施工工艺大全室外排水管道施工方案

室外排水管道

施

工

方

案

XX工程公司

年月日

第一章 工程概况

第二章 施工准备

2.1准备工作

　　①施工全过程做到员到场），核对弄清地下管线的确切情况（包括标高、埋深、走向、规格、容量、用途、性质、完好程度等），做好记录。对管线部位，须有明显标志，队长、施工员须熟悉本段管线位置。

　　2、在现场施工总平面布置图上标明影响施工和受施工影响的地下管线。工程实施前，向有关管线单位提出监护书面申请，做好监护交底。

　　3、工程实施前，把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人、施工员、班组长直至每一位操作工人作层层安全交底，填写安全交底记录，明确各级人员的责任。

　　4、工程实施前，落实保护本工程地下管线的组织措施，公司委派管线保护专职人员负责地下管线的监护和保护工作。项目部和各班组设兼职管线保护负责人，组成地下管线监护体系。严格按照经总公司审定批准的施工组织设计和经管线单位认定的保护地下管线技术措施落实到现场，并设置管线安全标识牌。

　　5、工程实施前，对参与本工程施工的职工（包括民工）进行工）讲清楚保护管线的重要性，明确要求。

　　13、凡不听从指挥乱开挖造成管线损坏者，除受经济行政处分外，按情节严

重的要追究刑事责任。

2.3.2管线保护方法

　　在施工过程中，我公司将会采取如下探测管线方法探测地下管线。

　　1、明挖2m深探坑。

开工前先与有关单位联系，征得同意破土动工后索取详细的地下原有管线图纸，根据图纸标识，用人工开挖探槽，探槽与原有管线多层支撑钢板桩的施工顺序如下所示：

板桩定位放放线→挖基坑→安装导向架→

→沉打钢板桩→拆除导向架支架→第一层支撑位置处开基坑→

→安装第一层支撑及围檩→挖第一层土→

→安装第二层支撑及围檩→挖第二层土→......

→安装最后一层支撑及围檩→挖最后一层土(至开挖设计标高)→

→基础施工→回填或换撑→拆除最下层支撑→

→拆除全部分支撑→回填→拔除钢板桩

二、钢板桩的打设

　　1）打桩围檩支架（导向架）的设置。为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板桩墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。

围檩系双面布置形式。打桩要求较低时也可单面布置，如果对钢板桩打设要求较高，可沿高度上布置双层或多层，这样，对钢板桩打入时导向效果更佳。一般下层围檩可设在离地面约500mm处，双面围檩之间的净距应比插入板桩宽度放大8-10mm。围檩支架一般均采用型钢组成，如H型钢、工字钢、槽钢等，围檩桩的入土深度一般为6-8m，间距2-3m，根据围檩截面大小而定。

　　2）打桩流水段的划分。打桩流水段的划分与桩的封闭合拢有关。流水段长度大，合拢点就少，相对积累误差大，轴线位移相应也大；流水段长度小，则合拢点多，积累误差小，但封闭合拢点增加。一般情况下，应采用后一种方法。另外采取先边后角打设方法，可保端面相对距离，不影响墙内围檩支撑的安装精度，对于打桩积累偏差可在转角外作轴线修正。

　　3）钢板桩打设：

　　①先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击。

　　②在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。

　　③为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正。

　　④开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到样板导向作用，故每打入lm应测量一次，打至预定深度后应立即用钢筋或钢板与围檩支架焊接固定。

　　⑤钢板桩的转角和封闭合拢。由于板桩墙的设计长度有时不是钢板桩标准宽度的整数倍，或板桩墙的轴线较复杂，或钢板桩打入时的倾斜且锁口部有空隙，这些都会给板桩墙的最终封闭合拢带来困难，往往要采用异形板桩、轴线修整等方法来解决。

　　

　　1.异形板桩法。在板桩墙转角处为实现封闭合拢，往往要采用特殊形式的转角桩-异形板桩。它是将钢板桩从背面中线处切开，再根据选定的断面进行组合

而成。由于加工质量难以保证，打入和拔出也较困难，所以应尽量避免采用。

　　2.轴线修整法。通过对板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整，实现封闭合拢的方法。封闭合拢处最好选在短边的角部。轴线调整的具体作法如下：

　　a．沿长边方向打至离转角桩约尚有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；

　　b．在短边方向也照上述办法进行；

　　c．根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸，将短边方向的围檩与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将围檩和围檩桩重新焊接固定；

　　d．在长边方向的围檩内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；

e．根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。

3.2管道沟槽开挖

　　管道定位测量和放线结束后，经建设单位和监理单位等复测合格后，可以进行沟槽开挖。土方开挖断面图详见附图。

　　在施工前采取挖探和钻探的方法查明与施工相关地下情况，调查的主要内容有：各沟槽段的地下水位和土质情况，地下各种电缆的具体位置，施工沟渠与已建的沟渠、构筑物衔接的平面位置和高程校对等，以便合理地采取相应的措施。根据现场实际情况，沟槽开挖的方法应根据沟槽的断面形式、地下的复杂程度、土质坚硬程度、工作量和施工场地的大小以及机械配备、劳动力条件等条件确定，采用人工与机械相结合的形式开挖。即探明管线后，管线密集和机械不能到达的位置采用人工开挖。开挖沟槽用反铲挖掘机进行开挖（70%），人工辅助配合（30%）。接近路边的沟槽无法放坡,则采用拉森钢板桩支护。沟槽挖土方用自卸车外运至指定地点弃土。在开挖前，现场施工员向司机及土方工详细交底（沟槽的断面，开挖的次序）。在开挖过程中由管理人员在现场指挥并经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范要求。

　　管沟槽底层开挖的宽度按本次管槽需要保证的工作面进行开挖。开挖时，随时测量监控，保证开挖边坡、基坑尺寸，轴线、槽底的高程应达到沟槽验收规定的要求。

槽底最小宽度表

管径D（mm） 槽底宽度B（mm）1503.2.1机械开挖沟槽时应注意下列事项：

　　1、为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，要防止超挖，挖至离设计标高200-300mm时用人工开挖、捡平，尽量

避免超挖现象。若有超挖，应将扰动部分清除，并必须用中砂或石屑回填，并用平板震动器振实。开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，同时要注意边坡土体变化，出现问题及时处理。减少意外事故。

　　2、对地下管线和各种构筑物应尽量能临时迁移，如无法迁移，必须挖出使其外露，须采取吊、托等加固措施，同时对挖掘机作详细交底，如无把握，应改为人工挖土。

　　3、在工作量不大、地面狭窄、地下有障碍物或无机械施工条件等情况下，采用人工开挖。人工开挖沟槽，应集中人力尽快挖成，转入下一工序施工。

3.2.2人工开挖时应注意下列事项：

　　1、沟槽应分段开挖，并应确定开挖顺序和分层开挖深度，若有坡度，应由低向高处进行。

　　2、开挖人员不应分布过密，以间隔5m为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，必要时应支撑保护。

　　3、开挖沟槽遇有管道、电缆或其它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。

　　4、沟槽检查验收：沟槽开挖完成后，进行检查验收。检查项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表：

沟槽开挖允许偏差和检查方法

序号项 目允许偏差 (mm)检查频率检查方法范围点数1槽底高程±30每100米3用水准仪测量2槽底中线每侧宽度不小于设计和施工规范规定6挂中心线用尺量，每侧3点3沟槽边坡不陡于设计和施工规范规定6用坡度尺检验每侧计3点　　开挖出来的土方，其中施工道路一侧的土壤，应及时将部分直接装车清走，以便留出工作面进行下一工序和堆放材料。

第四章 基坑止水、导水和排水施工措施

　　

　　本工程地下水丰富，管道施工前应进行基坑止水、导水和排水施工，以降低地下水对工程施工的影响。

4.1基坑止水施工

　　本工程基坑支护采用拉森钢板桩，拉森钢板桩除支护作用外，其防水作用是本施工方案采用拉森钢板桩的重要原因。

根据公司以往的施工经验，施工合格的拉森钢板桩完全能达到防水的效果。

4.2基坑导水、排水施工

4.2.1排水原则

　　地下水位高于开挖沟槽槽底高程的地区，施工时应采取降低地下水位的措施，防止开挖后沟槽失稳。

　　降低地下水位的方法，应根据该地区土层的渗透能力、降水深度、施工设备条件等选定。

　　地下水位应降至槽底最低点以下0.3-0.5m，沟槽内不得积水，严禁在水中施工。

　　在建筑物附近降低地下水位时，应采取预防措施，防止施工对建筑物产生影响。

　　管道敷设完成后，进行回填土作业时，不得停

止降低地下水。待管道坑稳定固结后，方可停止降低地下水。

第五章 安装与敷设

5.1管道的进场堆放及运输

①、当管道直接放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。

②、不同管径的管道堆放时，应把大而重的放下边，轻的放上边，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于5%。

③、HDPE大径塑管最高使用温度为45℃，夏季高温季节，应避免日光曝晒，并保持管间的空气流通，以防温度升高。

④、管道存放过程中，应严格做好防水措施，严禁在管道附近有长期明火。

⑤、短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤管道。

⑥、上下叠放运输，其高度不应超过2米。车、船与管道接触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞。

5.2管道基础不良地段基础处理及垫层施工

　　①、管道施工前应先按设计要求进行软基处理，如管道地基土为淤泥则要求换土处理，地基土承载力应不低于100KPa。

　　②、管道基础软基处理采用打搅拌桩、抛填块石和换填碎石砂基础。抛填块石基础处理施工。

5.3管道安装施工工艺

　（一）管材选用

　1、本工程的截污管道采用明挖施工，管材选用HDPE双壁波纹管DN400、DN500，环刚度≥8000N/m2。

　2、HDPE管安装前应进行管材外观质量的检查，要求如下：管材的颜色应一致、无色泽不均及分解变色现象；管材的内外壁应光滑、平整、无汽泡、无裂口、无明显痕迹和凹陷；管材端面应平整，并垂直于轴线；管材不得有异向弯曲，直线度公差应小于3‰；管材应完整无损、浇口、溢边应修平整，内外表面光滑、无明显裂纹。

　经外观质量检查不合格者不得使用。

　（二）施工原则

　管道在管底标高和管基质量检查合格后，所用管材、管道配件及其材料经抽样检查（按根或件数的10％）合格后，方进行铺设，并按以下的原则进行实施：

　（1）管道基础、开挖、回填、管道与检查井的接驳等均按《给水排水管道施工及验收规范》进行施工。

　（2）管道施工的测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理等技术要求，按现行国家标准《给水排水管道施工及验收规范》规定执行。

　（3）管道接头，按规范要求DN500内HDPE双壁波纹管采用弹性密封圈柔性接头。

　（4）管道敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地层上，管道基础采用砂砾垫层基础。

　（5）沟槽底净宽度，按管外径两侧各加0.55m工作面计算宽度。开挖沟槽，严格控制基底高程，基底设

计标高以上0.2～0.3m的原状土，在铺管前人工清理至设计标高。

　（6）管道安装完毕后按《埋地高密度聚乙烯双壁波纹管结构排水管道工程技术规程》进行闭水试验。

　（7）管道安装验收合格立即回填，先回填到管顶以上一倍管径高度，沟槽回填从管底基础部位开始到管顶0.5m范围内人工回填。

　（8）从管底到管顶0.5m以下范围内的沟槽回填材料采用石屑。

　（9）沟槽回填从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生移位，必要时可以对管道采取限位措施。

　（10）回填土的压实度应满足《埋地高密度聚乙烯双壁波纹管结构排水管道工程技术规程》中的规定。

　（11）所有排污管材及其配件均须符合设计图纸及国家规定的产品质量要求，出厂厂家产品合格证书及压力试验，经检验合格后方可使用。

　（三）施工工艺流程

　1、施工工艺流程图见下图：

　

　（四）沟槽检查验收

　沟槽开挖完成后，进行检查验收。检查项目包括开挖断面、槽底标高、轴线位置、沟槽边坡等。沟槽开挖允许偏差和检查方法见下表：

序号项目允许偏差

（mm）检查频率检查方法范 围点 数1槽底高程0，-30两

井

之

间3用水准仪测量2槽底中线

每侧宽度不小于规定6挂中心线用尺量

每侧3点3沟槽边坡不小于规定6用坡度尺检验

每侧计3点　

　（五）、管道铺设基本要求

　1、下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。

　2、管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝、蜂窝现象的管材。

　3、根据管径大小和现场情况，采用人力下管和吊车下管相结合。下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管，并用中心线法或边线法控制管道的中线和高程。

　4、管道稳定后，应再复核一次流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。

　（六）、HDPE排水管铺设

　1、管道装卸

　（1） HDPE管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧性好的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。

　（2） 管道装卸时采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。

　（3） 在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤应及时与供应方联系，以便妥善处理。

　2、管道运输：短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤管道。

　3、管道进场检验

　　（1）

管道运到现场，可采用目测法，对管道是否有损伤进行检验，并做好记录与验收手续，同时按要求见证取样送检。

　　（2） 如发现管道有损伤，应将该管道与其它管道分开，立即通知管道供应方进行检查，分析原因并作出鉴定以便及时妥善处理。

　4、管道存放

　　（1） 当管道直接放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，要有防止管道滚动的措施。

　　（2） 管道堆放时，管道两侧用木楔或木板挡住。堆放时注意底层管道的承重能力，变形不得大于5%。

　　（3） HDPE管最高使用温度为45℃，夏季高温季节，应避免日光曝晒，并保持管间的空气流通，以防温度升高。

　　（4） 管道存放过程中，应严格做好防火措施，严禁在管道附近有长期明火。

　5、管道安装

　　（1） 管节安装从低处开始，使接头面向上游，每节涵管应与垫层或基座紧贴。

　　（2） 敷设完毕必须清理管内杂物。

　　（3） 管道安装经监理检验合格后，中间的检查井穿插同步施工。回填石屑应在两侧管腔同时对称进行，用水冲并配合打夯机夯实，满足压实度要求。

　6、下管

　考虑到管径较大情况，确定使用机械将管道放入沟槽。下管时采用软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。同一批次的产品下管时按厂家提供的管段编号顺序下管。

5．4、HDPE管材的接口处理方法

一、承插式连接如下（DN≤500）：

管道接头应采用弹性密封橡胶圈连接的承插式或套筒式柔性接口，橡胶圈接口应遵守下列规定：

①、接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。

②、接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。

③、接口方法应按下述程序进行：DN400及其以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至预定位置；DN400以上管道可用两台手扳葫芦将管节拉动就位。接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。

二、电热熔连接如下（DN≥600）：

①、连接前将两根管调整一定的高度后保持一定的水平，并用人工用力顶着管子的两端，尽量使接口处接触严实；

　②、用布抹干净管道接口处的外侧的泥土、水等；

　③、将电热熔焊接带的中心放在连接部位后认真包紧（有电源接头的在内层）；

　④、用紧固带扣紧电热熔焊

连接带，使之与管材更加完全贴合，并用100mm宽的胶条填实，电热熔焊连接带连接处缝隙；

　⑤、连接热熔机和电热熔焊连接带两边的电源接头后，设定电热熔机的

加热电流与加热时间后即可进行焊接（加热电流与加热时间由供应商提供）；

　⑥、通电熔接时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。通电时间根据管径大小相应设定。（通电时间见下表）。通电完成后，取走电熔接设备，让管的连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。 只有表面温度低于60℃时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作。

电熔接通电时间表:

管径DN(mm)通电时间(s)通电电压(v)[***********][***********]00024 ⑦、管道与三通、弯头、异径接头等管件连接时，采用电熔连接。

　5．5、钢管施工

　（一）河涌内施工围堰、止水

　本工程采用密扣钢板桩结合沙包围堰的支护方案。分段施工以保证河涌内水流畅通，不受施工影响。沙包围堰和密扣拉森钢板桩可以基本防止河水进入基坑内，并在基坑内挖排水沟和集水井，安排潜水泵24小时不停抽水，保持基坑工作面的干爽。基坑软基处理后，及时施工钢管，避免地基长期遭水浸泡。

　河涌中抛筑粘土沙包袋筑成围堰，施工时必须注意以下几点：

　（1）人工装制土袋，土袋所装土用粘性土，装土要敦实，装土量约为袋容量的2/3，土装好后要绑扎好袋口。

　（2）土袋分层堆筑，码放必须平整，纵横向要压茬1/3，上下层土袋要错缝，避免出现通缝。

　（3）围堰外边坡要做成1：1的坡度，确保围堰顶部宽度大于1.2m，围堰顶面与堤坝顶面同高，以满足施工人员行走及斗车通行的需要。

　（二）碎石砂垫层施工

　在基槽开挖至设计标高、修整完毕后，必须立即回填碎石砂垫层达到设计要求，采用人工分层平行摊铺，然后采用手扶振动机或蛙式打夯机夯实，使之密实度达到95%。碎石砂垫层填至设计标高后，立即安装管道，以免基底遭水渗泡。

　（三）钢管的施工

　钢管用汽车吊机吊放入基坑后安装。

　1、管道防腐

　（1）、钢管内防腐按有关规范的要求内衬水泥砂浆。钢直管采用加工焊接。

　（2）、焊接钢管的外防腐先除锈至露出金属光泽后进行。并采用环氧煤沥青漆五遍，间层缠脱腊中碱玻璃布二遍（底漆两遍－面漆－玻璃布－面漆－玻璃布－面漆）涂层干膜总厚度不得小于0.6毫米。现场施工接口的外防腐采用冷缠胶带处理，

　（3）、钢管道水泥砂浆内防腐层施工要求

　①水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；

采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；

　②管道端点或施工中断时，应预留搭茬；

　③水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm2；

　④采用人工抹压法施工时，应分层抹压；

　⑤水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7天，矿渣硅酸盐水泥不应少于14天，通水前应继续封堵，保持湿润。

　（4）、环氧煤沥青外防腐层施工要求

　①管节焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

　②涂料配制应按产品说明书的规定操作；

　③底漆应在表面除锈后的8小时之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端150～250mm范围内不得涂刷；

　④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂涂刷的间隔时间不得超过24小时。

　2、管材安装

　（1）、安装前的准备工作

　安装之前要很好地了解设计图纸，阅读说明书，下列各项安装时必须遵守：

　①验收全部管子的规格尺寸、压力等级要求，应与设计图纸相吻合；

　②备好组装机具，对于不同的规格所使用的设备不同；；

　③在装配管道之前，首先应对土方施工的基础尺寸等进行检查，以确认是否符合设计要求。

　④下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

　⑤管道安装前，管节应逐根测量、编号、宜选用管径相差最小的管节组对对接。

　（2）、钢管焊接

　①管节焊接前应先修口、清渣、管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合规范规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

　②对口时应使内壁齐平，采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏查差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

　③对口纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

　a、纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45°左右处；；

　b、有加固的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

　c、管道任何位置不得有十字形焊缝。

　④定位焊时，定位焊缝所有焊条号(或牌号)应与正式焊接相同，但焊条直径可选细一些。定位焊缝的焊接电流要选得比正式焊接时大一些，通常大10%－15%，以保证焊透。

　⑤管道的焊接：焊缝质量必须符合GB50268-97中4.2的有关规定，焊缝应平滑，宽窄一致，根部焊透，无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出管面约2毫米，焊出坡口边缘2-3毫米。

第六章 井室结构施工

　本工程包括检查井拍门井、溢流井、沉砂井的砌筑以及井室抹灰施工。

　砌筑材

料采用机制灰砂砖，要求尺寸均匀一致，边角整齐，无翘起与断裂并有出厂合格证明。灰砂砖到场后由专职试验人员送到试验室进行强度检验。

　井身内外均用1：2水泥砂浆批挡，厚度为20mm，砂浆中添加防水剂，砌体砂浆等级确保达到设计强度。用人工拌和砂浆，应干拌三次，湿拌三次，至颜色均匀为止，拌合工作在铁板或干净的水泥地面上进行。

　采用干净的自来水，水泥和砂按照GB/T 19001-2000文件有关材料的检验，试验控制程序中的规定试验使用。

　6.1、井室砌筑

　1、砌筑前校核基础尺寸及高程，测放出井中及砌筑边线。灰砂砖在建筑前用水湿润，含水量为10%~15%，砂浆配合比由实验室确定。

　2、基础砌筑前，基垫层表面应清扫干净，淋水湿润。

　3、砌筑时须挂线施工：先挂线对中点，砌筑时经常以此垂线对中点，用钢尺检查各边尺寸、距离是否符合要求。保证方井砌筑时墙体垂直，井口方正。

　4、砌筑宜采用一铲灰，一块砖，一挤揉的砌法。砌体应分层，上下错缝，内外搭接，砌体的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑的应用梯级槎。

　5、砌筑圆形检查井时要注意圆度。挂线校核内径，收口段每皮检查，看有无偏移。井下部干管伸入处，特别是管底两侧要用砂浆碎砖捣插密实，使其不渗漏，收口高度事先算出，按每层缩入2cm，即每圈缩入4cm计算。

　6、水泥砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。

　7、砌筑各种进水井、检查井时必须配合做好施工排水。砌筑完成后还要待砂浆终凝后（一般3~4h）才允许中止泵水；

　8、检查井的井环用1:2水泥砂浆固定。井环面应与路面标高相同；

　9、污水检查井的井底均应设流槽，井壁内外用1：2水泥砂浆批刮20mm厚。

　10、应注意的质量问题：

　（1） 井面、井底高程误差超标，测量监控工作不严格。

　（2） 排水井砌筑尺寸误差超标，井筒收口不均匀，砖层不符，末严格按标准图集的要求施工。

　（3） 井环开裂，井盖安装不平稳，车辆通行时跳动。

　（4） 砂浆强度不足，未严格按配比调配砂浆。

　6.2、井室混凝土结构施工

　（一）、施工工序

　验槽线→挖槽→钎探验收→支模→浇筑垫层混凝土→绑扎钢筋、安装止水带→支模→浇筑混凝土基础→抹面→安装盖板→回填

　（二）、施工要点

　（1） 槽底经验收合格后，即进行支模，按设计规定垫层宽度，高度，几何尺寸支好模板，模板以钢模为主，木模为辅，后背用木方及架子管连接固定，支撑木与槽帮垫好木楔子固定，使整体模板牢固可靠，模板内侧每隔5米加净距支撑木，保证结构尺寸准确，经驻地

监理验收合格后，进行浇筑垫层混凝土和混凝土养生。

　（2） 钢筋绑扎：在平基强度达到5MPa以上进行钢筋绑扎，绑扎时按设计钢筋间距尺寸，在垫层上弹线，控制钢筋间距，且每隔1.5米间距设架立筋一道，保持上层钢筋的整体平整和钢筋的净保护层的要求。同时用同标号砂浆垫块把底层网筋托起达到钢筋净保护层要求。

　（3） 钢筋绑扎安装：钢筋绑扎按设计规定铺筋，交点特别是双向受力筋必须全部绑扎牢靠，同时保证受力筋不产生偏移。

　（4） 钢筋搭接：受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度为受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。且其搭接接头应相互错开，相邻两根钢筋搭接接头最小间距为0.5米。

　钢筋搭接如下表：

序号钢筋型号混凝土标号C201I级钢筋30d2II级钢筋40d3III级钢筋50d　钢筋绑扎时配置的钢筋级别、规格、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋骨架不得变形、松脱和开焊现象。

　（5） 施工缝：在弹钢筋位置线的同时，根据设计要求弹出施工缝正确位置线，井壁的施工缝与底板的施工缝应垂直贯通，施工缝的间隙尺寸应符合设计要求，安装止水带位置应正确牢固，浇筑混凝土过程中，应保证止水带不变位、不垂、不浮，止水带附近混凝土应振捣密实。

　（6） 支模浇筑混凝土：按设计规定结构尺寸支装模板，模板垂直平整、牢固可靠，浇筑混凝土时采用夯振捣或平板振捣器，木抹搓平，井壁部位搓成麻面，其它部位压实抹光。达到设计要求及市政规范规定要求。

　（7） 局部砌砖：根据弹出井壁宽度线和高程点处的层数杆拉线找平，底层用C10的混凝土找平，摆砖撂底，砌墙应上下错缝，内外搭接，但最下层和最上一层砖应用丁砖砌筑，且必须灰浆饱满。

　（8） 安装盖板、井环：盖板、井环的使用经过驻地监理工程师考察合格的生产厂家供应盖板及小型构件，上盖板铺设1：2水泥砂浆时注意调平校正。

6.3、检查井与管道的连接

　1、管材与检查井相连，采用中介层法。即在管材与井壁相连接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入井壁内。

　2、做中介层时，先用毛刷将管壁清理干净，然后均匀地涂刷一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10~20min，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定，一般可采用0.24m。

　3、当管道位于低洼、沼泽、地下水位高的地段时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接，宜采用长0.8米的短管与检查井连接，然后再与

整根管连接。砖砌或砼浇制部分设止水圈，管件与检查井相结合的表面砂浆应饱满，以防结合处渗水。

　4、止水圈可由管材生产工厂配套加工生产，止水圈的材料和管材的材料相同，通过高温熔接的方法将它和管材融合成一体，它的位置应设置在墙体中部，轴向截面为梯形，高度不应小于50mm，上边宽20mm，底宽30mm，底面必须与管壁周边熔牢且不渗水。

　5、HDPE管与井座接口施工图：

6.4、质量要求

检查井检查项目见下表

项次检查项目允许偏差检验方法1砂浆强度（mpa）在合格标准内参见GBJ107-872井身尺寸（mm）＋20，用尺量，长宽各1点3井口高程（mm）＋10,-30用水准仪测量1点，与井边路面平4轴线偏移（mm）20用经纬仪测1点6.5、拦水坝、导流明渠施工

　1、施工工艺流程

　根据设计图纸的要求，对本工程附近的排水支涌设拦水坝、导流明渠。具体施工工艺流程如下：

　2、施工工艺

　　（1）步骤一

　导流明渠施工，临时围堰及引水口位置施工平面见下图：

　导流渠施工完毕后，即可拆除导流渠临时围堰，实施导流。

　（2）步骤二

　拦水坝施工，施工范围内临时围堰及拦水坝位置施工平面布置见下图：

　3、河道围堰施工

　围堰施工前，首先对围堰范围内的河底进行疏浚处理，将河底的垃圾、淤泥清理干净，在满足河道清疏要求以及满足围堰结构基础稳固的要求后，即可开展围堰施工。

（1）临时围堰采用粘土包或止水拉森桩进行，根据勘测，本次截流渠基底埋深约4~8m，水位最深为1~4m，由于河涌潮水涨退时水位不稳定，采用土袋围堰进行施工时，围堰顶厚度为1m，堰顶比水面高0.50m。围堰中间为夯实粘土，采用0.2H~0.3H放坡，围堰结构如下图所示：

　　

（2）砂袋包采用编织袋以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/2~2/3，堆码整齐，在水中堆码时可用钩子钩送就位。

（3）堆码至一定高度时或高出水面时，填筑粘土芯，填筑时应将土倒在已出水面的堰头，顺坡送入水中，水面以上的土分层夯实。

　　（4）采用拉森桩止水施工时，按明挖的拉森钢板桩施工方法进行。

4、土方开挖

　　当基坑挖至设计标高上200～300mm时，采用人工清底、操平。设置集水井及时将基坑内的水排出，确保基底不受水浸泡。

5、垫层施工

　　基底验收通过后，支立边、侧模浇筑C15素砼垫层100mm厚。

6、底板施工

　　（1）放线

在砼垫层上用弹出中线及钢筋边线、模板边线，以保证钢筋定位准确。

　　（2）绑扎钢筋

事先根据渠体、坝体的配筋图，将钢筋按尺寸规格加工好，同一种规格、型号的钢筋堆放在同一处，以方便

使用。

绑扎钢筋顺序为先绑扎钢筋骨架，再绑扎钢筋网，绑扎钢筋时除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点交错扎牢。但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

　　钢筋绑扎好后，在底板筋下均匀放置砂浆垫块，两侧也挂放砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度。

　　施工缝处设置凹槽以供止水胶条的安放。

　　（3）支立模板

　　外模采用钢模1400×600mm，水平、斜撑及对拉螺栓φ12（设有止水环）间距为700mm，内模采用悬空模板。

　　（4）砼浇筑

　　采用商品砼，砼输送车将砼运到工地，由溜槽送入。分层浇筑分层震捣。砼采用插入式振捣器，振捣时应掌握时间、振捣程度 ，既不能漏振，也不能过振，并应一次成型，不能中断。

7、壁墙、顶板施工

　　（1）钢筋绑扎

　　在绑扎边墙钢筋时，需搭设脚手架，严禁蹬踩钢筋。边墙、顶板钢筋绑扎方法与底板相同。

　　（2）支立模板

　顶板采用胶木模板，满堂红脚手架支撑。壁墙采用钢模、对拉螺栓φ12（设有止水环）间排距为500mm，横木及立木采用800*800木枋及2φ48钢管，间排距为400mm。

　（详见附图）

　　（3）砼浇筑

施工缝处需凿毛并用高压水冲洗干净，放置止水胶条。用串筒下料，先浇一层与砼同标号的砂浆，然后分层对称浇筑砼，分层及时充分震捣。

　　（4）预制盖板

钢筋混凝土盖板在由砼预制场统一预制后吊运至渠位处，采用吊车吊装。

8、养护及拆模

　　砼浇筑12小时内及时覆盖麻袋洒水养护，养护时间不少于7天。底板、边墙三天后可拆模，顶板在砼达到设计强度后方可拆模。

9、回填

　　待拦水坝、导流渠砼达到设计强度后进行回填。导流渠两侧同回填,回填时两侧高差不宜超过500mm，导流渠顶板上回填土密实度要求95%。回填土需用人工夯实，不得用机械碾压。

回填土需分层填筑，分层压实。

第七章 安管的质量标准

7.1质量检验标准

　　保证项目，管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。

　　检查验收：安管允许偏差及检验方法见《安管允许偏差及检验方法表》。

安管允许偏差及检验方法表

序号项目允许偏差(mm)检查频率检验方法 范围点数1中线位移15两井之间2挂中心线尺量2管内底高程152用水准仪测量3相邻管内底错口53用尺量

7.2管道闭水试验

　　试验前，管道及检查井外观质量已验收合格，管道未回填土且沟槽内无积水，封堵全部预留孔，管道两端堵板承载力经核算应大于水压力，同时对管道内部进行检查，要求无裂缝、小孔等

缺陷，并清除管内残渣、垃圾、杂物等。试验前检查合格后，方可进行闭水试验。

首先对管段进行分隔，管道分隔长度一般不大于lkm，分隔成几段后，带井进行逐段试验。对所需试验的管段两端进行封堵，封堵好后向管道内注水，管段注满水后，需至少浸泡24h。

压力管道严密性试验需确定试验压力，无压力管道严密性试验则需确定试验水头，试验水头应按如下规定进行确定：

①当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；

②当试验段上游水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；

③当计算出的试验水头小于l0m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。

试验水头确定后，继续向管道内注水，达到试验水头后开始计时，观测管道的渗水量，直至试验结束时，应不断地向试验管段内补水，一直保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得少于30min。

实测渗水量按下式计算：

　　q=W/（T*L）

　　式中q--实测渗水量，L／(min·m)；

W--补水量，L；

　　T--实测渗水量观测时间，min；

　　L--试验管段的长度，m。

　　管道进行闭水试验时，对管道进行检查，管道无漏水现象，而且实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量，则管道严密性试验为合格。

管道闭水试验允许渗水量

管道内径/mm允许渗水量/[m3/(24h*km)]管道内径/mm允许渗水量/[m3/(24h*km)]30021.6290037.5040025.00100039.5250027.95110041.4560030.60120043.3070033.00130045.0080035.35140046.70　　当管道内径大于上表规定的管径时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：

　　Q=1.25D 式中 Q--允许渗水量，m3/(24h·km)；

　　 D--管道内径的开根号，mm。

第八章 沟槽回填施工方法

　　沟槽回填图如上页图所示。施工方法如下：

　　

8.1沟槽回填

　　1、排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时进行回填。

　　2、沟槽回填施工质量的好坏，直接影响今后排水管道的使用寿命和工程运行的好坏，是极其重要的环节。

　　3、回填时夯实两边填料，动作不能过猛，以免挤坏管道接口，而且应尽量让两人沿管对称填筑，该部分的密实度应达到95%。回填还应注意：

　　4、管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填、夯实，严禁使用机械推土滚压回填；管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。

　　5、填土含水量：在夯实前应先试验，得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实遍数。

　　6、人工填土方法：从场地最

低部分开始，由一端向另端由下而上分层铺填。每层虚铺厚度，每层控制在30～50cm，采用蛙式打夯机夯打密实。

　　7、填土基底要求：回填前应先将基底的建筑垃圾、积水、淤泥和杂物清理干净，并应采取措施防止地表滞水流入填方区。

　　8、回填石屑时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，在抹带接口处周围，应采用细颗粒石屑回填。回填土时不得损伤管道及其接口，回填石屑应适当高出原地面，以留有自然沉陷的余量。

　　9、根据压实工具和要求的压实度确定每层虚铺厚度，厚度可按下表选用。

回填石屑每层虚铺厚度

压实工具虚铺厚度/cm压实工具虚铺厚度/cm木夯、铁夯≤20压路机20-30蛙式夯、火力夯20-25振动压路机≤40　　10、回填石屑每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度，经现场试验确定。

　　11、石屑运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得影响压实的范围内堆料；

　　12、分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯；

　　13、检查井、雨水口及其它井室周围的回填，应符合下列规定：

　　14、砼和砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

　　15、路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm；

　　16、井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

　　17、井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

　　

8.2拔打钢板桩

　　在沟槽回填至设计标高后，进行钢板桩的拔除施工，施工步骤如下：

　　1）拔桩阻力计算

　　拔桩阻力F包括钢板桩与土的吸附力FE及上一段钢板桩与土的侧面阻力Fs。

　　F=FE+FS

　　式中 FE--钢板桩与土的吸附力；

　　FE=ULT

　　U--钢板桩的周长；

　　LT--钢板桩的长度；

　　FS--钢板桩与各土层吸附力按土层厚度的加权平均值(L范围内)。对于静力拔桩取静吸附力；

　　Fs--钢板桩与土的侧面阻力；

　　Fs=1.2eaBhu

　　ea--作用在钢板桩上的主动土压力强度，按h范围内土层厚度的加权平均值 (KN／m2)；

　　B--钢板桩的宽度(m)；

　　h--钢板桩桩顶至坑底的长度(m)；

　　μ--钢板桩与土的摩阻阻力系数，取0.35-0.40。

　　2）拔桩方法

　　①静力拔桩法。静力拔桩一般可采用独脚把杆或人字把杆，并设置缆风绳以稳定把杆。把杆顶端固定滑轮组，下端设导向滑轮，钢丝绳通过导向滑轮引至卷扬机，也可采用倒链用人工进行拔出。把杆常采用钢管

或格构式钢结构，对较小、较短的板桩也可采用木把杆。

　　静力拔桩技术要求较高，特别是在拔桩开始阶段，由于静摩阻力与吸附力很大，初始起拔时往往会发生卷扬机负荷过大或钢丝绳绷断的现象，因此宜将卷扬机间歇起动，减小拔桩阻力，渐渐将钢板桩拔出，起动后则尽可能保持匀速拔升。

　　②振动拔桩法。振动拔桩是利用振动锤对板桩施加振动力，扰动土体，破坏其与板桩间的摩阻力和吸附力并施加吊升力将桩拔出。这种方法效率高、操作简便，是广泛采用的一种拔桩方法。

振动拔桩主要选择拔桩振动锤，一般拔桩振动锤均可作打、拔板桩之用。

　　3）拔桩顺序

对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点离开桩角5根以上，必要时还可间隔拔除。拔桩顺序一般与打桩顺序相反。

　　4）拔桩要点

　　①拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拔。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100-300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，在把板桩拔至此基础底板略高时(如500mm)暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

　　②吊机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。

　　③供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定功率的1.2-2.0倍。

　　④对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

　　5）桩孔处理

　　钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。

　　土孔回填材料常用砂子，也有采用双液注浆(水泥与水玻璃)或注入水泥砂浆。回填方法可采用振动法、挤密法填入法及注入法等，回填时应做到密实并无漏填之处。

　　

　　第九章 大开挖排水管道施工质量控制措施

　　

9.1管材质量要求

　　管材须附有出厂合格证，并按行业规范检验合格，方能使用。安装前检查管的外观质量。

9.2安管的质量标准

　　1、保证项目：管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。

　　2、管接口要平直，间隙要均匀，要整齐、密实、饱满，不得有裂缝、空鼓等现象。

　　3、检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。

　　4、检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确

　　5、井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置准确。

第十章 施工要求

10.1技术要求

①、开工前由项目经理部对施工班组作好各级技术准备和技术交底工作并做好记录，施工员、测量工要熟悉图纸，领会施工方案的作业要求，建立现场水准测量网。

②、专职测量工要配合施工员进行质量控制，要及时复撒灰线，及时控制开挖标高。

③、施工员、测量工换班时，要认真进行书面交接，确保开挖质量。

④、防陷措施，开挖施工中应采取防陷措施。当遇软弱基础时，应铺垫30～50cm厚的碎石垫层。

⑤、基坑开挖时，应做好坑外排水工作，避免雨水流入基坑。基坑顶做出排水坡度，以防雨水流入基坑。

10.2安全要求

　　开工前要做好各级安全教育和安全交底工作，制定切实可行的安全和文明施工责任制，组织职工贯彻落实。土方外运时，为了确保安全，在运土出入口处应设安全岗，配备专人指挥车辆。车辆必须经冲洗干净才准许放行，为解决施工人员上、下基坑，应用Φ48钢管搭设靠梯，梯宽700mm，靠梯二侧设置900mm高扶手拦杆。沿基坑四周设置900mm高安全拦杆，并在基坑四角悬挂安全警示标志，夜间应有红色安全灯。

第十一章 设备与人员安排

11.1施工设备安排

　　3台履带挖掘机；6辆15吨载重汽车

11.2人员安排

　　技术人员：13人

　　作业工人：27

第十二章 安全保证措施

12.1、安全保证体系（附后）

12.2、安全应急措施

　　1）应急准备

　　①组织机构及职责

　　A.项目部坍塌事故应急准备和响应领导小组

　　组长：

　　B.坍塌事故应急处置领导小组负责对项目突发坍塌事故的应急处理。

　　2）培训和演练

　　①项目部安全员负责主持、组织全机关每年进行一次按坍塌事故相邻建（构）筑物、道路的沉降和位移情况进行观测。

　　③编制深基坑和桩基支撑系统等专项施工方案，并组织专家审查。

　　④作好施工区域内临时排水系统规划，临时排水不得破坏相邻建（构）筑物的地基和挖、填土方的边坡。在地形、地质条件复杂，可能发生滑坡、坍塌的地段挖方时，应由设计单位确定排水方案，场地周围出现地表水汇流、排泻或地下水管渗漏时，组织排水，对基坑采取保护措施。开挖低于地下水位的基坑、边坡和基础桩时，合理选用降水措施降低地下水位。

　　⑤基坑坑壁支撑时，根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工方法及相邻建（构）筑物等情况设计支撑。拆除支撑时应按基坑回填顺序自下而上逐层拆除，随拆随填，防止边坡塌方或相邻建（构）筑物产生破坏，必要时应采取加固措施。

　　⑥基坑边堆置各类建筑材料的，应按规定距离堆置。各类施工机械距基坑、边坡和基础桩孔边的距离，应根据设备重量、基坑、边坡和基础桩的支护、土质情况确定，并不得小于1.5m。

　　⑦基坑作业时，在施工方案中确定攀登设施及专用管道，作业人员不得攀爬模板、脚手架等临时设施。

　　⑧机械开挖土方时，作业人员不得进入机械作业范围内进行清理或找坡作业。

　　⑨防止地下水流入基坑内造成边坡塌方或土体破坏。基坑开挖后，及时进行地下结构和安装工程施工，基坑开挖或回填应边连续进行。在施工过程中，应随时检查坑壁的稳定情况。

　　⑩边坡和基础桩施工作业时，指定专人指挥、监护，出现位移、开裂及渗漏时，必须立即停止施工，将作业人员撤离作业现场，等险情排除后，方可作业。

　　⑾按地质资料和设计规范，确定临时建筑的基础型式和平面布局，并按施工规范进行施工。施工现场临时建筑与建筑材料等的间距应符合技术标准。

　　⑿施工现场作用的组装活动屋应有产品合格证。在组装后进行验收，经验收合格签字后，方能使用。

　　⒀雨期施工，应对施工现场的排水系统进行检查和维护，保证排水畅通。

　　5）应急响应

　　①防坍塌事故发生，项目部成立义务小组，由项目经理担任组长，生产负责人及安全员，各专业工长为组员，主要负责紧急事故发生时有条有理的进行抢救或处理，外包队管理人员及后勤人员，协助副项目经理做相关辅助工作。

　　②发生坍塌事故后，由项目经理负责现场总指挥，发现事故发生人员首先高声呼喊，通知现场安全员，由安全员打事故抢救电话现场抢救。土建工长组织有关人员进行清理土方或杂物，如有人员被埋，应首先按部位进行抢救人员，其他组员采取有效措施，防止事故发展扩大，让外包队负责人士随时监护，边坡状况，及时清理边坡上堆放的材料，防止造成再次事故的发生。在向有关部门通知抢救电话的同时，对轻伤人员在现场采取可行的应急抢救，如现场包扎止血等措施。防止受伤人员流血过多造成死亡事故发生。预先成立的应急小组人员分工，各负其责，重伤人员脱水、电工协助送外抢救工作门卫在大门口迎接来救护的车辆，有程序的处理事故、事件，最大限度的减少，人员和财产损失。

　　③事故后处理工作

　　A.查明事故原因及责任人。

　　B.以书面形式向上级写出报告，包括发生事故时间、地点、受伤(死亡：人员姓名、性别、年龄、工种、伤害程度、受伤部位。

　　C.制定有效的预防措施，防止此类事故再次发生。

　　D.组织所有人员进行事故教育。

　　E.向所有人员进行事故教育。

　　F.向所有人员宣读事故结果，及对责任人的处理意见。

　　

12.3、 交通疏导及施工围蔽

　　各施工区及各路口设置明显的交通标志，指导车辆分流。在各要道、施工进场路口等重要路段以及每个施工区内各安排一个交通疏解员，交通员分班全天候指挥交通。

　　疏解员上班时按要求穿反光马甲，佩带袖章，装备指挥旗和对讲机，按交通批示牌和疏解方案指挥车辆行驶。密切与交警部门联系，当严重塞车或突发事件塞车时，及时请交警到现场指挥并按应急方案进行分流。根据工程分段布置情况，施工场地合理安排进、出车道，做到各行其道；工程车严格按指示和交通指挥员指挥行驶，礼让其它车辆。干道上禁止白天占道装卸施工材料。

　　交通疏解小组每天由组长根据项目总工程师的进度安排布置交通组织方案，副组长负责各自管理范围内交通组织落实、管理、巡查。发现有阻碍交通的障碍物或道路损坏时，及时进行清理，维修。处理不了的问题，及时反馈到项目经理部，并与交警部门沟通。

　　散体物料运输严格按市政府相关文件规定对物料进行覆盖，严禁物料散落污染路面，影响交通。

　　在工程沿路各主要交通路口派专人穿反光衣疏导交通,做好施工围蔽及确保沿路车辆正常行驶, 并白天派出专人维护路面和喷水除尘。施工范围以路栏与车道分隔，并设置醒目显眼的锥形交通标志、施工区标志；箭头导向标志；夜间主动发光警示标志等；各路口两端设置标志并派专人疏导交通。各工地及项目部入口处同时派专人指挥运输材料车辆的出入。

安全保证体系

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