生产一致性控制计划(汽车内饰件参考)

生产一致性控制计划

申请编号： A2016CCC1111-xxxxxxx1

3C 证书号： 2013011111xxxxxx 2014011111xxxxx

编号：编制： xxxx

审核： xxxx

批准： xxxx

版本： 2016A

生产者：xxxx 有限公司【生产厂编号:Axxxxxx】

生产者地址：xxxxxx 号

目 录

第一章

第二章

第三章

第四章

第五章

第六章

附表一

职责和适用范围……………………………………………………………………3 产品涉及的标准……………………………………………………………………4 产品关键原材料、过程、成品检验的控制项目规定………………..5 试验设备、人员的控制要求……………………………………………………6 生产一致性控制计划申报、变更和执行要求………………………….7 生产不一致性情况的处理规定…………………………………………….10 生产一致性控制计划…………………………………………………………..13

第一章 职责和适用范围

1. 职责:

1.1质量部负责产品生产线上的过程抽样检验、例行检验及定期确认检验；

1.2质量部负责产品所用外购关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；

1.3生产车间负责产品关键过程的控制及过程检验；

1.4技术部负责CCC 证书的申报、管理，认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求的控制体系文件；

1.5质量部负责认证变更控制；生产不一致时的纠正、预防或召回措施。

2. 适用范围

2.1适用于产品生产线上的例行检验、抽样检验、确认检验；

2.2适用于产品关键零部件或原材料的进料检验及定期确认检验；

2.3适用于产品关键过程控制；

2.4适用于产品认证证书和认证标志、认证变更控制、生产不一致时的纠正、预防或召回措施、认证标准和相关法律法规的更新控制及建立质量保证能力要求控制。

第二章 产品涉及的标准

GB8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性

CNCA-C11-09:2014 强制性产品认证实施规则-汽车内饰件

CQC-C1109-2014 强制性产品认证实施细则-汽车内饰件

第三章 产品关键原材料、过程、成品检验的控制项目规定

1. 关键原材料、过程、成品检验项目确定

研发中心编制《产品技术要求》（XXXXX-506/03）、《特殊特性清单》（XXXXX-701-01-17）《过程流程图》（XXXXX-701-03-02）、《作业指导书》（xxxx/01）、《实验检验指导书》（xxxxx/05-02）、《产品BOM 》（xxxxx/05-01）、《控制计划》（xxxx/02）等来规定关键零部件及原材料清单、关键制造和装配过程、试验项目、试验方法标准、偏差范围；技术质量部根据上述输入文件制定《外协件检验指导书》xxxxxx-05-03）《终检操作指导书》（xxxxx/01-02）《缺陷标样》（xxxx/01-03）来规定认证产品试验项目和频次。

2. 关键原材料

关键零部件、原材料的检验按照《产品监视和测量控制程序》（xxxx/04）中关于原材料入厂检验部分相关规定执行。

a) 关键零部件和材料的检验由供应商完成，我司通过产品定义或标准、质量协议，技术协议以及新品批准、确认的供应商自检报告向供应商提出明确的要求；

b ）入口检查员按照《外协件检验指导书》（xxxxx-05-03）对每批材料外观、尺寸进行抽检，研发中心实验室按照《实验检验指导书》（xxxx/05-02）对每批材料性能进行检测，来满足认证规定的要求，技术质量部负责保存检验或验证记录、确认检验记录以及供应商的合格证明和有关数据。

3. 关键过程

在过程设计和开发过程中，工艺设计人员应依据《产品实现策划程序》（xxxx-701）及《特殊特性清单》（XXXXX-xxx ），在工艺过程设计中确定过程特殊特性，明确最佳过程设计参数（包括参数设计及材料选用等）；同时，根据所确定产品及过程特殊特性，确定关键控制工序，并在《过程流程图》（XXXXX-xxx-02）、《控制计划》（xxxxx/02）、《标准作业指导书》（xxxx ）中规定并标注。各车间生产现场作业人员在生产作业前进行首件确认，并填写《首件检验记录》（XXXXX-8xxx7），《设备点检记录》（ XXXXX-xx4），生产稳定后按照要求如实记录到《合格首件检查表》（XXXXX-xxx ）《日生产质量自检记录》（XXXXX-802/04-08）。

4. 成品检验

产品检验按照产品检验和实验流程和《内部审核管理程序》（xxxxx/02）中的产品审核相关规定执行。

a) 检查员负责巡检的实施；

b) 生产人员根据《缺陷标样》（xxxx/01-03）进行自检；

c) 技术质量部在生产过程中根据检验指导书规定的项目、频次、判定的标准进行； d) 技术质量部根据产品审核年度计划、产品审核指导书进行全尺寸检验和性能试验，阻燃性实验由公司委托外部有资质的实验室完成。

第四章 试验设备、人员的控制要求

试验设备的控制

认证产品检查设备、人员的规定和要求根据《产品监视和测量控制程序》（xxxx/01）、《检验测量监控装置控制程序》（xxxx/02）、《量检具使用保养规定》（xxxx/08）相关规定执行

1、实验室设备：

a) 实验员负责提出实验室检测设备的配置计划，组织检测设备的验收，组织编写检测设备的操作规程。

b) 实验员编制实验设备的检定校准计划，并按计划实施，按照检测设备的使用、维护要求熟练地操作检测设备.

c) 实验员负责检测设备的维护，建立检测设备档案。

2、量、检具：

a) 质量工程师负责提出量、检具的配置计划，组织量、检具的验收，组织编写量、检具的操作指导书。

b) 质量工程师负责编制量、检具的周期检定计划，并按计划实施，按照量、检具的使用、维护要求熟练地操作检测设备.

c) 技术质量部负责对检具进行日常保养，设备负责人负责建立检测设备档案。

试验人员的控制

为确保本公司从事对产品质量有影响的工作人员都具有胜任其岗位工作的能力，对关键工序人员、检验人员、试验人员等均需培训并考核合格后方可上岗操作。具体要求参见《人力资源管理程序》（xxxx/01）。

第五章 生产一致性控制计划申报、变更和执行的要求 1 目 的

xxxxxx 有限公司为有效控制批量生产的产品与认证产品申报CQC 技术资料的一致性，建立能保证生产一致性的质量管理体系，并编制《生产一致性控制计划》，以保证认证产品的生产一致性。为确保生产一致性控制计划的执行及有效实施，特制定《生产一致性控制计划》的实施要求作为工作纲领。

2 范 围

适用于公司《生产一致性控制计划》的申报、变更、和执行过程。

3 职 责

3.1 技术质量部

3.1.1技术质量部负责认证产品相关技术资料的申报。

3.1.2 技术质量部负责《生产一致性控制计划》和《生产一致性控制计划执行报告》的编制及修改，并上报CQC ；

3.1.3技术质量部和研发中心负责产品的一致性控制计划中相关要求的检验。

3.1.4技术质量部汇总一致性检查执行报告，并将检查不一致的问题点通报责任部门，跟踪验证纠正/预防措施

3.2研发中心

3.2.1负责项目阶段生产一致性控制计划认证资料的提供及发生变更时认证资料的重新申请提交；

3.2.2 对《生产一致性控制计划执行报告》中提出的不一致责任问题点，制定纠正预防措施；

3.3生产部

3.3.1负责量产阶段生产一致性控制计划的执行

3.3.2对《生产一致性控制计划执行报告》中提出的不一致责任问题点，制定纠正预防措施；

3.4采购部

3.4.1负责关键零部件、原材料供应商信息发生变更时，及时将变更信息通知到技术质量部、研发中心、生产部。

3.4.2对《生产一致性控制计划执行报告》中提出的不一致责任问题点，制定纠正预防措施；

3.5各责任部门对《生产一致性控制计划执行报告》中提出的不一致问题点，制定纠正预防措施；

4 工作程序

4.1 《生产一致性控制计划》的申报

4.1.1 编制要求

生产控制部根据CNCA-C11-09:2014《强制性产品认证实施规则――汽车内饰件》、CQC-C1109-2014《强制性产品认证实施规则和细则――汽车内饰件产品》的要求编制《生产一致性控制计划》。

4.1.2 申报审核：生产控制部应及时将更新版的《生产一致性控制计划》通过部门领导审核后，上报中国质量认证中心（CQC ） ，并申请实施工厂审查。

4.2 生产一致性控制计划的变更

4.2.1当产品的规格型号、结构、性能参数、产品工艺、关键工序等发生变更时，研发中心及时将变更信息通知生产部，同时提交申请资料，生产部核查《生产一致性控制计划》，如需要变更则重新向CQC 提出申请；

4.2.2供应商、原材料（供应商名称、地址、供应商变更、原材料规格型号）等发生变更时，采购部及时将变更信息通知生产部和研发中心，生产部核查《生产一致性控制计划》，如需要变更则重新向CQC 提出申请；

4.2.3凡《生产一致性控制计划》发生变更时，除在执行报告中进行变化说明外，企业还应另向认证机构提供一份新版本的《生产一致性控制计划》。

4.3 《生产一致性控制计划》的执行：

4.3.1研发中心负责工艺类文件的一致性；

4.3.2生产车间负责根据工艺文件、检验文件保证产品生产过程的一致性；

4.3.3生产部负责检验文件和记录的一致性；

4.3.4采购部负责采购零部件、原材料持续符合法律法规及相关标准，并对供应商法规零部件CCC 证书进行有效性确认。

4.3.5生产部负责入库产品标识的一致性确认。

4.4 《生产一致性控制计划》的审核

4.4.1 内部及外部审核时对《生产一致性控制计划》的执行情况进行审核；

4.4.2 中国质量认证中心（CQC ）对公司实施CCC 工厂生产一致性现场审查。

4.4.3 政府部门及其他相关的单位监督审核对《生产一致性控制计划》的执行情况进行

审核；

4.5 《生产一致性控制计划》执行情况总结

4.5.1 技术质量部负责组织各部门对认证产品进行的生产一致性核查

4.5.2 采购部对采购法规零部件CCC 证书的有效性及供应商《生产一致性控制计划》核查，并将确认结果通知质量部。

4.5.4 技术质量部根据各部门上报的变更信息编制《生产一致性控制计划执行报告》，同时技术质量部将更新版的《生产一致性控制计划》上报CQC 。

第六章 生产不一致情况的处理规定

1 目 的

xxxxx 有限公司为了及时处理在生产一致性检查过程中出现的不一致情况，确保出厂产品生产的一致性，制定了生产不一致情况的处理及产品追溯规定。 2 范 围

适用于公司以获得产品认证的汽车内饰件产品。

3 职 责

3.1 技术质量部

3.1.1负责监督管理生产不一致的改善情况；

3.1.2负责不一致产品的变更申请；

3.1.3负责生产完成产品与认证产品的一致性检验；

3.1.4负责产品生产不一致情况的统计分析、通报及改善跟踪、验证；

3.1.5负责采购件出现的不一致问题的调查及改善跟踪、验证；

3.2销售部

负责向客户通报产品召回信息。

3.3研发中心

负责项目产品生产过程中不一致问题的调查和改善

负责项目产品信息申报过程中不一致情况的调查与改善；

3.4生产部

负责量产产品信息申报过程中不一致情况的调查与改善；

3.5各责任部门负责产品生产过程中不一致问题的调查与改善；

4 工作程序

4.1 生产不一致信息来源

4.1.1 通过纳入不良、自工程、后工程及市场索赔质量问题信息，在产品质量改善过程中, 出现结构、原材料、供应商、工艺等影响生产一致性的变更信息；

4.1.2零部件生产一致性检验过程中出现的不一致信息；

4.1.3 产品例行检验过程中出现的生产不一致信息；

4.1.4 确认检验结果中出现的产品不一致信息；

4.1.5 质量管理体系审核过程中出现的生产过程不符合标准的信息；

4.1.6 由于产品改善出现的产品设计变更信息； 4.1.7 验收零部件时出现的产品配送不符合信息； 4.1.8 产品终检时出现的不一致信息；

4.1.9 在销售产品时出现的产品信息不一致情况； 4.1.10技术质量部负责收集流入市场的不一致产品信息。 4.2 信息汇总分析

4.2.1技术质量部负责售后及生产过程出现不一致信息的收集。 4.2.2研发中心负责零部件设计变更信息的统计； 4.2.3研发中心负责工程变信息的统计； 4.2.4 生产部负责入库产品信息的统计整理；

4.2.5 生产部负责产品出货时出现的不一致信息的统计分析； 4.2.6 技术质量部负责流入市场不一致产品的更换信息统计分析；

4.2.7 技术质量部负责汇总以上变更信息，并对变更信息的改善情况进行跟踪验证； 5 生产不一致信息处理

5.1 内部信息：公司内部内审、外部审核、生产一致性抽查。

5.2 外部信息：CQC 每年的生产一致性监督检查，国家质检系统抽检, 地方质检抽检, 国家有关部门发布的缺陷车辆产品信息，有关管理部门及媒体反馈的产品一致性问题和顾客投诉信息。

5.3 发生生产不一致时的处理

5.3.1当生产过程中发现关键件、产品结构、参数、性能不一致性时，按《不合格品管理程序》（xxxxx ）进行标识、隔离，对在库品、在制品、相关批次产品及对流出公司外的产品进行追溯和处置，涉及安全和环保性能的不合格品不得让步放行。

5.3.2生产一致性自查和市场发现产品与申报不一致时，立即停止生产不一致产品，并组织公司相关部门进行分析和整改。需要重新进行型式试验的，由技术质量部将整改后的样件送国家认可的监督检测单位进行重新检测确认。

5.3.3当发生生产不一致时，技术质量部组织相关部门重新对《生产一致性控制计划》进行检查、评审和修订，并报国家认证机构备案，在认证机构的监督下重新建立一致性。 5.3.4当公司内出现产品不一致时，技术质量部立即组织相关部门按《产品标识与可追溯性控制程序》（xxxx/03）对不合格产品进行追溯，在完成相关对应和整改符合认证证书内容、备案资料和厂检资料要求后，方能恢复不合格产品的生产。

5.3.5如发现产品不一致已流入市场，技术质量部应组织人员进行追溯和点检排查，必要时, 按照公司的召回要求进行处理, 对问题产品进行主动召回, 并立即进行整改，以确保认证产品的一致性。

5.3.6在生产过程中检查供应商关键零部件及原材料生产一致性检验过程中出现的不一致信息，应根据批次，实施批次追溯，直至追溯到一致产品确认范围，并将不一致零部件进行隔离，通报供应商实施改善，必要时，按照公司《供方管理程序》（xxxx04 ）对供应商进行索赔。

5.3.7技术质量部在确认检验结果中出现的产品不一致信息，对不符合要求的产品，需要追加试验数量，通报相关责任部门实施改善，对改善效果跟踪验证。

5.3.8技术质量部在质量管理体系内审过程中出现的生产过程一致性不符合标准的信息，通报相关责任部门实施改善，对改善效果跟踪验证。

5.3.9生产部在验收零部件时出现的产品配送不符合信息，应拒收此批次产品，通知供应商重新供货。

5.3.10操作者在产品终检时出现的不一致情况时应对产品实施隔离，同时通报质量工程师、过程工程师进行判定，将问题通报相关责任部门实施改善，对改善效果跟踪验证。 5.3.11为避免制造现场发生生产不一致的情况时，造成更大规模的返修、停产、停发或者召回等不良影响，当生产一致性抽查、体系内审、专项审核等发现生产不一致时，应立即采取措施。

生产一致性控制计划 （COP 试验和检查）

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15 / 20

生产一致性控制计划（关键外购零部件及材料）

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生产一致性控制计划（关键生产/装配/检验过程）

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生产一致性控制计划（关键生产/装配/检验过程）

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生产一致性控制计划（关键生产/装配/检验过程）

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生产一致性控制计划

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