压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准
WI/DQ JS -07 A0
1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的
除外。
3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。 4.定义
4.1压铸件、表面处理等级
一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面 板产品等。
二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。 三级:结构件，非外露表面或零件。 4.2压铸件表面缺陷描述
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。
缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。
变形:产品收缩应力或顶出变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。 5．作业内容
本段内容提供了一个统一的压铸件的检验和组装标准。这些指导方针将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。
5.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
质量检验员一年工作经验。 经过系统的教育训练，至少40H。
特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。 5.2 制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。 5.2.1 检验亮度
在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离300mm处），相距为300～500mm.
5.2.2 检验视角
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
5.2.3 检验距离 1级: 300㎜ 2级: 300㎜ 3级: 450㎜ 5.2.4 所需时间
最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每5秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或作业指导书中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为准。
5．3 压铸件接收/判退标准
6.相关文件： 无 7.附表： 无 附加说明：
本外观检验标准由技术部归口并解释。
本规定自2013年3月25日起实施。 本规定起草人：江颂波 本规定审定人： 本规定批准人：
编制： 审核： 核准：
2.1.4加工件接受/判退 标准
3.1.3.1 一般方针
∙ 毛刺/锐边
所有孔,缝,边和角必须没有毛刺和锐边.允许的毛刺的高度不能超过0.20㎜ ∙ 漏工序
漏工序都是不可接受的。 ∙ 异物
所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ∙ 色差
∙ 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
3.1.3.2 特殊方针
4.烤漆件
本段内容提供了一个统一的烤漆件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司的供货商和相关工作人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装线。
4.1 检查标准
4.1.1 检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
∙ 质量检验员一年工作经验。
∙ 经过系统的教育训练，至少40H。
∙ 特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。 ∙ 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.1.2 制程检查
4.1.2.1 一般方针
对于检验，所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的
对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等
4.1.2.2 油漆色板比较
油漆外观接受或退回必须在与母板比较的基础上,限度样品必须每6个月检查和更新一次。 承认的厂商必须归还限度样品(色板)给负责的工程师从新检测. 在油漆超过规格时候,产品质量将被追踪.
4.1.2.3 测试
4.1.2.4 光线要求
80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)
4.1.2.5 检验视角
检验员要使工件平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。 有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.1.2.6 检验距离
1: 460 ㎜ 2: 460 ㎜ 3: 610 ㎜ 4: 610㎜
4.1.2.7 检验时间
1 & 2级
最大观察时间每10cm用时4秒,每个面最大20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定 3 & 4级
2
最大观察时间每10cm用时2秒.(一般每5秒一个面)
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
2
颗粒间的距离定义:
5.颜色
本节将定义很多材料在使用在的产品中颜色限定方法对于所有塑料件,喷漆、电镀、喷塑件保证统一的颜色品质.
这些指导方针以及PS/CS，将被本公司的供货商和相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的颜色配比质量。
5.1主要评介
5.1.1 限度样品（色板）
5.1.1.1 对比样品号
颜色相比条件必须有限度样品.每个限度样品必须包裹避免搬运过程中的损伤, 限度样品必须与完整的效果鉴定文件一起. ∙ 本公司的色名和色号
∙ 供货商名称 ∙ 素材类型和号码 ∙ 供货商色号
5.1.1.2 色板（限度样品）大小
决定颜色比配质量的能力主要依照样品大小.
色板上厂商名称,商标,图案不得有凸起.这样会伤害仪器和导致不准确。
5.1.1.3 色板（限度样品）的表面处理
高质量的表面处理在颜色配比判断中非常重要,这只用于颜色比对不可用于产品纹理特征.样品不得有厚度不均和纹理不同.
色板（限度样品）不得有划痕,流痕,花纹,指纹和其它斑点,这些可能降低视觉效果和改变测试数值
喷漆色板必须说明的油漆纹理和厚度