.2.7、热量表、输水器、除污器、过滤器及阀门的型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。

5.1.2.8、在管道上焊接垂直或水平支管道时，干管开孔所产生的钢渣及管壁等废弃物不得残留管内，且分支管道在焊接时不得插入干管内。 5.1.2.9、膨胀水箱的膨胀管及循环管上不得安装阀门。

5.1.2.10、当采暖热媒为110—130℃的高温水时，管道可拆卸件应使用法兰，不得使用长丝和活接头。法兰垫料应使用耐热橡胶板。

5.1.2.11、焊接钢管管径大于32mm 的管道转弯，在作为自然补偿时应适用煨弯。 5.1.2.12、管道、金属支架和设备的防腐和涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂缺陷。

5.1.2.13、管道和设备保温的允许偏差应符合下表：

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注：Dmax ，Dmin 分别为管子最大外径及最小外径。 5.2、辅助设备及散热器安装

5.2.1、散热器组对应平直紧密，组队后的平直度应符合下表规定：

5.2.2、组对散热器的垫片应符合下列规定：

a 、组对散热器垫片应使用成品，组队后垫片外漏不应大于1mm 。 b 、散热器垫片材质当设计无要求时，应采用耐热橡胶。

5.2.3、散热器支架、托架安装，位置应准确，埋设牢固。散热器支架、托架数量，应符合设计或产品说明书要求。

5.2.4、散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求。如设计未注明，应为30mm 。

5.2.5、铸铁或钢制散热器表面的防腐及面漆应附着良好，色泽均匀，无脱落、起泡、流淌和漏涂缺陷。 5.3、系统水压试验及调试 试验压力应符合设计要求：

5.3.1、蒸汽、热水采暖系统，应以系统定点的试验压力加0.1MPa 作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa 。

5.3.2、高温热水采暖系统，试验压力应为系统顶点工作压力加0.4MPa 。 5.3.3、使用塑料管及复合管的热水采暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa 作水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.4MPa 。 5.4、系统的清扫及调试

5.4.1、系统试压合格后，应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。 5.4.2、系统冲洗完毕后应充水、加热、进行试运行和调试。 6、施工质量管理 6.1、质量目标

分项、分部工程100%合格；单位工程100%合格；竣工项目100%备案； 6.2加强施工物资的质量控制，材料人员必须依据采购文件资料中规定的质量和申请计划进行验证，严把质量、数量、品种、规格验收关，必要时请有关技术、

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质检人员参加。严格检查制度，所有施工过程都要按规定认真进行检验，未达到标准要求必须返工，验收合格后才能转入下道工序。自检：操作工人在施工中按检验批质量验收进行自我检查，为下道工序创造良好的条件。专检：在自检满足的基础上，项目专业质检员会同有关专业技术人员进行复查，合格后报项目监理部验收。交接检：各分项、检验批或上道工序经专检合格满足要求后，组织上下工序专业技术人员进行交接验收，并办理交接验收手续。

6.3、加强成品保护，指定专人负责。严格执行《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》采取“护、包、盖、封”的保护措施，并合理安排施工顺序，防止后道工序损坏或污染前道工序。

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