点检员工作手册

####发电企业专职点检员工作手册

第一部分 设备基础管理知识

一、设备管理的目的：①减少设备事故发生；②保持、提高设备的性能、精度；③降低维修费用；④提高企业的生产能力和经济效益。

二、设备管理的意义：①设备管理是设备正常运行的重要保证；②设备管理是提高维修质量的重要保证；③设备管理是提高经济效益的重要保证。

三、设备管理基本任务：通过采取一系列的技术、经济和组织措施，逐步做到对企业主要生产设备的设计、制造、安装、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程进行综合管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合效能最高的目标。

四、设备管理主要任务：①按技术先进、经济合理的原则为企业选购质好价廉的设备及配件；②积极推行科学的设备管理制度和管理模式，更好地为提高与企业经济效益服务；③做好设备的正确使用、精心维护保养、改善维修和预防维修，减少故障发生；④做好设备挖潜、改造、更新，提高企业技术装备现代化水平；⑤不断学习推广维修新技术，提高维修技术水平；⑥培训和培养设备管理和维修人员，适应现代化设备管理的新要求。

五、设备管理的内容：设备管理的本质是对设备运动过程的管理。设备运动的两种形态：物质形态和价值形态。设备运动的两种形态决定对设备的两种管理：技术管理和经济管理，分别受技术规律和经济规律支配。

技术管理主要着眼于保证设备技术状态完好和技术状况改进，对象是设备本身，主要包含：①设备的前期管理；②设备使用和维护管理；③备品备件管理；④设备改造更新管理；⑤设备的专业管理。

经济管理主要着眼于提高设备的经济效益，对象是与设备有关的各项费用，其目标是实现设备周期费用最佳化，以获得最高的设备综合效益，主要包含：①设备投资方案的技术经济分析，最佳投资方案确定；②设备经济寿命分析，按经济寿命确定使用年限，合理提取折旧费用；③以设备维持费（包括运行费和维修费）与事故停机损失费之和最小为目标，确定经济合理的维修方式，实现维修工作最佳化；④合理确定备件的储备量和备件的流动资金；⑤加强设备周期费用分析，实现寿命周期费用最佳化和综合效益最高。

六、设备维修方式的发展历程：维修方式的发展经历了事后维修、预防维修、生产维修、全员生产维修、预知维修、状态维修等几个阶段，各个阶段并不是截然分开的，只不过是以哪种维修策略为主的问题。

1、事后维修（BM —Breakdown Maintenance）：设备出现故障后对其进行修理。简言之，坏了再修。BM 是20世纪50年代主导的维修模式，是第一代维修模式。对于那些非主作业线上的设备，有备机而且故障后果不严重的设备采取BM 维修策略，既不会造成生产损失，又不会造成设备的连锁损坏。事后维修可以最大限度延长设备的利用时间，往往是最经济的维修策略。

2、预防维修（PM —Preventive Maintenance）：通过周期性的检查、分析来制订维修计划，在设备故障发生前对设备进行检查和维修，简言之，坏前先修。流行于20世纪60年代前，是第二代维修方式。当时，国际上存在两大体系，一是前苏联的计划预修体制，一是美国的预防维修体制，本质上相同，形式上和做法上略有不同，基本上属于以时间为基础的维修。

与事后维修相比，预防维修的优点：①减少和避免非计划停机，降低对生产影响；②避免产品的质量损失，减少浪费；③防止和避免安全隐患，减少事故伤亡；④使维修更有计划、有准备，因而节约停机时间，提高维修效率；⑤减少和避免突发事故造成的连锁反应，把故障损失降到最低；⑤有意识地避开生产高峰期，寻找淡季创造机会维修的模式。预防维修方式的不足之处：①由于受设备检查手段、检查人员的技能和经验等因素的制约，预防维修计划仍可能不准确，极可能造成设备过维修和欠维修；②预防维修常常会使设备的有效使用周期缩短，频繁的修理会使设备部件和零件精度和性能下降。

3、生产维修（PM —Productive Maintenance）：生产维修体制是以预防维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样的、综合的管理方法。是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施不同的维修策略。流行于20世纪60年代

后，最早在美国CE 公司采用。生产维修是对各种维修策略的组合，主要包含事后维修（BM ）、预防维修（PM) 、改善维修（CM) 、维修预防（MP) 等维修策略。

改善维修（Corrective Maintenance ）：对那些进入损耗故障期存在严重磨损、老化、疲劳等各种失效状况的设备进行恢复性处理，以恢复性为主，允许小的改造或再造，可以不拘泥于原有的设计和结构。

维修预防(Maintenance Prevention):把设备运行中出现的故障问题反馈给设计、制造和技术改造部门，通过新一代的设计制造使原来的问题得以避免。

4、全员生产维修（TPM —Total Productive Maintenance ）：有人译为全员生产保全，或全面生产维护。TPM 诞生于上世纪70年代初，倡导全员参与，引导自主维修，追求最高的设备生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现“三个零”（故障为零、事故为零、缺陷为零）的管理目标。TPM 是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的的设备保养及维修体制。全员生产维修的基础是点检定修制。TPM 管理模式在全世界得到了广泛的传播，给许多企业带来了效益。

5、预知维修（PM —Predictive Maintenance）：产生于计划预防维修之后，是最早依赖于计算机系统和软件来监视、记录故障，诊断评估系统，视情制订维修策略的方法。目的是减少维修的盲目性，提高维修的准确、有效性。良好的预知维修体系可以明显地解决维修过剩和维修不足的问题，有效地提升设备的可利用时间，同时又可避免设备的非计划停机损失。

6、状态维修（CBM －Condition Based Maintenance):随着监测手段的进步和计算机的发展，20世纪80年代形成了更为完善的体制，即以状态为基础的维修体制，它是在设备出现了明显劣化后实施的维修策略，而状态的劣化是由被监测的机器的状态参数变化反映出来的。状态维修是预知维修的延续和发展。

七、目前设备管理模式：是以点检定修制为基础TPM 管理模式。凌钢的设备维修方式是以预防维修为主，多种维修方式并存，适应了凌钢当今设备管理的需要。凌钢目前处于以预防为主的全员生产维修初级阶段。

第二部分 点检定修制

一、点检定修制的定义：点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，是以设备的实际状态为基础的预防维修制度。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制定有效的维修策略，并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成完成设备所需的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备处在最佳状态。其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制，也可以说成是一种设备维修管理模式。点检定修制是全员生产设备维修(TPM)的基础，也是TPM 的具体表现形式。点检定修制不同于单纯以时间为基础的计划预修制度。它是从严格周期制度发展为以状态为主的项修管理制度。每个项目虽然也有周期，但仅作参考，主要依据设备状态来确定修理时间和内容，防止过维修和欠维修。正如，我们的每个机组的检修周期基本固定，但每次检修项目有所不同，时间也会根据设备实际运行状况有所调整。

二、点检定修制的主要内容：①推行全员维修制度（凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作，生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任；各生产和经营职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；设备管理工作纳入公司、分厂的经营计划）；②对设备进行预防性管理（通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备的性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用）；③以提高生产效益为目标，提高检修计划性（合理精确地制定年修计划，统一设定定修模型；提高检修人员的工作利用率，检修工作实行标准化管理）。

三、点检定修制的特点：①坚持预防为主的指导思想:即以“防”为主，最大限度地减少设备事故和故障的发生；②建立完整的维修标准体系:维修技术标准等四大标准是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据；③建立以点检为核心的管理体制:强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理体制，有利于实现高效管理；④管理目标明确：减少设备故障时间，降低设备维修费用，获取最大的经济效益；⑤突出为生产服务的观念：每个检修项目都有标准可依，既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修工程的要求；⑥实行全员管理：参加生产过程的人员都关心和参与设备

维护工作，成为全员管理的基础；⑦采用PDCA 工作法：从计划编制(P)到实施(D)，再到实绩统计、分析(C) ，制订改进措施(A)，形成闭环管理；⑧坚持安全第一：实行安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效措施；⑨推行设备倾向管理：通过实施设备倾向管理，定量、准确把握设备状态，防止过维修与欠维修；⑩员工技能的多样化：员工技能从单一化发展为多样化以适应设备水平的提高、维修技术的发展。

四、推行点检定修制的步骤：①最高领导层决定推行点检定修制；②统一思想，点检知识导入；③成立点检定修制推进机构，进行点检定修制试点；④设备管理机构调整，为实行点检定修制打下基础；⑤制定点检定修管理制度和全面推进规划；⑥建立点检网络机构，组建专职点检人员队伍；⑦落实点检“五定”及管理措施，编制及完善四大标准；⑧进行点检员综合知识及专业知识培训；⑨实施检修维护人员重组；⑩实行点检定修规范运作，实现PDCA 循环管理；○11建立健全日常点检机制，向全员设备管理迈进；12实施设备倾向管理，开展预知维修。 ○

五、推行点检定修制的措施：①提高点检管理意识，不断完善点检机制；②深入开展全员维修；③制定点检定修目标值和各种技术资料；④点检方应相对独立；⑤积极开展定修, 使点检与定修紧密结合起来，形成一个完整体制；⑥做好人员培训工作，提高人员素质；⑦搞好试点，深入推行；⑧解决点检定员编制问题。

六、“三项标准化达标”的含义：自主保养标准化达标、点检标准化达标、检修标准化达标。

第三部分 设备点检管理

一、点检制定义：设备点检制是一种以点检为核心的设备维修管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性达到最佳化、实行全员设备维修管理(TPM)的一种综合性的基本制度。在这种体制下，专业点检员既负责设备点检，又负责设备管理，操作、检修、点检三方，点检是管理方，是设备维修责任者、组织者和管理者。

二、点检制的特点：①生产操作人员参加日常设备点检维护；②有一支专业从事点检工作的点检员队伍；③有一套推进工作的科学的组织体制；④有比较完善的检测手段和现代化的维修设施；⑤操作、点检、检修三方密切配合、共同掌控设备状态；⑥推行以作业长制为中心的基层管理方式。

三、点检的定义：就是为了维持设备原有的机能、确保生产和设备的安全顺行、满足客户的要求，按照设备的特性，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法对设备上的某一规定部位进行有无异常的预防性周密检查过程，以使设备的隐患和缺陷得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。简言之，就是在全员（全体成员参加）维修思想的指导下，按照“五定”的方法对设备实施全面（全系统、全过程）的管理。

四、点检管理的实质：按预先设定的部位、项目和内容，对设备进行检查和测定，掌握设备劣化的程度和发展趋势，进而提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，延长零部件寿命，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。

五、设备点检工作的“五定”内容：①定点：设定检查的部位、项目和内容，做到有目的、有方向地实施点检作业；②定法：对各个检查项目确定明确的点检检查方法，明确用五官判断还是用工具、仪器；③定标：制订维修标准，这是衡量或判断所检查部位是否正常的依据（如点检标准），也是判断某一部位劣化程度的尺度，以及维修后应达到的要求（如维修及技术标准），以及为降低设备磨损而规定给油脂种类以及给油脂量（如给油脂标准），规定维修步骤、工种、工时标准（如维修作业标准）；④定期：设定检查的周期；⑤定人：确定点检项目的实施人员。

六、点检的分类：①按点检种类分为良否点检和倾向点检。良否点检：对性能下降型的劣化，只对劣化的程度进行检查，并判断维修的时间。倾向点检：对突发故障型的劣化，对劣化程度进行点检，并进行倾向管理，预测寿命和维修时间和更换周期。②按点检方法分为解体点检和非解体点检。解体点检：在设备现场进行分解做内部检查，了解设备磨损状况和劣化状况。非解体点检：在设备现场作外观性的观察检查。③按点检周期分为日常点检、定期点检（短周期点检、长周期点检）和精密点检。日常点检：由岗位操作人员和运行(维修) 人员承担。是最基本的检查，通常在设备运转中或运转前后，主要是依靠点检人员的五感对设备进行的外观检查，及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、龟裂、导电线路的损伤、磨损、异味、泄露等，以防

止或避免设备在不正常的状态下工作，包括检查、小修理、调整、清扫、给油、排水等工作，点检周期一般不超过一周，常以小时、班为周期。短周期点检：短周期点检：短周期点检是为了预测设备工作情况，点检人员靠五感或简单工具、仪器对设备重点部位详细进行静态（或动态）的外观检查，还包括日常点检中的重点项目重合进行详细检查，用比较的方法确定设备的内部工作情况，周期一般不超过一个月。长周期点检：为了解设备磨损情况和劣化倾向而对设备进行详细检查，包括在线解体和离线解体，周期为一个月或几个月。精密点检：用精密仪器对设备进行综合测试，在不解体的情况下运用诊断技术，用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备振动、应力、温升等，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断修理和调整的必要性，点检周期根据设备的运行状况而定。④按点检分工划分为岗位点检、运行点检和专业点检。岗位点检由生产单位岗位操作人员承担，运行点检由维修单位的值班维修人员承担，专业点检由专职点检员和专业技术人员承担。

七、日常点检的工作的主要内容：①设备点检：主要依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查，通常对温度、压力、流量、振动、异音、动作状态、松动、龟裂、泄露、腐蚀、异常及电路的损坏、异味、熔丝熔断等内容进行检查。②清扫：隧道、地沟、工作台及设备本体的费解体清扫，清除油污、灰尘和生产的废料。③紧固和调整：弹簧、皮带、螺栓、液压装臵、制动器及限位器等紧固和调整。④给油脂：给油装臵的补油和给油部位的加油。⑤排水：排除集汽包、贮气罐、管道、过滤器中的积水。⑥小修理：力所能及的设备小修理和零部件更换。⑦使用记录：点检内容及检查结果作记录。

八、定期点检的内容：①设备非解体定期检查；②设备解体检查；③劣化倾向检查；④设备精度测试；⑤系统的精度检查和调整；⑥油箱、油脂的定期成分分析及更换添加；⑦零部件的更换、劣化部位的修复。

九、专职点检员应具备的基本条件：①具有高中（含高中）及以上的学历（实际水平较高，可放宽到初中水平），有较强的口头表达能力和书面表达能力；②身体健康，精力充沛，能适应较高强度的基层设备管理工作，具有勤奋工作，吃苦耐劳，对工作高度负责的精神；③有较扎实的专业知识，又有较丰富的专业设备维护经验，熟悉所点检设备的性能、结构和生产工艺理论基础知识；④有较强的管理意识，掌握一定的管理知识及具有一定的管理能力，善于协调关联部门的工作和果断处理业务难题；⑤熟悉设备管理各项制度、流程和相关业务内容；⑥有强烈的安全意识和一定的安全知识；⑦具有对点检工作的自信心、进取心和不断改进提高自身能力，提高工作效率的创新思想。

十、点检技能：点检人员所具备的判断设备劣化程度的准确性、修复劣化的水平、寻找设备故障点的速度和准确度，以及排除故障和恢复设备正常运行等的能力称为点检技能。由前兆技术和故障快速处理技术组成。所谓前兆技术是指通过设备点检，从稳定中找出设备的不稳定因素；从正常运转的设备中找出异常的萌芽；发现设备的劣化，并密切跟踪劣化的发展，找出其规律；并做好设备劣化、异常的早期发现和早期处理，不让其扩展为设备故障的技术。故障的快速处理技术是在故障发生后，迅速分析和判断故障发生的部位，制订排除故障的方案并组织实施，尽快排除故障，或采取紧急应变措施，让设备恢复工作，使生产继续进行的技术。

十一、点检的十大要素： ①机械设备的点检十大要素： 压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、 振动、磨损或腐蚀 、裂纹或折损、变形或松弛；②电气、仪表设备的点检十大要素：温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、联接松动、电流、电压。

十二、点检方法：①用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”；②借助于简单仪器，工具进行测量；③用专用仪器进行精密点检测量。

十三、决定点检周期的因素：①设备作业率；②使用条件；③润滑情况；④工作环境；⑤对生产影响程度（设备的重要程度）；⑥使用实际情况；⑦设备制造厂的推荐值。

十四、点检管理的四个环节（P 、D 、C 、A ）：①制定点检标准和点检计划（P —Plan, 计划）; ②按计划和标准实施点检和修理工作（D —Do, 实施）；③检查实施结果，进行实绩分析（C —Check ，检查）；④在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进提高（A —Action ，提高）。

十五、点检七步工作法：①调查现状；②发现问题；③制定计划；④措施保证；⑤实施管理；⑥实绩统计；⑦巩固改进。

十六、点检工作七项重点管理：①点检管理；②日、定修管理；③备件、资材管理；④维修费用管理；⑤安全管理；⑥故障管理；⑦设备技术管理。

十七、点检工作的七事一贯制：①点检实施；②设备状况情报收集整理及问题分析；③日、定修计划编制；④备件、资材计划制定及准备；⑤日、定修工程委托及管理；⑥工程验收、试运转；⑦点检、日定修数据汇总、实绩分析。

十八、设备的五层防护线：①第一层：操作人员的日常点检；②第二层：专职点检员的专业点检，这是设备维修管理的核心；③第三层：专业技术人员的精密点检及精度测试检查；④设备技术诊断；⑤设备维修。

十九、专职点检员的点检业务及职责：

1、负责点检四大标准、零部件编码、标准工时定额等基础材料和制订和完善、设备技术档案的建立和维护。

2、按计划和点检路线认真执行短周期点检作业，组织实施长周期点检，配合和参与精密点检实施，下达点检委托书并组织验收。

3、对岗位操作工或运行人员进行点检维修业务指导，有权督促和检查，每天查阅日常点检作业实绩及有关记录，并在日常点检作业卡上签字，有问题查要明情况并及时进行处理。

4、编制各类计划及实绩记录：①根据设备状态及备件库存情况，编制备件、材料采购计划，并落实到货情况及检查质量情况，做好记录和联系工作；②根据点检结果和维修需要，编制维修费用预算计划并使用，做到合理使用控制；③编制检修项目计划，根据设备的实际运行状态填写检修工程委托单，并认真组织实施；在施工组织中认真执行三方确认的挂牌制度确保安全施工；④收集设备状态信息，及时做好设备劣化倾向管理，定量分析，掌握机件的劣化程度和设备运行规律；⑤根据四大标准和设备实际状态编制有关点检实施的各类计划，并按PDCA 工作法认真组织实施。⑥对有关点检定修方面各种计划和会议做好实绩记录，及时进行统计分析。

5、点检员必须确保半日现场的点检作业时间（抢修、处理事故等除外）。

6、点检员应携带规定的工具上岗进行点检作业，并进行相应的螺栓紧固，调整、加油等工作。

7、点检人员在点检业务中，应收集以下信息数据，并及时进行记录和分析处理：①点检实施中点检结果；②岗位操作人员提供的设备信息；③设备故障信息；④检修方或专业部门进行的解体点检、精密点检、检测诊断信息。

8、根据收集到信息做好以下点检关联业务：①修订点检标准、给油脂标准，调整点检计划和给油脂计划；②编制与修订检修工程项目表；③修改和补充备件、材料需用计划；④对计划值、有关参数、定修计划提出修改意见。⑤对相关管理制度提出改进意见。

9、参加事故分析处理，提出修复，预防和改善设备性能的意见和建议。

10、提供维修记录，进行有关事故检修费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。

11、对岗位操作人员正确使用设备、保养设备进行监督检查，发现问题及时纠正和处理，并适时有针对性地组织操作培训和岗位点检培训。

12、参与精密点检工作。

二十、点检作业长工作职责

1、全面贯彻点检定修制，监督点检员做好设备的点检和维护保养工作，确保所管辖区域设备状态稳定、功能精度完好、外观整洁。

2、严格实施作业区的成本管理工作，并建立本作业区内二级成本管理。

3、每月组织召开作业区实绩分析专题会，对所发生的故障费用进行实绩分析，掌握其原因和趋势，及时采取有效对策和措施。

4、对点检员上岗点检的到位率、有效率、生产方参加设备管理的执行情况进行监督、检查和考核。

5、负责作业区的安全管理工作，对作业区人员执行标准化作业进行监督、检查和考核。

6、全面落实公司各项劳动纪律、管理制度和规定，选拔好点检组长，建立健全点检员的岗位规范及岗位考核制度。

7、组织点检员编制和修订维修四大标准，建立和维护设备技术档案。

8、定期检查和不定期抽查的点检工作日志、点检记录、检修记录及其它台帐，对点检人员进

行督促和检查，并认真进行考核。

9、推进作业区开展自主管理、合理化建议工作，组织审核、落实点检人员提出的改善维修方案，并组织实施。

10、收集点检员统计的检修各子项的定修工时资料，认真整理，逐步完善企业内部工时定额。

11、认真组织编写本区域年度的设备购臵计划和年修计划，并认真组织实施，做好检修管理工作。

12、掌握本作业区域的设备状态，组织设备异常、不完整的设备隐患进行处理、攻关，不断提高设备性能。

13、组织本作业区内固定资产管理工作、设备故障管理工作。

14、做好后备人员的选拔培养工作。

第三部分 定修管理

一、设备分类：为说明定修，根据现代化设备的特点，把生产设备分成两大类：主作业线设备和普通作业线设备。①主作业线设备是指生产主要产品的工艺线上的设备或间接对生产有重大影响的设备。它的停机将直接或间接给完成生产计划造成严重影响。②普通作业线设备是指除主作业线设备以外的设备。它的停机对生产计划的完成在一定的时间范围内没有影响。

二、检修的分类：检修一般分为日修、定修、年修、抢修。①日修：凡不影响主作业线生产，随时可安排停机进行的计划检修称日修。②定修：就是在点检的基础上，必须在主作业线设备停产条件下或对主作业线生产有重大影响的设备在停机条件下，按定修模型进行的计划检修。是对主要生产工艺线设备在生产物料和能源介质平衡前提下所进行的有计划检修，对周期、时间、负荷有严格规定。定修时间一般不超过16h 。③年修：就是连续几天或更长时间进行的定修，是定修的特例。④抢修：设备故障引起的非计划性的检修称为抢修。

三、定修的主要特点：①以点检为核心; ②以实际状态为基础的预防维修; ③实行“计划值”管理; ④定修计划纳入生产计划; ⑤定修实行修理信息记录。

四、执行设备定修的条件：①有科学的定修模型和合理精确的定修计划；②推行以作业长制为中心的现代化基层管理方式；③建立明确的点检方、检修方与生产方三方业务分工协议；④有一套严格、具体的安全检修制度；⑤有一套完善、有效的定修工程标准化管理方式；⑥强调定修采用P 、D 、C 、A 工作方法；⑦有相应的检修管理体制和组织机构。

五、定修模型的定义：公司各主作业线设备的定（年）修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷（各工种人数）的综合平衡设定表称为定修模型。简单说，就是将定修工程管理模型化。定修模型由机动部负责制定。总体上看，定修模型是属于动态形的检修管理方式，使维修管理从定性管理理走向定量管理。

六、建立定修模型的意义：通过采取不同的经济合理的定修模型的方法来取得定修工程周期、检修时间与检修负荷最优化方案；定修模型是用于指导定修计划的制定，搞好设备维修管理的最佳模式。

七、定修模型的作用：①体现了企业先进的设备检修形式；②均衡检修力量的使用，大大提高检修效率；③设定企业最低限度的检修力量；④定修模型可作为计划管理的对象，并可进行计划平衡调整。

八、定修模型设定值反映了某一个阶段的维修管理水平，其追求的目标是：①定修周期逐渐延长；②定修时间逐渐缩短；③检修效率进一步提高。

九、定修计划的定义：为维持和提高生产工序设备的性能而进行编制的各主作业线设备在定修中所必须按周期决定修理日期和停机检修时间的计划，称之为定修计划。它是定修模型在计划管理过程中的具体化。

十、定修计划的分类：有长期、年度、季度和月度计划。我们目前常用的是月度定修计划，由各厂提出本厂检修项目和计划，机动部负责制定、平衡公司整体计划。

十一、编制定修计划应注意事项：①要兼顾设备状况和生产计划二者之间的有机联系。定修计划的编制要充分掌握设备实际状况（设备的外观、性能、精度的劣化）及生产计划的执行状况，以二者的有机联系制定提高主作业线设备可靠性所必须的最小限度的设备停机计划。②设备定修停机时间的确定，必须兼顾生产平衡，要以充分满足生产物料协调和能源平衡作为前提，否则将

造成原材料和能源的极大浪费或是定修的失效。③定修计划要兼顾维修备件、材料计划。如果维修备件、工程材料的供货周期长或缺乏落实，则要影响定修计划的实施。故必须早作准备，在编制提交定修计划的同时要制定备件、资材需要计划。④定修计划的编制内容中，尽量避免定修和年修的高峰重叠。

十二、定修制定义：在定修模型的指导下，按照工程委托、工程接受、工程实施、工程记录四个步骤而形成的一套科学而严密的检修管理制度。是一套以设备的实际状况为基础而制定出来的一种检修管理制度。

十三、定、日修工程计划项目的依据：①周期管理项目；②劣化倾向管理项目；③点检结果项目；④上次检修遗留项目；⑤改善项目；⑥故障劣化处理项目；⑦生产上、安全上提出的项目；⑧相关专业需要配合的项目。

十四、定修项目设定原则：能日修安排的不安排在定修，能定修安排的不安排在年修；在主作业线停机最短时间内完成计划的全部检修项目。

第四部分 设备维修四大标准

一、四大标准的内容：点检定修制有一套比较标准的维修标准体系，即维修四大标准，习惯上称点检四大标准。维修四大标准包括维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准。

二、四大标准的作用： 四大标准维修标准体系是贯彻执行点检定修制，实行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础与重要依据。

三、设备分级与维修管理

根据设备的评价分级，需按设备不同等级选择不同的维修方式来决定对设备的技术管理项目

1、维修技术标准的作用：根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，它是四大标准的基础，也是编制另外三个维修标准的技术依据。

2、维修技术标准的分类：维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准两类。通用标准规定了用于许多通用设备标准零部件的通用标准值；专用标准规定了具体专用设备的固有维修标准。

3、维修技术标准的编制依据：①设备使用说明书及有关技术资料、图纸；②同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值；③实绩经验。

4、维修技术标准的内容：①设备、装臵名称；②部位简图；③零件名称；④材质；⑤维修标准（也称维修技术管理值，包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限允许值）、点检方法和周期、更换或修理周期、其它对该零部件所限制的项目内容。最关键的是维修技术管理值的确定。

五、点检标准

1、点检标准的分类：①按通用性分，包括通用标准和专用标准两类。通用点检标准是用于通用设备的电气、动力设备的点检标准。按照通用设备类别，针对其劣化部位、项目等列出点检的建议周期、内容、方法，可供编写专用点检标准时参考。如：各类电机、变压器、高/低压开关柜、泵、减速机等。专用点检标准是用于非通用设备的专用机械设备的点检标准，需逐台编制。在引用通用点检标准时，需根据不同的工艺要求和运行环境，对通用点检标准的周期、内容、方法，做适当修改或增删。②按点检周期分包括日常点检标准和定期点检标准，常列在一张表中，称点检标准。

2、点检标准的作用：点检标准是对设备进行预防性检查的依据，是编制点检计划的基础。

3、点检标准的编制依据：①设备的使用说明书和有关技术图纸资料；②国家法律规定的要求；③设备维修技术标准；④同类设备的实绩资料；⑤点检管理以及运行、故障、检修过程中的实际经验积累。

4、点检标准编制注意要点：①新增设备及改造过的设备，投入运行前必须制定点检标准；②同类设备因使用环境不同，其点检标准的具体内容、周期也应不同；③点检标准应根据运行实绩修订完善，修订周期不超过5年。

5、点检标准的主要内容：点检标准以表格的形式对点检对象设备进行了“五定”。其主要内容包括：①定点（点检部位、点检项目、点检内容）；②定法（点检方法、设备点检状态）；③定标（点检结果的判断基准）；④定期（点检周期）；⑤定人（点检分工）。

6、点检判定基准：确定判断正常与否的标准，分定性基准和定量基准。①定性基准—应写明某种正常的状态或现象，良否判断。②定量基准—应明确数值及范围，需要通过测量，采集数据与标准进行比较；定量标准必须写标准值（含上下限）、正确的计量单位，可参照维修技术标准。

六、给油脂标准

1、给油脂标准的内容：给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项，包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。主要内容包括：①给油脂部位—摩擦和磨损部位，主要是滑动部位和转动部位；②给油脂方式—油浴、油雾、滴油、油枪、油杯、集中循环给油、集中自动给脂、集中手动给脂、手工给脂、手动给油等；③油脂品种牌号——根据公司优化的油脂种类，要与实际相符；④给油脂点数；⑤给油脂量与周期—油脂量要适当，不是越多越好，周期要不断优化；⑥油脂更换量及周期；⑦给油脂作业的分工。

2、给油脂标准的作用：给油脂标准是设备润滑工作的依据。

3、给油脂标准的编制依据：①维修技术标准；②设备使用说明书和有关技术资料、图纸；③同类设备的实绩资料；④实绩经验。

七、维修作业标准

1、编制维修作业标准的目的：①提高检修作业质量；②缩短检修作业时间；③避免检修作业事故的发生；④提高检修作业管理水平。

2、编制维修作业标准的条件：①明确检修作业目的；②掌握检修项目内容和作业工序；③熟悉设备结构和作业环境；④具有施工实践经验。

3、维修作业标准的主要内容：修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业要素(项目) 、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。

4、编制维修作业标准的注意事项：编制维修作业标准的关键问题是“作业网络图的绘制”。 编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。编制时应注意：①一般作业（如手锤、气割、锉等）不必写入；②安全要点特别是应吸取以往教训；③不易理解的用简图说明；④作业时间不计休息时间；⑤一般检修项目可以用横道图替网络图。

第五部分 点检实施

一、点检计划的定义：在制定点检标准的基础上，即决定了设备的点检部部位、点检内容、点检方法、点检标准及点检周期等标准规定，点检人员为了均衡日常间进行的点检作业及合理安排点检作业的轻重缓急，由专职点检员在点检作业前根据点检标准编制一个点检作业日程实施计划，称为点检计划。点检计划作为日常和定期点检的标准化作业内容。

二、点检计划编制的原则及应注意的问题：①点检计划必须在点检周期优化的前提下进行，而周期优化又要本着实事求是的原则，逐渐形成比较完善的长、短周期点检计划；②专职点检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡，编出每天工作量比较平衡的点检计划；③在点检计划中，对设备的点检部位、项目内容、点检周期、方法等应作出明确的规定；④点检计划应随着设备状态的变化而及时调整，检查点的内容、周期、方法及实施的重要程度也要随之转移；⑤专职点检员要根据设备的实际情况定期对点检计划加以修改和完善，及时调整点检周期及周期管理项目的周期。

三、点检计划的分类：①日常点检计划；②短周期点检计划；③长周期点检计划。点检计划均以表格形式体现。

四、日常点检计划表

1、定义：由生产操作人员或值班运行人员执行日常点检作业的计划表。通常以日常点检作业卡的形式体现，点检周期在一周以下，常为几小时。日常点检计划由专职点检人员根据点检标准中分工由生产操作人员或值班运行人员执行点检的内容在点检前编制。

2、编制要点：①日常点检的检查工具主要是靠“五感”，因此确定日常点检项目时，要考虑特定条件；②避免所列的点检项目或技术要求远远超过点检者的技术水平，使点检项目判断标准必须明确，记录方式简化；③点检设备、装臵、部位顺序要符合点检线路图顺序；④点检周期尽量是8小时（班）的整约数或倍数；⑤同一台设备各点检项目周期尽量优化统一。

五、短周期点检计划表

1、定义：对点检周期在1个月以下由专职点检员实施的重点点检作业计划表称短周期点检计划表。由专职点检员自己制定和实施，实施中可以根据实际情况进行调整。短周期点检计划表中项目的点检周期一般在1～4周。在短周期点检计划中应包括一些重合点检项目。所谓重合点检项目是指：有一些设备重点项目在进行日常点检时已由生产岗位操作人员（或运行人员）点检实施，但因项目及设备的重要，在短周期点检计划表中又作安排重合进行详细外观点检，用比较的方法确定设备内部工作情况。短周期点检计划表在点检作业中一般和长周期点检计划表配套使用，所谓配套使用是指：把长周期点检计划表中点检部位的计划实施月份，需在短周期点检计划表中具体落实日期。短周期点检计划表常以设备、装臵为单位，对每一点检部位的点检项目内容规定点检日期，这种格式适用于点检分担设备较少的场合，每月一张；也有以区域为单位的，对每个区域设备规定点检日期，这种格式适用于设备多的场合，不分月度，全年通用，设备名、装臵名、部位项目、周期、日程等在实施表类（点检检查表）中反映，在这种表中不作反映。

2、短周期点检计划表编制要点：①点检设备、装臵、部位顺序要符合点检线路图顺序；②短周期点检部位、项目以运转检查为主，故在制表时，点检时间日程安排要考虑到节假日、定修日一般不作短周期点检作业，但必须停机检查的，如在线解体点检，必须以明显标志注上定修日；③严格按照定修点检标准来编制短周期点检计划表；④长周期点检计划表的点检部位（项目），应在短周期点检计划管理表中有所反映。⑤短周期点检计划表每月至少一张表，一年至少12张表，同3年至少一张表的长周期点检计划表对应。

六、长周期点检计划表

1、定义：对一些重要复杂的设备，按定期点检标准要进行较长周期的解体点检、循环维修点检和交叉精密点检等点检作业内容，这样制定的点检计划表就是长周期点检计划表，或称长周期管理表，其中内容包括点检周期一个月以上的项目。长周期点检计划表是专职点检人员编制维修计划和设备管理部门设定定（年）修模型的依据。此表由专职点检人员掌握与实施，并记录在三年内所实施计划的点检实际情况，以达到周期管理的目的。如在点检实施中对装臵的点检部位有必要记录的内容，则应记入点检日志中，以便积累设备技术状况资料，修正计划和点检标准。由专职点检员自己制定和实施，对于较大的项目，专职点检员难以实施的，可以列入检修工程计划，并按检修工程管理程序实施。

2、长周期点检计划表编制要点：该表应包括设备名、装臵名、点检部位（项目）、点检月度等栏目。设备装臵的点检部位（项目）、点检周期及点检状态都由专职点检员按定期点检标准的规定设定。长周期点检计划表中许多项目安排在生产线停机的定修中作业，如电气绝缘电阻测定必须在停机时进行，在线还有部分项目规定在设备运行中进行点检作业，如风机轴承振动诊断就要在设备运转中完成。长周期点检计划表除包含周期点检更换项目外，还包括在线解体检查和离线解体检查项目。长周期点检计划表的要点：①长周期点检计划表只计划到月，具体点检作业日程必须在短周期点检计划表上安排。最后反映到点检检查表等点检实施报表中；②长周期的点检部位、项目以停机检查为主；③通常作3年的长周期点检计划表。

七、点检路线图的编制：各个点检区域有各自不同的点检路线图，专职点检员要根据自己承担的设备对象分布范围、点检部位、项目、编制好最短的点检路线图，然后每天依照此路线实施点检作业，以达到安全、高效、防止漏检之目的。点检路线图编制原则是：在不得有遗漏的前提

下，专职点检员所承担区域设备的点检项目必须都包括在点检路线内，所定的路线为最短、时间最省，尽量避免点检路线重复并要考虑点检作业的安全。各单位在作业区划分和点检员安排上既要考虑专业性质，又要考虑点检路线，以便于点检实施。

如有时间，作业区应安排计划进行技术交流、业务研讨、自主管理、合理化建议等活动，专职点检员应自觉学习和掌握安全、技术、标准及有关资料；3、机动部对业务工作的检查及考核将按上述时间、内容及要求进行。如因客观原因不能执行上述流程，需提前声明，但每天必须保证3小时以上的现场点检。

十、做好现场点检工作的要点：①落实五定；②抓住重点；③严格标准；④明确流程；⑤积极处理；⑥强化责任。

十一、点检实绩主要内容：①设备异常记录——记录点检作业发现的设备异常情况及处理结果，对无法及时处理的问题可列为检修计划和改善计划项目；②故障记录——记录设备故障发生的部位、内容、原因，采取的对策以及经验教训；③倾向管理记录——根据倾向管理的实施情况整理测量检查记录数据，做好劣化趋势曲线；④检修计划和检修记录——根据点检结果、设备修理周期、设备运行状态合理安排检修计划；⑤维修费用实绩记录——这是备件、资材、检修人工

等维修费用耗用情况的记录，是为了掌握费用实绩，积累历史资料。

十二、点检实绩分析内容主要是：①点检效果分析；②故障分析；③功能、精度实绩分析；④定修(年修) 计划实施分析；⑤维修费用分析。 常用的分析方法是利用图表法进行定量分析。

十三、点检台帐管理

1、点检台帐分类：点检台帐包括基础类、标准类、计划类、实施类、实绩类及管理类等六大类台帐。①基础类台帐：包括设备编号、设备分级、设备分工、各类考核制度等，是建立点检各类台帐的基础。专职点检员的基础类台帐必须认真建立和健全，原始资料必须搜集完整，以正确编制点检用的各种标准和计划类台帐。②标准类台帐是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础与重要技术依据，包括维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准等四大标准。③计划类台帐主要分为长短周期点检计划表、日常点检计划表、给油脂周期管理表及倾向、精密点检计划表、解体点检计划表等帐表。④实施类台帐主要包括定（年）修模型、标准化检修预案、工程委托单、资材修复委托单等台帐。⑤实绩类台帐包括点检作业日志、点检卡、倾向管理实绩记录、精密点检实绩记录、设备档案和各级设备月实绩综合分析资料等。实绩类台帐必须根据实绩，实事求是地认真填写清楚，以作为设备运行状态的原始记录。⑥管理类台帐主要分为：工程安全管理（动火报告、安全施工协议、安全施工方案、安全确认书等）、备件、材料类（机旁备件台帐、资材申请采购计划）、维修费用责任成本管理（月备件消耗实绩统计表、月材料消耗实绩统计表）、故障（事故）管理（设备事故报告表、月故障实绩汇总）及改善项目与自主管理类（点检改善项目及自主管理汇总表）等台帐。

2、台帐管理的要求：①专职点检员对点检台帐要进行系统化管理，并保持其完整性，确保所编制的台帐不错、不漏和数据正确，并分类编目、妥善保存。基础类、标准类台帐伴随设备一生，需不断补充和完善。计划类、实施类、实绩类、管理类台帐至少保留三年以上，设备档案伴随设备一生。②专职点检员要按要求认真编制、填写、管理点检台帐，并在点检活动中照章执行，按这种统一的工作模式开展点检活动，为下一步的点检台帐进行计算机管理做好准备。③专职点检员对点检台帐的管理，要结合点检实绩及设备状态分析的情况，不断总结提高，定期加以修正和完善。特别是对标准中所规定的点检部位、项目内容、周期等提出改进意见，进行必要的修改，以使各类计划、标准等更切合设备的实际情况。④专职点检员进行点检台帐管理，应与认真实施点检、定修做到相辅相成，在点检活动中充分发挥台帐的指导作用。⑤专职点检员要根据设备状态制订检修计划，订购维修备件、资材，防止过维修，以降低维修成本。

3、帐票管理的注意事项：①点检帐票要保证其完整性、求实性、实用性和实施的相对固定性；②遵循PDCA 循环的工作方法；③帐票不能流于形式。

第六部分 设备劣化

一、劣化的定义：设备原有功能的降低及丧失，以及设备的技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。

设备工作异常、性能降低、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不全，价格较贵等现象，均是设备的劣化的表现。劣化是设备固有的特性，任何设备都会发生劣化，人为消极因素会加速设备劣化速度，或直接造成设备的损坏会失效，同时人为的积极因素也会延缓设备的劣化速度。通过了解设备的劣化机理，掌握设备的劣化规律，加强设备科学管理、使用及精心维护，可以延缓设备的劣化速度，延长设备、零部件的使用寿命，是设备管理人员的主要任务之一。

二、劣化的分类:①有形劣化；②无形劣化。

三、有形劣化：设备在使用或闲臵过程中产生的实体损伤称为设备的有形劣化。

1、有形劣化的分类：按造成劣化的因素分，有形劣化分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化。①使用劣化：设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况称为设备使用劣化。②自然劣化：设备因自然力的作用所造成的设备劣化。如机器的生锈、金属的腐蚀、橡胶制品的老化，与设备是使用状态还是闲臵状态无关。有时处于闲臵状态时，反而会加速劣化，如电子设备。③灾害劣化：设备在受风灾、暴雨、水灾、雷击、地震或其它意外灾害的侵袭时所造成的劣化。意外灾害除火灾外，还包括其它设备故障造成的设备影响。按劣化性质分，有形劣化分为性能下降型劣化和突发故障型劣化。

①性能下降型劣化是指产量、效率、精度等性能以及电力、蒸汽等效率逐渐降低，如零部件原始尺寸和形状发生变化，公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄露量的增加；②突发故障型劣化是指性能降低不多，而是部分零部件的损坏、失效造成设备停止工作，经过更换零件后及回复功能，如零部件损坏、失效、松脱，电气的绝缘破坏、短路和断路，引起设备故障停机。就同一台设备而言，有时两种劣化形式同时出现。

2、设备有形劣化的度量：可以用物质的劣化程度、技术的劣化程度、价值损失的大小三种方式来度量。在不考虑利息的条件下，可用损失的经济价值（R ）与原值(P0) 之比(α＝R/ P 0) 来衡量。有形劣化的正确度量是决定修理、改造和更新的主要依据。

四、设备的无形劣化：是指由于与原有设备性能相同的新设备生产出来后，引起原有设备价值的贬值。

1、设备的无形劣化的分类：可分为经济性无形劣化和技术性无形劣化。①经济性无形劣化：由于设备制造厂的生产率提高，消耗降低，在再生产与原来结构和性能相同的设备时，其生产所需的成本就比以前有所降低，从而造成同样设备的实际价格的下降。这样，就使现有设备的原始价格相对贬值。这就是经济性无形劣化。这种经济性无形劣化，仅仅是使原有设备的价格降低，而设备的功能并不发生变化。②技术性无形劣化：由于技术进步，结构更完善、性能更好、效率更高的设备的出现，使现有设备的原始价格相对贬值。这就是技术性无形劣化。技术性无形劣化，不但使现有设备的原始价值贬低，而且使现有设备在性能上贬值，甚至缺乏新设备所具有的某些功能。随着科学技术的迅速发展，这种无形劣化的速度正在明显地加快。企业应该适应这样情况，不失时机地采用优质、高效的设备，以提高企业的经济效益。

五、设备劣化的表现形式：①机械磨损；②裂纹；③塑性断裂和脆性断裂；④腐蚀；⑤蠕变；⑥元器件老化；⑦剥蚀；⑧变形，等等。

六、机械设备的劣化部位：①机件滑动工作部位；②机件旋转工作部位；③机件传动工作部位；④受力支撑部位及连接部位；⑤与原料、灰尘接触、粘附部位；⑥受介质接触、粘附部位；

而主要有下述五个方面：

1、设备本体方面：①设计上的问题：结构不合理，形状不好；零部件的强度、刚度不够，元器件选择不当；选择的安全系数过小；材质选择不恰当。②制造上的问题：零部件材质与设计要求不符；材质有先天性缺陷，如内裂、砂眼、缩孔、夹杂等；加工精度不高，装配质量差；热处理质量差，造成零部件强度不合要求；元器件质量差，不符合设计要求，装配工艺不佳。③安装上的问题：基础质量不好；安装质量低劣，如水平标高不对，中心轴线不正等；调试质量差，间隙调整不当，精度调整马虎。

2、设备管理方面：①维护保养上的问题：不及时进行操作点检及维护保养、点检不良、润滑不当，异物混入，接触不良，绝缘不良；故障、异常排除不及时；磨损、疲劳超极限的部件更换不及时；保温、散热不好，防潮防湿不佳，通风排水不及时；闲臵设备未按规定要求进行动维护。②检修工作上的问题：检修质量低，如装配不好，公差配合不佳，组装偏心，精度下降；未按计划检修，不按点检要求检修；不按标准作业，施工马虎，调整粗糙。

3、生产操作方面：①不能正确操作，使用设备；②违反操作规程，进行超负荷运转；③责任心不强，工作时漫不经心，造成误操作；④不按时停机检修，拼设备。

4、环境条件方面：①抗高温、防腐、防冻等保护措施不力；②以外的碰撞、冲击等；③不可抗拒的自然灾害及意外灾害。如台风、暴雨、水灾、地震、雷击、爆炸、火灾等。

5、正常使用条件下的问题：①机体之间有相对运动时，滑动或滚动状态下的正常磨损；②高、低温、冲击工作状态下，设备金属的疲劳、变形蠕变，承载强度下降；③在腐蚀介质条件下工作的设备的腐蚀；④元器件的老化、绝缘的降低，橡胶、塑料件的老化。

九、机械设备劣化的主要原因：①润滑不良；②灰尘玷污（包括异物侵入）；③螺栓松弛；④受热；⑤潮湿；⑥保温不良。

十、电气（仪表）设备劣化的主要原因：①电的作用；②高温及温度变化的作用；③机械理的作用；④潮湿的作用；⑤化学的作用；⑥放射线的作用。

十一、设备劣化的对策：①预防劣化（延缓劣化）；②测定劣化；③修复劣化。这三个方面是有机地联系在一起的。

1、预防劣化。首先从保持设备原有性能的维持活动着手，为了保持设备原有的性能，要抓住日常维护和改善维修这二个环节。这二个环节是延缓设备劣化的主要环节，也是预防设备劣化的关键对策。①日常维护。设备的日常维护是减缓设备劣化的重要手段，日常点检维护对延缓设备劣化起着不可忽视的作用，决不能掉以轻心。设备本身的好坏当然是主要因素，但是运转条件、润滑情况、环境条件等也起着重要的作用，而这些方面正是点检作业的主要内容之一。这些日常点检维护包括轴承、齿轮等传动部分、滑动部分的给油（脂）、密封垫等易损零件的简单调换、调整及污损部位的清扫等工作。全员生产维修（TPM ）的第一步首先就是从日常点检维护着手。只要持之以恒，必定能获得良好的效果。②改善维修。改善维修活动的目的，是在于保持设备的原有性能，是预防设备劣化的重要措施。设备本身的好坏是设备能否正常运转的主要因素。设备因设计、制造的原因，某些结构可能不尽合理，零部件材质选择欠妥，公差配合不佳，表面处理不好，这些情况的存在都可以使设备在运转过程中劣化的速度加快。因此，为延缓设备劣化的速度，设法改善设备的质量是一项根本性的措施。例如改进设备结构，以提高设备结构的合理性；改变零件的材质或加工工艺，以提高零件的使用寿命；采用高质量的元器件，以提高电子设备控制系统的可靠性；采用适当的表面处理工艺，以提高金属件的耐磨或抗腐能力；改善外部环境条件，以改善设备的环境状况。

2、测定劣化。为了了解和掌握劣化的程度，点检人员在进行五官点检之外，还必须运用仪器设备，对设备进行检查，如振动数据测量，电压、电流测量，温度测量，系统精度测量；或者取样后委托专业技术人员进行测试分析，如铁谱分析、水质、油质分析，零部件材质分析等；或者对设备的某些部分进行解体检查；或者对失效部件、故障部位作进一步分析诊断，这些工作称为测定劣化。实际上，测定劣化也是专业点检人员所担当的设备点检的重要内容，对这些定量检测的结果进行分析研究，可以掌握设备劣化的程度，进而可以预测判断设备劣化的趋势，以便及时

作出相应的处理。按目的来分，测定劣化的点检检查，大致分为良否检查和倾向检查二类。

3、修复劣化。通过劣化测定（良否检查和倾向检查），可掌握设备及其零部件的劣化程度，并预测修理、更换周期，然后确定维修方法，制定计划，实施维修，使设备经常处于最佳运转状态。当绝对劣化和相对劣化的进展，达到一定的经济限度时，就需要进行设备更新，把性能低下及失效设备更新为性能良好的新型设备。而将这些设备利用新技术改造成新设备，也可以看作是修复设备劣化的一种方式。

十二、设备劣化倾向管理：

1、劣化倾向管理定义：为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测量，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。倾向管理是定量管理的重要组成部分。

2、倾向检查的定义：为了定量掌握设备劣化的程度和趋势，必须对劣化进行测量，这就是倾向检查，或称倾向测定，倾向检查是进行劣化倾向管理，实现预知维修的前提。对性能下降型劣化一般为定性的良否检查，主要是检查、调查劣化程度，判断修理周期是否达到。对突发故障型劣化一般为定量的倾向检查，主要是检查、调查劣化倾向，预测修理和更换的周期时间。

3、劣化倾向管理的实施步骤：

⑴选题：①确定劣化倾向管理的对象设备和管理项目；②对其进行劣化倾向管理的必要性进行分析；③确定其被测试的部位及实施周期。

⑵实施：①选择测试工具和测试时间；②定量测定管理项目的劣化量；③做好数据测试记录；④绘制检测劣化曲线，建立图表台帐；⑤分析劣化规律。

⑶修正和完善：内容①测定周期是否需要延长；②测定点是否需要改进或增减；③劣化极限值是否需要修正；④测试手段是否需要变更。

⑷效果分析和实绩评价：是否达到①最经济的劣化管理手段；②最可靠的检测周期时间；③最合理的判断标准；④最理想的设备使用寿命；⑤最有效的控制设备突发故障。

一、故障定义：设备由于其性能下降或丧失而停止运行，阻碍了正常生产作业的进行，或使生产中断时，统称为设备故障（设备停止后，需紧急修理或调整）或设备异常（推测性能已经降低，可开动；未找到性能下降的原因）。从另一角度来看，设备劣化如不及时加以处理，则最终表现为设备故障。因此，设备故障也可认为是设备劣化的极端表现形式。

二、故障管理的意义：现代化钢铁联合企业，连续生产，生产效率高，局部设备故障很可能造成整条生产线停产，甚至造成整个系统的连锁反应。故障停机所造成的设备损失和生产损失巨大，居设备六大损失之首。因此对设备故障的管理和控制尤为重要。

三、故障管理的目的：故障管理就是要通过故障统计分析，探索故障发生规律，找出故障根本原因，制订有效预防对策（技术和管理措施），根除故障根源。

四、故障管理三要素：①实绩统计；②原因分析；③预防对策研究及实施。

五、设备故障管理与维修费用的关系：设备故障和维修费用的关系是辩证统一的。①从积极意义上看，消灭和减少故障会大大减少维修费用。②一般说检修量多少与故障多少、维修费用高低有如下关系：检修过多，故障减少，维修费升高；检修过少，故障过多，维修费也升高；设备失修，故障激增，生产损失大，维修费激增；检修适中，故障较少，维修费下降。本着设备管理综合效益最大化原则，不能通过过激的修理来实现故障减少。否则，这将会因过多的修理影响生产时间和提高维修费用。③只有加强设备点检、维护、检修质量，适度检修， 才能从根本上减少故障，降低维修费。

六、设备故障分类

1、按故障原因分类：这是故障统计中常用的一种方法。这种分类统计是故障预防的主要资料，可以为设备人员提供明确的改进方向，改进设备管理。①违章作业故障：这是指操作者未按标准化作业的要求进行操作，即在操作时不执行操作规程，或超过设备规定的负荷力进行作业，从而引起的设备故障。②检修质量故障：这是指检修后，设备不符合检修要求和维修技术标准在设备投入使用后，所引起的设备故障。③备件质量故障：这是指备件不符合技术要求及质量指标，使用后所引起的设备故障。④维护不周故障：这是指设备的点检、维护不及时，设备的隐患未发现，或发现后未及时处理，从而引起的设备故障。⑤润滑不良故障：这是指设备润滑部位润滑不良，缺油（脂）等，引起设备故障。严格的说，润滑不良故障应列入“维护不周故障”的范围之内，但由于给油脂有一套专门规程及标准，在设备管理中，给油脂是重点的一环，所以在统计时单列一项。⑥设备失修故障：设备技术状况不好，但因为生产的任务重等种种原因，长期未作处理，或因构建筑物失修原因，造成设备的故障，称为设备失修故障。⑦生产工艺事故造成的故障：因为生产工艺的事故，如跑铁、漏钢等事故，导致设备损坏的故障，称为生产工艺事故造成的故障。⑧其他故障：对不属于上述范围的故障，统称为其他故障。

2、按对生产的影响程度分类：①主作业线停机故障：由于设备故障或异常，使该工厂或主要生产作业线全面停产；②设备停机故障：由于设备的故障或异常，造成该设备或与其相关的设备停机，但该工厂或主要生产作业线未全面停产；③定（年）修时间延长：在定修，年修工程的检修施工中，没有在预定的停产时间内完成检修任务，从而造成了停产时间的延长。这种情况，虽然从物理的、技术角度来看，并不是故障。然而，由于在规定的停产时间内未完成检修任务，延长了停产的时间，在事实上已阻碍了正常的生产运行，可看作是管理方面的故障，不计入故障时间里。

3、按设备使用时间的分类：到目前为止，大部分设备都符合这一规律，因此，按使用时间来分类，有下列三种情况。①初期故障：顾名思义，是指设备在投产初期发生的故障。在此期间的设备故障，主要是以设备设计、制造、安装、调试（包括单机调试和联动调试）方面的问题居多，使环境不合适和操作不熟练也是造成这阶段设备故障的主要原困。②突发故障：这是设备在稳定期发生的故障。③后期故障：设备经长期使用，由于疲劳、磨损、老化等原因，造成设备的故障，设备在使用后期的故障会明显增多。这种故障又称劣化故障。

4、按故障发生速度分类：①功能停止型故障：由于设备局部或全部功能丧失，造成整台设备停机的故障，称为功能停止型故障；②功能下降型故障：设备未丧失其全部功能，但局部性能下降，导致生产速度下降，产品质量及收得率等降低，非周期的调整次数增加等等，称为功能下降型故障。

5、按故障所造成的损失分类：①设备故障：造成损失小的故障称为设备故障。②设备事故：造成损失大的设备故障称为设备事故。

七、下列情况不属于设备故障：①因设备技术状态不良安排的临时检修。②自然灾害和其它不可抗力因素引起的生产中断和设备损坏，按上级有关部门规定执行。③生产过程中设备的安全保护装臵正常动作，安全件损坏，使生产中断者，如安全销、断路器等。④因生产工具损坏，如：轧辊、导卫装臵、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸机结晶器、格栅、剪刃等损坏，使生产中断者。⑤生产工艺事故，如：冶金炉跑钢、跑铁、高炉悬料、轧机卡钢、轧辊断带、堆钢、连铸拉漏、浇冒等，使生产中断但未造成设备和建（构）筑物损坏者。⑥检化验测试事故。⑦人身事故未涉及设备损坏者。

八、故障统计分析的根本目的：是找出故障原因，制定和落实防范措施，同时要使责任者和其他人受到教育。为了确保搞清故障真相，要做到以下几点：①不要把故障分析引入责任追究的死胡同，要把分析的重点从责任追究转移到弄清原因上来。②提高一线作业人员的自觉性。③做好运行记录、点检记录、检修记录等各项记录。

九、事故处理的“三不放过”的原则：①事故原因和责任不清不放过；②事故责任者和有关责任人员没有真正受到教育不放过；③防止和处理事故的措施不落实不放过。

十、设备事故分级：①特大设备事故：设备修复费在100万元及以上者（包括事故所涉及生产设备损坏的修复费）；②重大设备事故：主作业线停机≥24小时以上或设备修复费在10万元及以上100万元以下者（设备损坏严重无法修复的以该设备的现值计算）；③一般设备事故：主作业线或主要生产设备系统停机时间在4小时及以上24小时以下者或设备修复费在3万元及以上10万元以下者；④设备故障：主作业线或主要生产设备系统停机时间在4小时以下，设备零部件、构件损坏或未损坏，但设备动作不正常，控制失灵需停机检查、调整未造成设备事故者。

十一、设备事故的调查和处理：①重大及以上设备事故，公司主管副总经理、机动部部长主持召开公司范围内的事故分析会，机动部、设备材料部有关人员及各专业归口管理部门、分厂厂长、设备厂长、点检作业长及点检、生产、技术维修有关人员参加。机动部记录会议内容，起草《设备事故通报》并在设备管理网上发布；②一般设备事故，由事故所在单位主管副厂长主持，机动部、设备材料部有关人员及各专业归口管理部门、分厂厂长、设备厂长、点检作业长及点检、生产、维修有关人员参加；事故所在单位记录整理会议内容，并报机动部，机动部认为有必要可召开公司范围内的事故分析会，分析会由机动部主管副部长、事故所在单位主管副厂长主持，机动部记录会议内容；《设备事故通报》由机动部起草并在设备管理网上发布。③设备故障：由点检作业长主持，点检员、生产、维修有关人员参加。

十二、防范设备故障的主要措施：①操作人员必须经培训合格后上岗。由于现代化设备结构复杂，自动化程度高，操作上相对较为简单。然而，误操作造成的设备坏程度变得严重，设备故障损失费将激增。对操作人员的技术素质和文化水平的要求也随之提出更高的要求。为此，要有计划地开展对职工的培训，不断提高职工的素质。要严格规定，未经培训合格的人员不准上岗。②严格执行各项标准和岗位责任制。设备维修“四大标准”、岗位责任制、岗位操作规程等一系列标准、规程是工厂的“法典”，也可看作是防范事故的基本措施，并在执行过程中不断修改完善。③做好日常点检、维护等工作。操作人员要严格按标准做好运转前、后及运转中的日常点检工作，发现设备异常或隐患要及时处理，以避免设备发生故障。④加强设备的定期点检工作。专业点检员要按计划认真进行设备点检，对重要设备实施倾向管理工作，开展设备精密点检和状态监测工作，准确测定设备劣化，把设备隐患消除在故障发生之前。设备本身的缺陷，要通过改善维修给予消除。⑤认真做好计划检修，提高检修质量。点检员必须认真制定年修、定修及日修计划；对点检方提出的项目，维修方必须认真执行，精心施工，一定要确保检修质量。⑥按消耗规律，准备必要的备品备件。专业点检员必须按备件管理办法做好计划，掌握动态，并要确保备品备件的质量。对难以维修的部件，要尽量做到成组更换。⑦按《给油脂标准》做好设备润滑工作，保证设备润滑良好。专业点检不但自己要按标准进行给油脂作业。而且要经常督促、检查维修和操作人员承担的给油脂工作是否及时、规范。⑧进行预想事故的反事故演习。对某些不常发生事故的重要设备，要定期做反事故演习，以提高工作人员对处理事故的应变能力。

十三、判断设备有效和失效的标准：①对生产有无影响（质量、品种、规格、成本等方面）；

②设备运行参数（如功率、压力、速度、振动、温度）是否超过规定；③有无威胁设备、人身安全或影响主要零部件的隐患缺陷；④对设备有重要影响的外部工作条件是否正常；⑤主要能源消耗是否已经超过规定；⑥主要零部件磨损程度已经超过规定；⑦设备主要零部件的使用寿命是否明显缩短。

十四、设备的分级：①A 类设备（关键设备）；②B 类设备（重要设备）；③C 类设备（一般设备）；④D 类设备（次要设备）。

十五、设备使用的“三好”、“四会”：①“三好”是用好设备、管好设备、修好设备；②“四会”是会使用、会维护、会点检、会紧急处理故障。

十六、使用设备的“六不准”规定：①不准拼设备，严禁超压、超载、超速、超温等超负荷运行；②不准乱开、乱拆、乱割、乱焊；③不准随意改动整定值，严禁取消安全装臵；④不准在无润滑状态下运行；⑤不准考试不合格人员上岗操作及独立从事维修工作；⑥不准无证人员操作和检修设备。

十七、设备“四保持”和“四恢复”的内容：①保持和恢复设备的外观整洁；②保持和恢复设备的结构完整；③保持和恢复设备的性能和精度；④保持和恢复设备的自动化程度。

十八、设备润滑工作的三要点：①选择合适的油种；②选择给油量；③选择给油周期。