随着计算机技术的高速发展

随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式，从而产生数控技术。数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。

随着中国加入世界贸易组织, 全球制造业出现向中国转移的倾向, 国内对数控加工的需求也呈现出持续增长的趋势, 大批大量的生产加工逐渐普及，如汽交通工具与家用电器的零件，为了解决高产、优质的问题，多采用专用的工艺装备、专用自动化机床或专用的自动生产线和自动车间进行生产。但是应用这些专用设备进行生产，生产准备周期长，产品改型不易，因而使产品的开发周期增长。在机械产品中，但见于小批量产品占到70%~80%,这类产品一般都采用通用机床加工，当产品改变时，机床与工艺装备均需作相应的变换和调整，而且通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难以提高生产效率和保证产品质量。特别是一些曲线、曲面轮廓组成的复杂零件，只能借助靠模和仿形机床，或者借助划线和样板用于手工操作的方法来加工，加工精度和生产效率受到很大的限制。

由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密见车与新型机械机构等方面的技术成果，具有高柔型、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂性面零件的加工。应用数控加工技术使机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。

正文

一、数控车床加工工艺 1、数控车床加工的工艺特点

数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 2、数控车床加工工艺内容

（1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序内容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工内容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。

（4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 1、工艺分析

轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端由SR9的球头面、R2mm 的圆弧面、公称直径30mm 螺距为1.5mm 的外螺纹、两端分别有两个C2mm 的倒角。中间有一个5mm 的槽及一个3mm 的圆弧面左端由两段直径为32mm 的外圆柱面和一段直径为38mm 的外圆柱面及一个C2倒角组成。左端内孔有两个C2mm 的倒角、两段直径分别为24mm 、20mm 的内圆柱面、公称直径20mm 螺距为1.5mm 的内螺纹组成。

如下图1-1零件图所示。

图1-1 零件图

零件对表粗糙度有较高的要求，表面粗糙度值为1.6µm。工件总长为103mm ，最大回转直径为38mm 的轴类零件，上偏差为0mm, 下偏差为-0.039mm 。轴的右端有球头面、圆弧面、外螺纹。轴的左端有内孔，孔里有公称直径为20mm 的内螺纹，右端有球头面和螺纹不易装夹，因此可用93°外圆车刀先加工左端外轮廓，然后加工内孔，用直径为18mm 的钻头钻孔，用镗刀镗孔，用内螺纹刀加工内螺纹。然后倒转工件加工右端外轮廓，再用60°外螺纹刀加工外螺纹。

在车削过程中先粗加工外轮廓，最后精加工时需要切削两次，以去除毛刺，提高表面质量。 2、工艺的处理 （1）毛坯选择

长度为103mm ，最大回转直径为38mm ，因此可选择Φ40X105mm ，材料为45钢。

（2）数控加工前的零件预加工

零件毛坯在热处理前先进行粗车加工，为数控车削加工工序提供可靠的工艺基准：用车床三爪卡盘装夹零件，零件的内孔、外圆以及所在端面均留0.8mm 或1.6mm 余量；数控编程任务书如下表1。

表2 数控加工工序卡

2010年 3月 23日

（5）数控车削加工工具

T01:93°外圆车刀；T04：93°内孔车刀；T05：60°内螺纹刀；T06：60°外螺纹刀。 （6）切削用量的选择

切削用量主要考虑加工的尺寸精度和加工表面质量的要求并兼顾提高刀具耐用度、机床寿命等因素。确定主轴转速，粗车外轮廓600r/mm，精车外轮廓1000r/mm，粗车内孔轮廓600r/mm，精车内孔轮廓1000r/mm，车外螺纹250r/mm，车内螺纹250r/mm，钻孔500r/mm。粗车进给速度为f=0.2mm/r，精车进给速度f=0.15mm/r或f=0.1mm/r。 三、数值的计算 1、外螺纹的计算

外螺纹大径：D=D-0.13P=30-0.13x1.5=29.805mm。 外螺纹小径：D=D-1.3P=30-1.3x1.5=28.05mm。 2、内螺纹的计算

内螺纹大径：D=D-0.13P=20-0.13x1.5=19.805mm。 内螺纹小径：D=D-1.3P=20-1.3x1.5=18.05mm。 四、程序的编制

采用手动编程，再编程的过程中要注意提高工作的效率为主，并且要保证工件的尺寸精度和表面质量。 参考程序如下： o1234

t0101（加工左端外轮廓） s600m04 g00x42.0z0 g01x-1.0f0.1 g00x42.0z2.0 g71u3.0r0.5

g71p10q20u2.0w0f0.2

z0f0.1 x32.0w-2.0 z-32.0 x36.0 x38.0w-1.0 z-36.0

x36.0w-1.0 z-38.0

N20g00g40x41.0 g70p10q20 g00x100.0 z100.0 m05

t0202（加工左端内孔） t0303 t0404 s600m04 g00x0z2.0 g71u3.0r0.5

g71p30q40u-2.0w0f0.2 N30g00g41z0 g01x20f0.15 x16.0w-2.0 z-30.0 z0

N40g40g00x0 g70p30q40 g00z100.0

z0f0.1 x32.0w-2.0 z-32.0 x36.0 x38.0w-1.0 z-36.0

x36.0w-1.0 z-38.0

N20g00g40x41.0 g70p10q20 g00x100.0 z100.0 m05

t0202（加工左端内孔） t0303 t0404 s600m04 g00x0z2.0 g71u3.0r0.5

g71p30q40u-2.0w0f0.2 N30g00g41z0 g01x20f0.15 x16.0w-2.0 z-30.0 z0

N40g40g00x0 g70p30q40 g00z100.0

x100.0 m05