[泵检修规程]
泵的检修规程
(49页 3. 1万字)
目 录
一.IH 、IS (R )型单级离心泵检修规程
二.SIG(IG)型管道离心泵检修规程
三.YQB 型滑片泵检修规程
四.Y 型离心油泵检修规程
五.CB 型齿轮泵检修规程
六.ZW6/7型空压机检修规程
七.PSA 变压吸附式制氮机检修规程
八.浮子式码带液位计检修规程
一.IH 、IS (R )型单级离心泵检修规程:
1.总则
1.1 适用范围
本规程适用于公司IH 系列单级离心泵的维护和检修,如输送泵房的输送泵
及罐区部分收底泵的等。
1.2 结构简述
IH 系列单极离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、密封圈、机械密封、支架和
底座等部件组成。泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式,轴线端面进料,排出口与泵的
轴线垂直。电动机通过联轴器直接驱动泵。
1.3 技术性能
IH 系列单极离心泵的主要性能表:
2. 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪器齐全、灵敏,量程符合规定,并定期校验。
2.1.5 各部安装配合符合规定。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整,标志明显。
2.1.7 基础及底座完整、坚固。
2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通,润滑良好,实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运转正常,无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳,各部温度正常,电流稳定。
2.2.4 能达到铭牌出力或额定能力。
2.3 设备及环境
2.3.1 设备清洁,外表无尘灰、油垢。
2.3.2 基础及底座整洁,外表及周围无积水、废液,环境整齐、清洁。
2.3.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。
3 .设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按操作规程程序启动、运转与停车,并做好运行记录。
3.1.2 每班检查各润滑部位的润滑情况。
3.1.3 经常检查轴承温度,应不高于环境温度35℃。
3.1.4 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定,设备运转有无异常声响
或振动,发现问题应及时处理。
3.1.5 经常保持泵及周围环境整洁,及时消除跑、冒、滴、漏。密封符合要求。
3.1.6 维修人员应定时上岗,检查设备并及时处理所发现的问题。
3.1.7 在泵所处环境温度较低情况下,泵停用时,排尽剩液,以防冻裂机壳及
零件。
3.3 紧急情况停车
遇有下列情况之一者,应紧急停车处理:
a
泵内发出异常声响;
b 泵突然发出剧烈振动;
c 电机电流超过额定值持续不降;
d 泵突然不出料。
4 .检修周期和检修内容
4.1 检修周期
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封,更换填料。
4.2.1.2 检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙,更换联轴器的易损件。
4.2.1.3 检查轴承及油路,更换润滑油(脂)。
4.2.1.4 检查冷却系统及清除水垢。
4.2.1.5 消除在运行中所发现的缺陷和渗漏。检查及紧固各部螺栓。
4.2.1.6 清扫及检修所属阀门。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检修机械密封,修理及更换零件。
4.2.2.3 解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度,予以修复或更换。
4.2.2.4 检查轴的磨损、腐蚀和直线度,进行修复。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
4.2.2.6 检查轴承的磨损情况,调整间隙,以及更换轴承。
4.2.2.7 检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。
4.2.2.8 检查或校验压力表。
4.2.2.9 检查、清扫以及修理电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 更换叶轮。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体测厚、鉴定;做必要的修理。
4.2.3.5 测量及调整泵体的水平度。
4.2.3.6 除锈防腐。
5. 检修方法及质量标准
5.1 拆卸准备
5.1.1 切断电机电源,关闭离心泵的进、出口阀门,排净液体及轴承箱内的润
滑油,防止发生安全事故。
5.1.2 拆除电机地脚螺栓,联轴器安全防护罩,脱开联轴器,拆卸离心泵进、
出口法兰连接螺栓及泵地脚螺栓,将泵运到检修车间(或现场)进行解
体修理。
5.2 解体拆卸
5.2.1 轴封的拆卸
将泵体双头螺栓的螺母拆掉,卸下泵盖,固定泵轴,拆掉叶轮螺母,拆
下叶轮、键等,拆下机械密封压盖或填料压盖法兰的紧固螺栓,对于机
械密封,应将轴套和密封转动件一起抽出。
5.2.2 泵轴的拆卸
拆下泵端半联轴器,拆下轴套,防水圈,拆掉前后轴承压盖,用锤将轴
敲出,拆下轴承锁母(或长环),拆下轴承。
5.2.3 零件检查
检查所有零件的磨损情况,对损坏或超差的零件进行修复式更换, 检查
叶轮和泵体,泵盖的耐磨环(又称口环)的间隙,如超出可按以下值进
行修复式更换。
5.2.4 泵体安装水平如下:
5.2.4.1 纵向(沿泵轴方向)0.05mm/m ,横向(垂直泵轴方向)0.10 mm/m。
5.2.4.2泵轴轴向窜量≤0.5mm ,压盖,密封腔止口对轴心线同心度允差为
0.40mm ,垂直度为0.02~0.03mm/100mm。
5.2.4.3填料环的外径应小于填料函的孔径0.3~0.5mm ,内径大于轴径0.10~
0.20mm ,切口为轴向45°,并错开90°安装。
5.2.4.4 泵叶轮流道中心线与涡壳流道中心线偏差为0.5mm ,键顶间隙0.04~
0.10mm 左右。
5.2.4.5 泵轴跳动允差0.02~0.10mm ,叶轮与轴配合H7/h6
5.2.4.6 轴承压盖与轴承端面间隙0.10~0.20mm ,轴承温度<75°
5.2.4.7 联轴器端面间隙2~4mm ,径向位移<0.05~~0.10mm
5.3 组装:按拆卸的反顺序将修理、清洗、更换后的零部件进行组装。
5.3.1 轴、轴承:
检查泵轴及轴承,如有损坏则更换。将轴承冷装或加热100℃左右装到轴
上,轴承型号朝外,将带有轴承的泵轴从联轴器端插入轴承箱内,将轴承
压盖及密封垫一起装上。
5.3.2 轴封
5.3.2.1 填料密封:
填料密封装置是靠弹性填料与轴套(或泵轴)的外圆柱表面的接触来
达到密封效果的。填料中间的水封环四周开有小孔,将叶轮出口处的高压
液体通过引水管引入水封环,起液封作用,又起润滑和冷却填料的作用,
填料压盖外圆表面与填料函的内圆表面的间隙为0.1~0.2mm ,填料压盖内
圆表面与轴套(或泵轴)的外圆表面的间隙为0.4~0.5mm ,轴上装填料的
地方,当轴套(或泵轴)直径损耗为2mm 以上时应更换新的轴套(或泵轴),
安装填料时,把填料切成正好足够盘成一圈的长度,切口可作成直口或斜
口,相邻两圈填料的对口处应错开90°以上安装。在装水封环时,位置稍
微装的靠外一些,这样,当拧紧填料压盖时,使填料压缩水封环向里移动,
这样恰好与引水管的孔口对准。装完填料后,应均匀的拧紧填料压盖两侧
的螺栓,不得使压盖偏斜,并且不能一下子拧得太紧,因为拧得太紧,填
料就会丧失弹性,以后就无法调整而且还可以增加轴套(或泵轴)与填料
的磨损,因此,应把填料压盖压得松一些。深度一般为一圈填料的厚度,
但最小不能少于5mm ,填料密封地泄露量为10~20滴/分。
5.3.2.2 机械密封:
机械密封靠与泵轴一起旋转的动环与静环端面间的紧密贴合达到密封
的,又称端面密封,具有泄露量小,密封可靠,功率消耗低,使用寿命长
等优点。
机械密封装置包括动、静两部分,转动部分的弹簧座,用2~3个螺钉固定
的轴套(或泵轴)上,与轴套(或泵轴)之间的间隙不超过0.10mm ,动环
装在轴套(或泵轴)上,与轴套(或泵轴)之间的间隙为0.3~0.5mm ,它
由弹簧压紧在静环的端面上,并靠O 型密封圈与轴套(或泵轴)动环相接
触,(防止轴向泄露)。静止部分的静环,同样通过O 型密封圈与静环、泵
盖间的接触固定在泵盖(或压盖)上。
在安装机械密封过程中,应将所有零件清洗干净,特别是动环和静环
的端面上,不允许由任何污物,加少许润滑油,泵轴的轴向窜动量一般要
求≤0.5mm ,静环尾部的防转槽端部与防转销顶部应有1~2mm 的轴向间隙,
以免缓冲失效,注意弹簧的压缩量,使弹簧压缩后的长度为其工作长度,
允差±2mm 左右,泵轴表面跳动允差0.03~0.10mm 。安装完毕后,应在操
作压力下进行径压实验,应不漏或泄露不超过10ml/h
5.3.2.3找正:
装上联轴器,用直尺(或刀口尺)、塞尺对两个半联轴器的径向和轴向
进行校准,径向误差为0.1mm ,尽可能≤0.05mm ,轴向误差为0.05mm ,尽
可能≤0.03mm ,端面间隙一般在2~4mm 之间
6 . 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 消除泵座及周围一切杂物,清理好现场。
6.1.2 检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。
6.1.3 检查密封是否符合要求,冷却系统是否畅通。
6.1.4 按规定加好润滑油(脂)。
6.1.5 空转电机、检查旋转方向,无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周,注意泵内有无异声,盘车是否轻便,盘车后将防护罩装好。
6.2.2 向泵内引入或注满液体,排尽气体。
6.2.3 按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常,即可连续运转试车。
6.2.4 试车时间不少于2小时,应达到:
(1) 运转平稳无杂音,冷却、润滑良好;
(2) 轴承温度正常;
(3) 轴承部位壳体的振动不超过规定值;
(4) 流量、扬程达到铭牌数值或额定能力;电机电流不超出额定值;
(5) 密封符合要求。
6.3 验收
泵在检修后,质量符合本规程要求,检修记录齐全、准确,试车正常,可按
规定办理验收。
7 . 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 泵座上不准放置维修工具和任何物体。
7.1.2 泵在运转中,不在靠近转动部位擦抹设备。
7.1.3 保持电机接地线完好,清扫时注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项:
7.2.1 检修人员应严格遵守本工种的安全操作规程及公司有关安全检修规定。
7.2.2 检修前必须办理有关安全检修手续。
7.2.3 设备检修前,必须切断电源,挂上“禁动牌”标志后方可检修。
7.2.4 做好工艺处理,放掉剩液,关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。
7.2.5 拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放,做到文明检修。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车工作应有组织的进行,要有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 检查各部件安全装置是否安全可靠,并严格按照泵的启动、停止操作程序
开停。
7.3.3 做好试车前准备工作,由持有本岗位“安全操作证”的人员负责操作,严
格按试车要求步骤进行。
7.3.4 试车中发现不正常的声响或其他异常情况时,应停车检查原因
二.SIG(IG)型离心管道泵检修规程
1、总则
1.1适用范围
1.1.1根据制造厂提供的有关管道泵的有关资料,编制本规程。
1.1.2本规程适用于SIG(IG)型离心式管道泵(以下简称为“管道泵”)维护和检
修, 储罐 8#、9#、10# YHG 型离心式管道泵的检修,以本规程为参考,作
为相关检修依据。
1.1.3本规程与制造厂技术文件相抵触时,遵循制造厂技术文件中的一切规定。
2、结构简述:
YHG 型管道泵为立式单级离心泵,其主要由立式电机、泵体、 叶轮、机械
密封、 密封圈等零件组成。管道泵的泵体结构近似于阀门,可以象阀门一样直
接安装在管路上输送物料, 绝大部分管道泵为水泵。
3. 设备概况表:
设备数据表
3、完好标准
3.1 零、部件
3.1.1零、部件齐全完整,质量符合要求。
3.1.2管线、阀门,标志分明,符合技术要求。
3.1.3防腐符合要求。
4、运行性能
4.1设备运行平稳无杂音,电流不超过额定值。
4.2、压力、流量平衡,各部位温度正常。 、
4.3设备润滑良好,实行“五定”“三级过滤” 、 。
4.4设备出力达到铭牌规定或满足生产要求。
5. 管道泵的检修:
5.1 管道泵的检修为事后检修, 即管道泵发生故障后,根据故障情况进行修理。
5.2检修前的准备工作和检修中的注意事项:
5.2.1确定检修内容,制订检修方案,编制检修计划和检修进度。
5.2.2检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底。
5.2.3落实检修所需的材料与备件,校验检修中所使用的量具、仪器,准备 好
检修所需的工具,尤其是专用工具。
5.2.4管道泵交付施工单位进行检修前,设备所在单位必须按原化学工业部 、
颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》 的
有关规定, 切断电源, 做好管道泵及其管路的卸压等工作后方可移交 检
修人员进行检修。不具备施工条件时不得强行检修。
5.2.5 在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行,尽量使用专用工具;一些 、 可
以不拆的组合件尽量不拆;在拆卸过程中不准随意破坏零件,万不得已时必须经过有关技术人员的批准。
5.2.6检修过程中,零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部
位进行测量,要记录下检修部位和关键部位的原始数据,如管道泵的内部间隙等,并与图纸进行核对, 作为以后装配时的参考;要如实填写检修记录。经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸,必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。
5.2.7拆卸时,各零件的相对位置和方向要做好标记,要放置有序以免回装 、 中
出现漏装、错位、倒向等错误。即使具有互换性的零件在组装时也不 得随意调换位置;以免影响转子的平衡,或使原先磨合的配件又重新开 始磨合,甚至产生其它问题。拆卸下来的零件要清洗干净,整齐地摆放 在干净的塑料布上,不得直接接触地面;精密加工的零件或部位要用干 净布包扎好。拆卸后的开口处要及时妥善封闭,以防止异物掉入。
5.2.8 装配间隙很小的零件,拆卸中不得左右摆动,以防止碰坏零件。
5.2.9 在分离两相联零件时,若钻有丝孔,应借助顶丝拆卸。两相联零件因 、 锈
蚀或其他原因拆不来时,可用煤油浸泡一段时间再拆;若仍拆不下来, 可将包容件加热, 当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时,迅速将两 零件分开。在加热中要注意均匀加热和控制温度,防止过热。
5.3 管道泵的拆卸 管道泵拆卸顺序如下:
5.3.1 拆下泵体与电机的连接螺栓,取下 O 型圈。
5.3.2 拆下叶轮螺母、垫圈,取下叶轮、键。
5.3.3 拆下机械密封,管道泵拆卸完毕。
5.4 管道泵的修理:
5.4.1泵体:泵体不应有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷;壁厚及各部位的加工精度应
符合要求。
5.4.2泵轴:
a. 泵轴不应有裂纹、腐蚀等缺陷。
b. 泵轴的材质和各部分的尺寸偏差应符合图纸要求,轴颈的圆度和圆柱度误差 应不大于 0.04mm。
c. 安装叶轮处的轴颈表面粗糙度 3.2,装配滚动轴承处轴颈表面粗糙度为 1.6。 d. 泵轴的直线度误差应小于 0.05mm/m。
e. 键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm ,歪斜允差不得 0.03mm。 f, 键与键槽侧面应紧密配合,不允许加垫片,当键槽磨损后,可根据磨损情 况适当加大,加大只能按标准尺寸增大一级。在结构和受力允许时,可 在键槽的 90°或 120°方向上另开键槽。
g. 轴颈磨损后,可用电镀或喷镀方法进行修复。 5.4.3叶轮
a. 叶轮表面及液体流道内壁应整洁,不得有裂纹、粘砂、毛剌等缺陷。 b. 叶轮轴孔与轴配合一般采用 H7/h6。
c. 叶轮外径对轴的径向跳圆动应符合下表的规定。 叶轮外径 mm 径向跳动允
差 mm ≤50 0.05 > 50~120 0.06 >120~260 0.07
d. 新叶轮安装前,应做静平衡,静平衡允差按下表规定;超过表中数值时,用 去重法在叶轮两侧盖板上切削,切削厚度不超过壁厚的 1/3,切削部位与未切 削部位应平滑相接, 叶轮外径(mm ),允许不平衡重(g )。
5.4.4滚动轴承:
a. 滚动轴承的滚子与滚道的内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷;保持架应 完好;接触平滑,转动无杂音。
b. 装配轴承时,必须用清洗剂清洗轴承,排除污垢及其它残余物质物质,然 后涂以润滑脂进行装配,轴承安装一般采用热装法, 将轴承放在100~120℃的机油油浴中加热10~15分钟后进行装配,严禁用火焰直接加热轴承。 c. 拆卸轴承应用专用工具或压力机,不得用铁锤直接敲击轴承。
5.4.5 管道泵的装配 管道泵的装配顺序与拆卸顺序相反。首先把所有待装的零件擦洗干净;在电 机主轴上装上机械密封,安装前可以在机械密封的动、静环配合表面加少量 洁净的透平油或 20 号机油;安装叶轮,用叶轮螺母紧固,注意叶轮前盖板与泵体的间隙,一般为 20.5mm,装O 型圈,将泵体与电机用
螺栓紧固。 6、试车与验收
6.1 试车前的准备工作:
6.1.1 清除管道泵周围一切工具和杂物。 6.1.2 检查各部位连接螺栓是否紧固。 、 6.1.1 检查电机旋向是否正确。 、 6.2 试车
6.2.1关闭泵的出口管道阀门。 、
6.2.2用微动方法启动电机,检查无异常后再继续试车。 、 6.2.3当泵达到正常转数后,逐渐打开泵的出口管道阀门。 6.2.4负荷试车二小时。 6.2.5负荷试车应达到下列要求: a. 运转平稳无杂音。 b. 流量、压力平稳。
c. 电流稳定,不超过额定电流。 d. 轴承温度最高不超过 75℃。 e. 各部位密封点无跑、冒、滴、漏。 f. 达到铭牌出力或查定能力。 6.3验收
管道泵检修后达到下列要求时,可以验收,办理交接物续交生产使用。 6.3.1 检修质量达到本规程标准。 、 6.3.2试车合格。
6.3.3检修记录齐全、正确。 7、 维护检修安全注意事项 7.1 维护安全注意事项
7.1.1 必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。 7.1.2 不得反转运行。 7.1.3 不得断液运行。 7.2 检修安全注意事项
7.2.1 管道泵检修前,必须办理准于检修的设备交出手续。 、
7.2.2 管道泵检修前,必须切断电源,挂上“禁动牌”标志后方可检修。 、 7.2.3 凡是在生产现场动火作业,必须办理“动火证” 、 。
7.2.4 检修工具、拆卸和清洗的零部件,要摆放整齐,实行文明施工。 、 7.3试车安全注意事项:
7.3.1试车工作,要有专人指挥。 、
7.3.2设立明显的试车标志,禁止无关人员进入试车现场。
7.3.3试车完成后,操作者按停车程序关闭好阀门和停止管道泵的运转;操作者
应持有本岗位的“安全作业证”。
7.4 试车中管道泵应在设计点即额定流量和扬程附近运行,严禁缺水运行。
三.YQB 型滑片泵检修规程
1. 滑片泵简介:
名称:辅助卸料泵,作用是辅助火车槽罐卸车前,对卸车泵进料管线罐液、卸车后对火车槽罐进行收底。
型号:YQB15-5(甲醇滑片泵、液氨泵)
参数:Q=15m3/h H=50m 电机YB132S-4 N=5.5KW
型号意义:YQB-液氨泵 15:额定流量 5:进出口压差,转数780r.p.m 入口通径:2吋,出口通径:2吋,温度范围0~40℃。 2. 工作原理:
本泵形式为容积式叶片泵,工作靠叶片离心滑动,流量与轴的速度有关,定子内曲面采用国内独创的复合曲线制成,定子与转子、挡板、叶片组成十个密封腔体,由于定子曲面是复合曲线、当转子转动时,进口腔体容积逐渐增大并形成负压产生吸力,从而将油吸入,当转子旋转一定角度后,容积截面逐渐减小,从而将油压出,在吸油腔与压油腔之间有一封油块,把吸油腔与压油腔隔开,叶片靠离心力和两挡板结构,从而与定子内曲面紧密结合,使泵在额定状态下正常运行与工作。
3. 构造简介:(图示):
滑片泵整机(图1)
1. 泵体2. 电机 3.低座 4.传动皮带 5.电源接线盒
固定部件(图2)
1.底座 2.泵体 3.定子 4.轴架 5.接管 6.压盖7. 挡板 8.密封圈9. 静环压板
转动部件(图3)
1. 转子2. 叶片3. 轴4. 轴承5. 皮带轮6. 机械密封7. 键
安全阀部件(图4)
1. 阀盖2. 胶圈3. 调节螺钉4. 弹簧座5. 压力弹簧6. 阀片7. 紧固螺母 4. 装配与拆卸规范:
(1)在泵体内装好连接键,键的位置与进口中心线成45°夹角,再压入定子
使定子与泵体中心重合。 (2)装进一侧挡板。
(3)将转子轴装入定子内,放入叶片。 (4)再装另一侧挡板。
(6)安装一端机械密封,将密封弹簧装入弹簧座上,再装上推环后,一同装
入轴上,紧固固定螺母,再将轴封圈装在轴上,然后装上动环,机械密封各部件决不允许有磕碰、毛刺现象。
(7)把静环压板用销铆好后,再将静环和密封圈装入轴架里,并一起装到泵
体上面用螺栓紧固,除YQB10-5型外,其它型号不用静环压板,而将防转销子直接镶入轴架内,装配密封部分时,必须注意清洁、干净,严禁冲击撬动,勿擦伤、碰伤,并保护配合表面的光洁度,所属机械密封配合装配时均涂抹少量透明机油,紧固螺钉时要对称进行,避免偏斜造成内部干涉。
(8)按前面次序5、6装另一侧。 (9)装入轴承,涂二硫化钼润滑脂。
(10)将黄油脂装在压盖上,然后用紧固螺钉固定于轴架上,端面垫用0.2厚
度青壳纸。
(11)装配调压阀里面合件,用紧固螺钉阀盖后拧紧螺帽。 (12)装好两接管。
(13)安装皮带轮,打入连接键, (14)装三角皮带。
(15)滑片泵部件拆卸与装配规范相反进行,特别注意保护机械密封,如只更
换内部件,装配顺序10和11可不进行。
四.Y 型离心油泵检修规程
1. 性能
Y 型离心油泵适合于输送温度为—45℃~400℃,不含固体颗粒的石油产品或其它类似的化工介质,单级单吸离心泵主要性能为:
图1. Y 型离心油泵
在输送泵房安装的数台Y 型离心油泵,主要用于输送液体化工品、油品等物料。 2、结构:
Y 型单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部件组成,单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式,轴线端面进水,排出口与泵的轴线垂直,电动机通过联轴器直接驱动泵。 3. 结构说明
Y 型油泵为卧式结构,有单级悬臂式、两级悬臂式、两级两端支撑式三种,泵的进出口法兰均为垂直向上, 双级泵有级间隔板将两叶轮隔开,叶轮采取背靠背布置方式, 泵壳体主要由泵体、泵盖组成,承受全部工作压力,并和支架等零件共同承受介质温度引起的热负荷。轴向力:单级泵的轴向力由叶轮上的平衡孔卸压平衡,双级泵的轴向力由叶轮背靠背的布置来抵消,滚动轴承安装在托架内,由稀油润滑,可承受部分轴向力, 托架设有水冷室,必要时可对轴承进行冷却, 两级两端支撑式基本结构与两级悬臂式相同,主要区别为两级两端支撑式泵泵轴穿过叶轮,转子由布置在两端的轴承支撑, 泵轴两端都装有机械密封, 在泵体、泵盖和叶轮上分别装有可以更换的密封环, 轴封采用标准的机械密封,若使用无特
殊要求,可采用103型单端面非平衡型机械密封或109型单端面平衡型机械密封(符合JB1472—75设计规范),配对材料按油类考虑。 4、主要零件材料
图2. Y 型离心油泵结构图
5.完好标准
零部件完好标准:
(1)泵本体及各零、部件完整齐全。 (2)基础螺栓及各连接螺栓安全、紧固。 (3)安全防护装置齐全、稳固。
(4)压力表、电流表等仪表齐全、灵敏,量程符合规定,并定期校验。 (5)各部安装配合符合规定。
(6)泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整,标志明显。 (7)基础及底座完整、坚固。
运行性能完好标准:
(1)油路畅通,润滑良好,实行“五定”、“三级过滤” (2)运转正常,无异常振动、杂音等现象。 (3)压力、流量平稳,各部温度正常,电流稳定。 (4)能达到铭牌出力或额定能力。
技术资料完好标准:
(1)有泵的总图或结构图、易损件图。
(2)有使用说明书、产品合格证、质量证明书。 (3)操作规程、维护检修规程齐全。 (4)设备档案齐全,数据准确可靠,包括: (5)安装及试车验收资料; (6)设备运行记录; (7)历次检修及验收记录; (8)设备缺陷及事故情况记录。
设备及环境完好标准: (1)设备清洁,外表无尘灰、油垢。
(2)基础及底座整洁,表面及周围无积水、废液,环境整齐、清洁。 (3)进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。
(4)填料密封:介质为水时,初期每分钟不多于20滴,末期每分钟不多于40
滴;其他液体,每分钟不多于15滴, 机械密封:初期应无泄漏,末期每
分钟不超过5滴。 6. 设备的维护 日常维护:
(1)严格按操作规程程序启动、运转与停车,并做好运行记录。 (2)每班检查各润滑部位的润滑情况。
(3)新换轴承后,运行100小时应清洗换油,以后每运行1000-1500小时换油
一次,油脂每运行2000~2400小时换油。
(4)经常检查轴承温度,应不高于环境温度35℃,轴承的最高温度:滚动轴
承不得超过75℃,滑动轴承不得超过65℃。
(5)经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定,设备运转有无异常声响或
振动,发现问题及时处理。
(6)经常保持泵及周围环境整洁,及时消除跑、冒、滴、漏。密封符合要求。 (7)维修人员应定时上岗,检查设备并及时处理所发现的问题。
(8)在泵所处环境温度较低情况下,泵停用时,排尽剩液,以防止冻裂机壳及
零件。
7.检修周期和检修内容 检修周期:
小修为3个月;中修为12个月;大修为36个月。 检修内容: 小修:
(1)检修填料密封,更换填料。
(2)检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙,更换联轴器的易损件。 (3)检查轴承及油路,更换润滑油(脂)。 (4)检查冷却系统及清除水垢。
(5)消除在运行中所发现的缺陷和渗漏。检查及紧固各部螺栓。 (6)清扫及检修所属阀门。
(7)检查和调整轴承并校核联轴器同心度
(8)根据磨损情况压紧填料或检修机械密封,对填料密封可以更换部分或全部
填料
(9) 检查和调整地脚螺栓
(10)修复在运行中的个别零部件发生的缺陷或更换之。
中修:
(1)包括小修内容。
(2)检修机械密封,修理及更换零件。
(3)解休、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度,予以修复或更换。 (4)检查轴的磨损、腐蚀和直线度,进行修复。 (5)测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
(6)检查轴承的磨损情况,刮研轴瓦、调整间隙,以及更换轴承。 (7)检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。 (8)检查或校验压力表。 (9)检查、清扫以及修理电机。
大修:
(1)泵解体取出转子及各部零件,并进行清洗。
(2)检查泵内所有零部件情况,测量其 磨损、腐蚀和冲涮程度,必要时更换。 (3)装卸时用水平尺,测量并调整泵的水平度,检查和调整联轴器的对中程度 (4)检查轴套、压盖、填料环、泄压盖、泄压套、密封环、隔板衬套、(导叶衬
套)中间轴套、(定位套)、等零部件各处间隙并进行测量。 (5)检测轴承(滚动与滑动)必要时更换。
(6)清洗泵的封油,冷却水的等附属管线,、管件、重新压填料、校对压力表和
更换润滑油。
检测和调整轴弯曲和转子的跳动情况。
(7)小修过程发现的较大问题一律按上述情况处理。 六:维护检修安全注意事项
1、泵座上不准放置维修工具和任何物体。 2、泵在运转中,不在靠近转动部位擦抹设备。
3、保持电机接地线完好,清扫时注意不要将水喷洒在电机上。
4、检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。 5、检修前必须办理有关安全检修手续。
6、切断电源,挂上“禁动牌”。
7、放掉剩液,关闭进、出口阀门或加盲板与系统隔绝。
8、拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放,做到文明检修。 8.密封和冷却系统
为使泵不受介质的温度的影响能正常工作,必须对密封腔、轴承(或轴承体)、泵支架进行冷却,冷却程序如下表。
冷却程序表
冷却水的压力为0.15~0.29Mpa ,密封油压力,为防泵内的介质泄出,应比所在侧密封腔的压力高出0.05~0.15Mpa ,轴承密封腔和泵支架冷却室(包括压盖在内)的冷却水需要量各为0.3~7m 3/h。每一密封腔的封油量需要为0.2~0.5 m 3/h,轴功率为清水的功率,电机功率按输送的介质进行换算。 9.检修技术指标:
(1)校正油泵轴和电机轴的同心度,在联轴器外圆上的偏差允许0.1毫米,两联轴
器平面间的间隙应保证3~6毫米(小泵取小值)间隙允差0.3毫米。 (2)接好管路和确定原动机转动方向之后,在接上联轴器,并在校核一遍联轴器的
同心度。
(3)在机组实际试运行3~4个小时做最后检查,如有不良现象,则认为安装合格,
在试运行过程检查轴承的温度和震动情况,轴承温度不应超过外界温度35℃,
最高温度不大于70℃. (4)震动标准:
转数n 优 良 合格 3000转/分 <0.01mm <0.01 mm <0.01 mm (5)在安装过程中,为防止杂物落入机器内,应将机组的所有孔眼均盖好。 (6)为防止管线里的杂物进入泵内,对新安装的管线应在泵前安装过滤器,过滤器
的有效截面应大于管线截面的2~3倍。
五.CB 型齿轮泵检修规程
1. CB型齿轮泵结构图示及其主要磨损部位如下图所示。
CB 型齿轮泵结构图
(1)、后盖(2)、螺钉(3)、齿轮(4)、泵体(5)、前盖(6)、油封 (7)、长轴(8)、销(9)、短轴(10)、滚针轴承(11)、压盖(12)、泄油通槽
1总则
1.1 适用范围
参照原化学工业部颁发的《齿轮泵维护检修规程》(HG25026-91) ,编制本规程,本规程适用于输送工作温度低于60℃的各种油品或其它液体的齿轮泵的维护检修,本规程与制造厂的技术文件相抵触时,应遵循制造厂技术文件中的一切规定。 1.2 结构简述
齿轮泵按齿轮啮合方式一般可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。外啮合齿轮泵有直齿、斜齿和人字齿等,一般采用渐开线齿形;内啮合齿轮泵采用圆弧摆线齿形或渐开线齿形。齿轮泵由一对相互啮合(外啮合或内啮合) 的齿轮、主动轴、轴承、泵体、前后泵盖及轴封等零、部件组成。一般情况下直接由电机或经过变速装置驱动齿轮泵的主动轴或者由主机的主轴驱动齿轮泵的主动轴,外啮合齿轮泵的齿轮数目为2~5个,以两齿轮最常用,天龙公司安装的齿轮泵为外啮合齿轮泵,齿轮泵一般用于输送不含有固体颗粒的液体,如用于输送润滑油、密封液以及在造气装置中作为液压油泵,基本参数如下:
2 2.1 2.1.1 2.1.2
完好标准 零、部件
主辅机的零、部件完整齐全,质量符合要求。
仪表、计量仪器和各种安全装置齐全完整、灵敏、准确,压力表每年校验一次。
2.1.3 基础、机座稳固可靠,地脚螺栓和各部位连接螺栓紧固、齐整,符合技术要求。
2.1.4 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3
管线、管件、阀门、支架等安装合理,标志分明,符合要求。 运行性能
设备润滑良好,润滑系统畅通,严格执行“五定”、“三级过滤”。 无异常振动、松动、杂音等现象。
滑动轴承温度不超过65℃,滚动轴承温度不超过70℃;压力、流量、电流等运行参数符合要求。
2.2.4 2.2.5 2.3 2.3.1 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3
密封渗漏符合要求。
生产能力达到铭牌出力或查定能力。 技术资料
设备档案齐全, 各项数据填写及时、准确;设备档案应包括如下内容: 齿轮泵的出厂合格证、质量证明书,开箱检验记录。 齿轮泵的安装、验收和性能试验记录齐全。
齿轮泵的设备履历卡片及运行、检测、检修、验收、缺陷和事故记录,
润滑油分析和更换记录等齐全、准确。
2.1.3.4 2.3.2 2.4 2.4.1 2.4.2
齿轮泵的总装配图、主要零部件图及易损件图等齐全。 齿轮泵的操作规程、安全规程和维护检修规程齐全。 设备及环境
泵体清洁,表面无灰尘、油垢。
基础及底座整洁,无破损部位;表面及周围无废油、废液,环境整齐清洁。
2.4.3 2.4.4 3 3.1 3.1.1
泵体及附属管件、管线油漆完整,无鼓泡脱落现象。
进、出口阀门、管口法兰、泵体、端盖等处结合面均无泄漏。 齿轮泵的维护及常见故障 维护:
齿轮泵及其附件应完整、可靠,材质符合设计要求,机体表面及其周围要保持清洁,无灰尘和油垢。
3.1.2
操作人员应经过考核合格后持证上岗,要做到“四懂”“三会”(即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;会使用、会维护保养、会排除故障) 。
3.1.3
齿轮泵在运行中, 操作人员应按照岗位操作法的要求,定时、定点、定线地进行巡回检查,每小时至少一次。检查内容为:
3.1.3.1 3.1.3.2 3.1.3.3 3.1.3.4
齿轮泵运行是否平稳,有无杂音、摩擦过热、异常振动和泄漏现象。 齿轮泵在运行中各项工艺参数如压力、流量、温度、电流等是否正常。 电机电流有无异常升高等等。
检查各密封点有无泄漏,连接螺栓有无松动,并及时消除跑、冒、滴、漏。
上述各项检查内容中出现故障时,操作人员应及时处理,排除故障并如实填写原始记录;若故障无法排除时,应根据故障情况采取适当措施如停车、启动备用设备等等,并及时报告有关部门。
3.1.4 3.1.5 3.1.6
做好设备的清扫、清洁工作。
设备检测人员定期对齿轮泵的运行状态进行检测。
严格执行公司设备维护保养管理制度,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油(脂) ,一般情况下,新的齿轮泵(或新换轴承) 安装
后第一次运转200小时后换油,以后每使用1000~1500小时后换油一次。添加或更换润滑油时必须经过三级过滤;换油前应用煤油或汽油把油箱清洗干净。
3.1.7
长期停用时,应拆开清洗、擦干,在滑动面涂以防锈油;装配后予以妥善保管,并定期盘车。备用设备应每天盘车一次(8~10周) 。
3.1.8 3.1.9
严禁用齿轮泵进行水冲洗、水压试验或压力试验。
有下列情况时之一,操作人员应采取有效措施停止齿轮泵的运行,并及时报告有关部门。
3.1.9.1
齿轮泵运行中压力、温度、流量等工艺参数超过规定指标,经处理无效。
3.1.9.2 3.1.9.3 3.1.9.4 3.1.9.5 3.1.9.6 3.1.9.7
齿轮泵的轴封部位或其它部位严重泄漏,无法保证安全生产; 齿轮泵运行中发生异常声响或剧烈振动; 轴承温度突然上升超过规定指标; 齿轮泵的流量突然下降; 电流超过额定值并继续上升;
发生安全守则中不允许齿轮泵继续运行的其它情况。
3.2 常见故障及处理方法
4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.2.1
齿轮泵的检修 检修周期及内容
齿轮泵的检修分为小修和中修。 检修周期 小修:
齿轮泵累计运行时间达六个月以上发生故障需停车检修,且检修项目属于小修范围。
4.1.2.2 中修:
齿轮泵累计运行时间达到十二个月以上发生故障需停车检修,且检修项目属于中修范围。
4.1.3 4.1.3.1
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 4.1.3.2
1. 2. 3. 4. 5. 6.
检修内容 小修:
排除运行中出现的故障。 检查、清洗过滤器及物料管路。
检查密封装置,更换填料(或滑环填料) 、密封垫圈,调整机械密封。 检查联轴器,更换弹性橡胶圈,校正联轴器的同轴度。 检查轴承,更换润滑油(脂) 。 清洗、检查冷却(保温) 系统。
检查、紧固各部位的连接螺栓, 消除日常维护中查出而未消除的缺陷。 中修:
包括小修内容。
调整齿轮端面与端盖的间隙。 泵与电机找正。 校验压力表及安全阀。
修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。
检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。
7. 8. 4.2 4.2.1 4.2.1.1
机体防腐。
电机检查,修理,加油。 检修方法及质量标准
检修前的准备工作和检修中的注意事项
确定检修内容,制订检修方案,编制检修计划和检修进度。对于从国外引进的齿轮泵的检修计划和技术方案,应上报公司主管设备的领导批准后方可实施。
4.2.1.2 检修前向检修人员进行任务、技术、安全交底,检修人员应熟悉检修规程和质量标准,对于齿轮泵存在的重大缺陷,应提出相应的技术措施。
4.2.1.3 落实检修所需的材料与备件,校验检修中所使用的量具、仪器,准备好检修所需的工具,尤其是专用工具。
4.2.1.4 齿轮泵交付施工单位进行检修前,设备所在单位必须按原化学工业部颁发的《化学工业企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》的有关规定, 切断电源, 做好齿轮泵及其管路的卸压、隔断、置换、清洗等工作,经分析合格后方可移交检修人员进行检修,不具备施工条件时不得强行检修。
4.2.1.5 在检修中零部件的拆装应按规定顺序进行,尽量使用专用工具;一些可以不拆的组合件尽量不拆;在拆卸过程中不准随意破坏零件,万不得已时必须经过有关技术人员的批准。
4.2.1.6 检修过程中,零部件在拆卸后和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量,要记录下检修部位和关键部位的原始数据,如齿轮泵的内部间隙、齿轮泵体与泵盖结合面上的垫片厚度等等,并与图纸进行核对,作为以后装配时的参考;要如实填写检修记录。经过检修的零部件尺寸及各部位的配合尺寸,必须恢复到有关图纸和技术文件所规定或允许的范围内。
4.2.1.7 拆卸时,各零件的相对位置和方向要做好标记,要放置有序以免回装中出现漏装、错位、倒向等错误。即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置;拆卸下来的零件要清洗干净,整齐地摆放在干净的塑料布上,不得直接接触地面;精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。拆卸后暴露出来的油、气管路和开口处要及时妥善封闭,以防止异物掉入。
4.2.1.8 4.2.1.9
装配间隙很小的零件,拆卸中不得左右摆动,以防止碰坏零件。
在分离两相联零件时,若钻有丝孔,应借助顶丝拆卸。两相联零件因锈蚀
或其他原因拆不来时,可用煤油浸泡一段时间再拆;若仍拆不下来,可将包容件加热,当包容件受热膨胀、而被包容件尚未膨胀时,迅速将两零件分开。在加热中要注意均匀加热和控制温度,防止过热。
4.2.1.10 拆卸从国外引进的内齿轮泵,必须严格按照外商所提供的技术资料中的拆
卸程序进行。
4.2.2 4.2.2.1 泵体与泵盖
泵体铸件不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷。
4.2.2.2
4.2.2.4
4.2.2.5
4.2.2.6 4.2.3 4.2.3.2
4.2.3.3
4.2.3.4
4.2.3.5 4.2.3.6
泵体加工面应光滑无伤痕和沟槽,如有轻微拉毛和擦伤时,可用半圆型油石研磨修理;内孔中心线与两端面垂直度误差不大于0.02%。 4.2.2.3
泵体水压试验的试验压力为工作压力的1.5倍, 保持5分钟后降至
工作压力, 用0.5Kg 的手锤轻击外壳,表面不得有渗漏。
端盖、托架表面不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷,加工面的表面粗 1 . 6 。
测量端盖上两主轴孔轴线平行度,其误差应不大于0.1%;孔的中心距偏差应不大于±0.04mm ;检测端盖两主轴孔中心线与加工端面的垂直度其误差应不大于0.03%。
组装中,紧固螺栓时要用力对称均匀,边紧边盘动转子,如转子不动时,应松开螺栓调整间隙后重新紧固。
齿轮 4.2.3.1
用涂色法检查齿的啮合接触面积,要求接触斑点均匀分布在节圆
线的上下,接触面积沿齿宽应大于60%,沿齿高就大于45%。
两齿轮宽度应一致,测量单个齿轮宽度,误差不得超过0.03%;齿轮端面的平行度误差不大于0.02%。
用千分尺测量齿轮端面与端盖的轴向间隙,要求间隙为0.04~0.08mm ;组装时可用端盖与泵体之间密封垫的厚度来调整。
检测齿顶与壳体的径向间隙,一般为0.10~0.20mm ,但必须大于轴颈与轴承的径向间隙,超过0.20mm 时应报废。
齿轮的啮合顶间隙为0.2~0.3mm(为齿轮模数) 。
齿轮啮合侧间隙用压铅法、千分表等工具,检测齿轮啮合侧间隙,其值如下表所示。
齿轮啮合间隙表
4.2.3.7 4.2.3.8 4.2.4 4.2.4.1
测量齿轮两端面与轴中心线的其误差应不超过0.02mm/100mm。 齿轮与轴的配合一般为H7/m6。 轴与轴套
轴颈表面不得有伤痕,表面粗糙度为
1. 61%;轴颈的圆柱度、椭圆度误差不大于其直径公差的1/2。
4.2.4.2 4.2.4.3 4.2.4.4
轴套的内孔与外圆的同轴度误差不大于¢0.005mm 。 检查轴与键的配合情况,键与键槽的配合公差为H7/h6。
键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm ,歪斜允差不得大于0.03mm 。
4.2.4.5 键与键槽侧面应紧密配合,不允许加垫片。当键槽磨损后,可根据磨损情况适当加大,加大只能按标准尺寸增大一级。在结构和受力允许时,可在键槽的90°或120°方向上另开键槽。
4.2.5 4.2.5.1
1.
轴承 滚动轴承
滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷,保持架完好,接触平滑, 转动无杂音;清洗轴承时,应用手慢慢转动轴承,不准快速旋转。
2. 3.
检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸,应符合图样的规定。 轴承压盖与滚动轴承的端面间隙应不大于0.1mm ;轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙,应根据两轴承间轴的长度和介质的温度来确定,要留足间隙。
4. 5.
拆卸轴承时应使用专用工具,不得用手锤直接敲打轴承。
轴承与轴的装配一般应采用热装,可将轴承放在100~120℃的油浴中加热10~15分钟后组装;也可用专用加热器进行加热,但严禁用火焰直接加热轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
4.2.5.2
滑动轴承
1. 2.
轴承与瓦壳的结合应牢固,表面不得有裂纹、气和伤痕。
与轴颈接触角度在下瓦中部60°~90°范围,应接触均匀,用涂色法检查每平方厘米不少于3~4 块色印。
3. 4.
检查轴瓦油道,油孔是否畅通,润滑情况是否良好。 轴瓦间隙一般按下表选取。
轴瓦间隙表
4.2.6 4.2.6.1
密封 机械密封
1. 必须选用与设计图纸相符的机械密封。 2. 装配中要注意弹簧的压缩量,
弹簧压缩后的长度为其工作长度;多弹簧时,各组弹簧的圈数、自由长度应一致, 以保证压缩力平衡。 3.
安装机械密封的轴或轴套的径向全跳动应符合图纸的要求,或者不大于下表的规定。
轴或轴套的径向全跳动量数据表
4.
安装机械密封处的轴和轴套的表面粗糙度为
1.6与静环密封圈接触处的表面粗糙度为3. 2 不大于0.06mm 。
5. 机械密封的轴向窜动量不超过±0.50mm ;如带轴套时,不允许轴套在轴上
转动;动环安装后应保证它在轴(或轴套) 上沿轴向灵活移动。 6.
机械密封的压盖与垫片相接触的平面对轴的中心线垂直度误差应≯0.02mm 。
7. 8. 4.2.6.2
1. 2. 3. 4.2.7 4.2.7.1
动环、静环互相接触的密封面的表面粗糙度为
0.20。
活装的静环防转槽根部与防转销之间,应保持1~2mm 的间隙。 填料密封
填料密封衬套的压盖与轴的径向间隙一般为0.40~0.50mm ,四周间隙均匀。 填料密封压盖与填料箱内壁一般采用H11/d11的配合。
填料接口应开30°的斜口,每圈接口应互相错开120°,填料不宜装压过紧。 联轴器
联轴器与轴的配合应符合设计图纸的规定, 一般情况下可以选用H7/r6或者H7/js6。
4.2.7.2 半联轴器装在轴上时,其端面圆跳动、径向圆跳动和同轴度误差均不大于下表4的规定。
圆跳动半联轴对轴跳动数据
4.2.7.3
弹性套柱销联轴器安装后,两轴的对中偏差及端面间隙应符合下表的规定。
两轴对中偏差及端面间隙数据
5 试车及验收 5.1
试车前的准备
5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6 5.1.7 5.1.8 5.1.9 5.1.10 5.1.11 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.3 5.3.1
检查机座的地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓紧固情况。 检查电机与泵的联轴器连接情况。 检查轴承内润滑油(脂) 量是否适宜。 检查轴向密封装置是否压的过紧或过松。 检查机械密封冲洗液的压力、流量是否符合要求。 检查压力表、安全阀、溢流阀是否灵敏好用。 进、出口阀门开关位置是否正确。 盘车时轻重均匀,泵内无杂音。 清除泵座及周围一切工具和杂物。 拆除联轴器柱销,检查电机转向是否正确。 装上联轴器柱销,准备启动齿轮泵。 空负荷试车
试车条件符合要求后,按规定程序启动齿轮泵,进行无负荷试车。 齿轮泵运行中, 检查各部位响声是否正常, 有无摩擦和异常振动等现象。 检查轴承部位有无不正常现象。 密封处有无渗漏。
检查空运转时电流是否在规定范围内。 无负荷试车时间为一小时。 负荷试车
试车介质必须符合齿轮泵使用说明书中的规定,对于从国外引进的齿轮泵,绝对禁止用水作为试车介质。
5.3.2 5.3.3
齿轮泵运行中,轴承温度应在规定范围内。
齿轮泵运转中应无异常振动和噪音,轴承部位的振动,应在安全极限允许范围内。
5.3.4 5.3.5 5.3.6 5.3.7 5.3.8 5.4
齿轮泵运行平稳无杂音,冷却、润滑系统工作正常,轴封泄漏量符合规定。 电机电流应不超过额定值。
齿轮泵运行中流量、压力应平稳,达到铭牌出力或满足生产要求。 齿轮泵试车中,应逐步升高压力。 负荷试车时间在满负荷下不少于二小时。 验收
达到下列要求可按规定程序办理交接手续,交付生产使用。
5.4.1
齿轮泵经负荷试车,运转情况良好,各主要操作指标达到铭牌能力或设计要求。
5.4.2 5.4.3 6 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.2 6.2.1
检修质量达到本规程的要求。 检修记录齐全、准确。 维护检修安全注意事项 维护安全注意事项
必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。 启动设备前要先详细检查安全装置是否齐全,可靠。 设备在运行中,不得擦拭转动部位。 检修安全注意事项
设备检修前要做好设备及管线的清扫处理工作,关闭进、出口活门或加堵盲板,与系统隔绝。经分析合格后办理检修交出手续。
6.2.2
设备检修前必须切断电源,经复查后在电源处挂上“禁动牌”标志,方可开始检修。
6.2.3
检修工具,拆卸、清洗、更换的零件,要放在规定的地方,摆放要整齐,做到文明施工。
6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4
试车安全注意事项
试车工作应有专人负责,并在统一指挥下进行。
开停车由专人负责操作,操作者应持有本岗位的“安全作业证”。 设立明显的试车标志,禁止无关人员进入试车现场。
试车前,先驱动电机检查旋转方向是否正确,然后联接联轴器,装好防护罩,进行试车。
6.3.5 6.3.6
严格按照齿轮泵的启动程序开车。
试车中注意泵的运转是否正常,如果发现异常振动和声响,电流超过额定值时,应立即停车检查处理,消除后再进行试车。
六.ZW6/7无油润滑空压机检修规程
(一)、本规程的适用范围:
本规程适用ZW6/7无油润滑空压机的检修;
(二)、设备结构简述:
ZW6/7无油润滑空压机是由压缩机主机,冷却系统,调节系统,润滑系统,安全阀,储气罐,电动机及其控制设备等组成。 1、 主机
主机由机身组件,曲轴组件,连杆组件,十字头组件,刮油环组件,气缸组件,一级活塞组件,一级吸气网状阀,一级排气网状阀,二级活塞组件,二级吸气网状阀,二级排气网状阀; 2、 润滑系统 油泵组件 3、 电动机 Y280S-8 37KW (三)、设备主要性能
电动机功率:37KW ; 电动机转速:740r/min;
压缩级数: 2 ; 吸入压力: 0.1Mpa (绝压) ; 排出压力: 0.7Mpa (表压) ; 排气量: 6 m3/min (吸入状态) 。 额定转速: 740r/min ; 额定功率: 37KW; 活塞行程: 110mm; 气缸直径: 一级250mm; 二级150mm;
活塞杆直径: 30mm; 各级进气温度:
(四)、ZW6/7空气压缩机工作原理
1、 电动机通过联轴器直接驱动曲轴,带动连杆,十字头与活塞杆,使活塞在空压机
内作往复运动,完成吸入,压缩,排出等过程。
2、 6m3为双作用机型,在一级活塞向下或向上运动时,空气经消声过滤器,分别在
上,下两个一级吸气阀进入一级气缸,当一级活塞运动到下止点或上止点时,完成吸气过程;当一级活塞向上或向下运动时,气缸中的空气被压缩,,当空气压
缩到一级排气压力时,一级排气阀打开,压缩空气排出,经一级冷却分离器冷却分离后进入二级气缸内,进入二级气缸内的气体重复上述过程再次被压缩到额定压力后,经二级排气阀排出,经二级冷却分离器冷却分离后,排至储气罐贮存备用。
(五)、压缩机的故障原因及排除方法:
(六)、检修步骤
1、 检修工确认检修后,生产工段办理检修工作票。 2、 生产工段联系断电,断电后要求工艺人员进行确认。 3、 安装吊装工具。
4、 对空压机进行排油处理,同时断开联轴器,将电机移开。
5、 拆断与空压机联接的的冷却水管(活塞缸套冷却水管、一级冷却器冷却水管、二
级冷却器冷却水管)及一二级压力表管。
6、 拆下消声器,检查消声器内部的过滤滤芯是否堵塞,如果堵塞严重,则更换滤芯;7、 拆下顶层阀盖和三层密封板,分别取出一级吸排气阀和二级吸排气阀,检查各级吸排气阀的损坏程度,并做试漏检查。
8、 拆除缸盖与缸座的联接螺栓及各层密封板,将缸盖吊下后,用专用螺钉分别拧在
一二级活塞上面,分别将一二级活塞杆与十字头分开,分别把一二级活塞组件从空压机中取出,检查活塞是否损坏、活塞环、支承环、气环是否有磨损,拉杆是否有拉毛。
9、 拆除一级冷却器,并吊下检查是否堵塞,然后,对缸体进行吊装,检查缸体是否
划伤,拆除二级冷却器及排气管路,检查是否堵塞;
10、拆除缸座与机身联接螺栓后,将缸座吊下,拆除气封组件压盖,将三个气封环取
出,进行检查。
11、打开刮油环组件压盖,将五组刮油环一一取出,进行检查;
12、打开油箱盖,排出润滑油,分别将曲柄和曲轴连接的的螺母松开,旋转将一二级
曲柄和十字头取出,进行检查。
13、拆空压机油泵组件,对油过滤网进行清洗。
14、拆除空压机与电机联接的联轴器以及前轴承压盖,检查骨架油封,将空压机曲轴
和轴承从靠近电机端抽出,着重检查与轴瓦配合处的表面粗糙度和圆柱度以及轴瓦、滚动轴承的损坏程度。
15、对曲轴,曲柄大头,大头瓦进行压量测量,测量的方法:压铅丝法,测量的实际
间隙量应符合(图1)。
16、对曲柄小头和十字头的径向间隙进行测量,测量的方法:用千分尺测量十字头销
的外径,用内径千分尺测量曲柄小头铜套,测量的实际间隙量应符合(图1)。 17、对曲轴油孔进行清洗,将后轴承先装到曲轴上,将曲轴插入空压机机身。再安装
前轴承,将油泵组件安装后安装前轴承压盖,调整曲轴的轴向窜量; 18、将联轴器装上,以利于盘车。
19、底瓦压量合格后,将十字头与连杆装入机身,将底瓦联接,盘车检查运转是否灵活(盘车时轴承、底瓦要有润滑油)。 20、清洗油箱,安装过滤网,装上油箱盖;
21、安装曲柄和十字头,对十字头与滑道的径向间隙进行测量,测量方法:用塞尺测
量,测量的实际间隙量应符合(图1)。
22、安装气封环组件(填料函盖不拧紧),安装刮油环组件 (注意安装顺序且压盖不要拧紧)。
23、安装活塞组件,注意:一二级活塞环开口间隙,一二级支承环开口间隙,一二级
活塞环轴向间隙,一二级支承环轴向间隙,测量的实际间隙量应符合(图1)。 24、放好垫片,对缸盖进行吊装、定位;
25、用专用螺钉拧在一二级活塞上,将活塞组件从空压机顶部从上放入空压机,在活
塞杆上安装阻油环,紧固刮油环压盖、气封填料函压盖(注意:一二级活塞与缸
圆周径向间隙)。
26、将一二级活塞分别与一二级十字头连接,放好垫片,对缸盖进行吊装,紧固缸盖
与缸座联接螺栓。
27、转动靠背轮,用压铅丝法分别测量一二级活塞的上下止点的间隙,测量的实际间
隙量应符合(图1),如果测量合格,锁紧螺母,将止推垫片翻边固定,以防止螺母松动。
28、将一、二级冷却器装上,连接排气管,安装冷却水管,安装压力表,安装消声器。 29、联接电机与主机联轴器后,通知生产工段操作工给主机加润滑油; 30、通知生产工段操作工联系电工合闸送电。
31、对主机进行无阀试车24小时后,无异常情况后,安装一、二级吸排气阀; 32、通知生产工段操作工进行正常试车,操作工验收后,无异常情况后,签写检修工
作票。
七.PSA 变压吸附式制氮机检修规程
(一)、结构简介:
PSA 变压吸附式制氮机是由空压机,高效过滤器,冷干机,制氮机等组成。制氮机包括吸附塔两台,空气缓冲罐,氮气缓冲罐,产氮回氮阀,测氮仪,电控箱,PLC ,两位五通阀,出口管路过滤器,流量计,排空电磁阀等。 (二)、检修: 1、检修周期:
根据机器运转状况适时安排检修,大修周期为一年,每次大修时间至少要10小时。
2、滤芯更换过程过程(一年一换): (1)将管路内气压排空。 (2)拆去过滤器下部壳体。 (3)拆下滤芯的固定螺母。 (4)更换新的滤芯。 (5)用螺母固定新滤芯。
(6)装上过滤器下部壳体。 3、更换氧电极过程(一年一换): (1)关闭制氮机电控箱电源。
(2)打开箱门,拆下测氮仪后部氧电极航空插头及取样气管。 (3)将新氧电极航空插头紧好,装上取样气管。 (4)再次上电,当取样气管有气流是即可检测。 4、吸附塔分子筛的检查及装填过程:
(1) 将制氮机压力排空,电控箱上四块表全部指向零。 (2) 先打开吸附塔顶部的小法兰盖,注意保管好螺栓。
(3) 把封头内部瓷球全部取出,观察是否有分子筛和瓷球混合。 (4) 把封头的大法兰螺栓全部拆卸,并保管好螺栓;把封头放置于地面。 (5) 观察分流板(孔板)是否有沉降,倾斜;
(6) 如果分流板没有沉降、倾斜,将大法兰垫放好,将封头摆好,紧螺栓。 (7) 加入瓷球,完全装满后盖上小盖,紧螺栓。
(8) 如果分流板有比较明显的沉降、倾斜,应补充分子筛是分流板恢复原始位置。 (9) 重复6-7的步骤,或者通知厂家。 (三)、试车
1、 首先开启压缩机,检查空气管路及过滤器是否有漏气。 2、 压缩空气管路试好后,打开制氮机电控箱。 3、 打开压缩空气进气阀。
4、 循环工作3-4周期后,打开产氮阀门。
5、 氮气缓冲罐达到0.6mpa 时,打开流量计排控制阀,小流量排空。 6、 当测氮仪纯度达到99%以后打开回氮阀。 7、 当氮气纯度合格后电磁阀自动切换到供气管路。 (四)、常见故障及原因分析如下表所示:
常见故障及原因分析表
八.浮子式码带液位计检修规程
(一).仪表设备检修程序 1. 检修前准备
2. 办理施工作业票 3. 确认已具备检修的条件 4. 拆卸及检修 5. 检查清洗
6. 导向钢丝的更换; 7. 测量钢带的更换; 8. 恒力盘簧的更换 9. 变送器检修 10. 回装 11. 校验 12. 调试
13. 系统投运及交付使用 (二).仪表设备检修规程 1. 检修准备
(1)检修施工的时间安排已经确定。
(2)根据系统运行情况,制定出检修技术方案。
(3)准备好检修所用备件、工具、材料等。
(4)查看生产过程联锁点的摘除情况,判断是否会影响到正常的停运过程。 (5)办理施工作业票
(6)施工作业票已经按规定程序办理审批好。 (7)确认施工作业票规定的内容已经全部落实。 (8)确认液位计已具备检修的条件 2. 检查工作
(1)检查信号线保护管是否完好。
(2)检查变送器外观、密封状况是否良好,信号线接线端子是否有腐蚀或水、汽等。 (3)检查仪表内腔
a 卸下表盖紧固螺丝,打开仪表前后盖。 b 检查仪表内腔是否有尘土,锈蚀。
c 检查盘簧轮、钢带导向轮、链轮等磨损情况,是否有污物,润滑是否良好。 d 检查各齿轮轴磨损情况, 润滑是否良好。 e 检查盘簧是否有断裂、散卷。 f 检查钢带是否有扭折或破裂。 (4)检查导向保护管
a 检查导向保护管挠曲,挠曲不得超过±5mm 。 b 将导向轮盒盖板紧固螺丝卸下,打开导向轮盒盖板。 c 检查导向管内是否有尘土,锈蚀等污物。
d 将测量钢带从导向轮上脱开,检查导向轮运转是否平稳灵活。 e 检查导向轮,轮轴磨损状况,润滑是否良好。 f 检查测量钢带是否有扭折或破裂。
g 一般每年或一个生产周期进行1次全面的检修校验, 检修前要确认储罐无压和出、入口阀关闭无泄漏,如果要进罐作业必须遵守有关安全规定。
h 检查导向钢丝和浮子应确认罐内无压、无液体、无危险气体,罐内氧含量符合作业要求方可进行此项检查。 i 检查导向钢丝是否弯曲和折叠。 j 检查导向钢丝是否垂直拉紧。 k 检查导向钢丝固定件是否紧固牢靠。 l 检查浮子与测量钢带连接是否牢靠。 m 检查浮子有无变形、破裂、结垢。
n 打开导向轮盒盖板,表体前后盖,清扫灰尘、铁锈等污物。 O 清洗轮轴污物。 p 清洗钢带。 q 各轮轴上润滑油。
(9)确认液位计已具备检修的条件
s 表体内腔各齿轮上润滑油。 3. 回装、调校仪表 (1)导向钢丝的更换
用力使导向钢丝伸直,不要使导向钢丝弯曲或打结, 打开罐顶导向钢丝张紧装置的罩盖,通过中心孔把导向钢丝穿入,临时把导向钢丝的终端固定在张紧装置上, 在罐的底部,使钢丝穿过浮子的导耳孔,固定在支柱上。因投用后再修理很困难,所以操作时要精心, 在罐顶用力拉紧导向钢丝,并把导向钢丝的末端在轴上绕2~3圈,旋紧螺帽,切断多余部分,完成更换工作。 (2)测量钢带的更换
打开仪表输出轴的端盖,取下连接拨轮, 松开压紧环再打开表体后盖,把盘簧轮和钢带轮脱开, 将测量钢带无孔一端通过链轮, 用绳索从罐顶导轮盒穿过保护管,与测量钢带无孔一端系住,把测量钢带拽到罐顶,再送入罐内与浮子挂环连接, 安装时,测量钢带不得打结、打卷或受损伤,不得超出导向滑轮的导向槽,而且必须与浮子挂环连接牢固,以防脱落, 更换后应检查测量钢带上的齿孔应与链轮上的齿准确啮合,压紧轮位置正常、钢带在各处的位置正常后再盖回表盖, (3)恒力盘簧的更换
打开仪表后盖,将盘在盘簧轮上的恒力盘簧一端抽出,用螺钉固定在钢带轮的反缠盘轮上, 松开钢带轮上的紧固螺钉, 用手顺时针将盘簧反缠在反缠轮上,注意不能反缠在盘簧轮外面, 根据测量范围确定反缠圈数, 反缠后将固定螺钉紧固好, 检查测量钢带是否有松动或间隙,如有则重新反缠。
恒力盘簧反缠在反缠轮上的总长度应大于整个测量范围, 恒力盘簧安装完毕后,测量钢带上的齿轮孔应与链轮上的齿准确啮合,钢带在表内各处穿行正常, 变送器检修检查变送器的指示精度是否符合要求,如果不符合要求则进行调整。拆变送器时注意要先断开仪表电源,方可拆线。 (4)回装仪表注意事项
首先要考虑到便于安装、调试、读数和检修,以在人孔附近或专门的安装板等手能触及的部位最好, 浮子中心距离容器侧壁的尺寸应符合在400~1500mm 范围内的要求, 浮子的工作位置应远离出料口及搅拌器,以防液面波动影响测量精度和稳定性。无法避免时,要加装分流板,防波罩等装置加以解决, 校验浮子钢带液位计校验方法一般分为实测液面法和空罐计算法。 实测液面法:
a 确认现场无危险。现场测量需要两人以上,并遵守有关安全规定,以防意外。 b 罐内充入待测液体,液面最好在仪表测量范围的1/2左右。 c 待液面稳定后,用标准钢尺反复测量计几次,求得平均值。 d 用所求的平均值作为仪表标准值,调整仪表指示值。
e 改变液位高度,待液面稳定后,用钢尺测量液面高度,所得数值与仪表指示应相符,否则应重新检查校验。
空罐计算法:
空罐时调整浮子钢带液位计,需要计算浮子浸入液体的深度L F ,可用下 式L F =(W-W1+W2)/(ρA) (cm) 计算,然后根据这个数值来调整零位。 式中 W:浮子重量g 。
W1:恒力盘簧拉力g 。 W2:钢带重量g 。 Ρ:被测液体密度g/cm3。
A:浮子圆柱截面积cm 2。
最后的工作程序是:仪表启动,检修记录整理归档,在所有仪表功能检查测试结束后,进行系统联校后,作好联校记录,对检修结束填写系统检修测试记录,对检修内容,如内容变更、检修检验等进行归档后交付使用,确认数据真实,并签字,4. 日常维护工作
(1)每日进行巡回检查。 (2)清扫仪表卫生。
(3)检查仪表内腔、保护管内密封液有无渗漏。 (4)检查导向轮盒盖板,是否有被测物料泄漏。
(5)用手摇装置提升浮子查看整个仪表系统是否有转动不灵活、卡死现象。 (6)核对仪表指示是否正确。
5. 钢带仪表系统常见故障及处理见下表。
最后由检修人员、设备工程师等进行确认。
附件一:浮子钢带液位计校验记录表
仪表系统常见故障及处理表
浮子钢带液位计校验记录表
附件二:风险识别
1.仪表设备所处环境识别事项:
(1)施工作业人员熟悉环境,施工前选好逃生路线。 (2)开好施工作业票,按作业票内容落实好安全措施。 (4)做好施工安全交底。
(4)识别差压变送器的高低压侧的一次阀关闭,排污阀打开,导压管内没有介质。 (5)施工现场没有油污、杂物等防止人员摔伤。 (6)落实施工现场监护人。
(7)监护人签字
2.仪表设备施工过程中风险识别:
施工人员施工前检查施工工具是否完好,施工人员施工前按规定穿防护服,佩戴安全帽,系牢安全帽下颚带,戴好完好合格的防DMF 面罩,戴化学安全防护眼镜,戴橡胶手套,严禁穿带钉易滑的鞋,必须至少有两人到现场进行施工,施工作业人员维修时严格按照“检修卡”内容进行,施工过程中施工作业人员要思想集中。
对施工中特殊风险识别要做到,在施工中如果管道泄露或DMF 面具漏气, 空气中,浓度超标时,及时撤离现场,对被污染的皮肤、眼睛和粘膜等,可用水冲洗,或采取其他对症处理,在施工中如果无法拆卸等需火焊,按规定开具动火证经严格的审批程序和采取可靠地防范措施后进行动火施工。